دانلود فایلهای روز
فایلدانلود فایلهای روز
فایلدانلود طرح مالی کارخانه تولید نقل
| دسته بندی | حسابداری |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 101 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 90 |
پروژه مالی کارخانه تولید نقل در 90 صفحه ورد قابل ویرایش
استاد گرامی:
با عرض سلام و خسته نباشید.
تمامی عملیات انجام گرفته و صورتهای مالی تهیه شده در مورد کارگاه تولید نقل به صورت فرضی می باشد که در این کارگاه بعد از خریداری شکر ، عملیات و مراحل تولید روی آن انجام گرفته و تبدیل به نقل میشود و توسط فروشندگان به فروش می‌رسد.
روش انبارداری کارگاه تولیدی ، روش اولین صادره از اولین وارده «Fifo » در نظر گرفته شده و تعداد کارگران مشغول در کارگاه نیز فرضاً 12 نفر است که هر کدام ماهیانه مبلغ 900،000 ریال دستمزد دریافت می‌دارند.
در این پروژه سعی من بر این بوده از زیاده نویسی های بیجا (منظور افزایش مقدار خرید و فروش و هزینه های روزانه کارگاه که منجر به انجام ثبت ها و عملیات بیشتری خواهد شد) صرف نظر نموده و به طور خلاصه و مفید تمامی عملیاتی را که لازم یک طرح حسابداری است را انجام داده باشم. و فکر می کنم که هدف اصلی از این پروژه نشان دادن مراحلی است که الزاماً باید انجام گیرد، نه زیاده نویسی در مورد هر یک از مراحل.
در حین تنظیم این پروژه سعی من بر این بوده که اشتباهات و اشکالات موجود در این پروژه را به حداقل برسانم و اگر شما اشکالاتی در این پروژه مشاهده گردد این اشکالات را به پای بی تجربگی این بنده حقیر بگذارید و به بزرگی خودتان ببخشید.
امیدوارم این پروژه مقبول حضرتعالی واقع گردد.
|
شرح |
صفحه |
|
تعریف: داراییها داراییهای جاری داراییهای غیر جاری تعریف: بدهیها بدهیهای جاری درآمدها هزینه ها سرمایه تعریف: ترازنامه صورتحساب سود وزیان ترازنامه منتهی به 31/6/83 سند حسابداری مهر ماه دفتر روزنامه مهر ماه دفاتر کل در پایان مهر ماه صورت مغایرت بانکی در پایان مهر ماه تراز آزمایشی منتهی به 30/7/83 ارزیابی موجودی پایان دوره ماه اول سند حسابداری آبان ماه دفتر روزنامه آبان ماه دفاتر کل آبان ماه صورت مغایرت بانکی در پایان آبان ماه تراز آزمایشی منتهی به 30/8/83 ارزیابی موجودی پایان دوره به روشی ساده کارت حساب مواد آبان ماه ــــــ fifo سند حسابداری آذر ماه دفتر روزنامه آذر ماه صورت مغایرت بانکی تراز آزمایشی منتهی به 30/9/83
|
|
|
شرح |
صفحه |
|
صورت مغایرت بانکی تراز آزمایشی منتهی به 30/9/83 اطلاعات به دست آمده جهت اصلاح حسابها تراز آزمایشی اصلاح شده ارزیابی موجودی پایان دوره آذر ماه به روش ساده کارت حساب مواد آذر ماه ــــــ fifo ثبت بستن حسابهای موقت و بستن حسابهای دائم در پایان آذر ماه صورتحساب سود و زیان منتهی به 30/9/83 صورتحساب سرمایه منتهی به 30/9/83 ترازنامه منتهی به 30/9/83
|
|
«تعریف حسابها»
1ـ دارایی ها:
داراییها منابع اقتصادی هستند که برای بلند مدت به وسیله شخصیت حسابداری کنترل میشود و بهای تمام شده آن در زمان تحصیل به طور عینی یا واقعی قابل اندازه گیری است:
اقلام هنگامی منبع اقتصادی محسوب میشوند که منابع آتی برای شخصیت حسابداری داشته باشند. منابع معمولاً در صورت داشتن یکی از سه شرط زیر دارای منابع آتی هستند: 1ـ پول نقد یا قابل تبدیل به پول نقد باشند. 2ـ کلایی باشد که انتظار فروش آن برود. 3ـ انتظار برود که در آینده در ضمن فعالیت شرکت مورد استفاده قرار گیرد.
داراییهای جاری:
این داراییها شامل وجوه نقد و سایر داراییهاییست که به طور معقول انتظار می رود در دوره گردش عملیاتی یا یک سال (هر کدام طولانی تر است) به نقد تبدیل شده یا فروخته و یا به مصرف برسد.
داراییهای غیر جاری:
به سرمایه گذاری بلند مدت ، اموال ، ماشین آلات ، تجهیزات ، داراییهای نامشهود و سایر داراییها طبقه بندی میشود که در فعالیت ها و عملیات مؤسسه مورد استفاده قرار می‌گیرند و عمر مفید بیش از یک سال دارند.
انواع ماشین آلات و تجهیزات: که شامل داراییهای مشهود است که عمر مفید نسبتاً طولانی دارند اصطلاح داراییهای ثابت نیز بر این مورد به کار میرود. واحدهای تجاری معمولاً این داراییها را برای استفاده در جریان تولید کالاها و خدمات خریداری میکنند. اگر داراییها برای فروش مجدد تقسیم یا خریداری شوند به عنوان موجودیها طبقه بندی می‌گردند اگر چه دارای عمر مفید طولانی باشند.
2ـ بدهیها:
به طور کلی تعهدات فعلی شخصیت حسابداری برای پرداخت پول یا ارائه کالا و خدمات در آینده است. بدهیها معرف ادعا یا حقوق اشخاص ثالث نسبت به داراییهای شرکت تجاری میباشد. بدهیها بر حسب رقم قابل پرداخت در تاریخ تهیه ترازنامه (بیلان) و بهره‌های انباشته تا آن تاریخ ثبت میشود.
بدهیهای جاری:
این بدهیها تعهداتی است که انتظار میرود از محل داراییهای جاری یا از محل ایجاد سایر بدهیهای جاری تسویه شود.
حساب پرداختنی تجاری: مصرف مطالبات فروشندگان کالا و خدمات به شخصیت حسابداری است آن گروه از بدهیها که پشتوانه آن اسناد قانونی است اسناد پرداختنی نامیده میشود.
3ـ درآمدها:
عبارتست از مبلغی که بابت ارائه خدمات به مشتریان دریافت شده یا در آینده دریافت خواهد شد و در برخی موارد ممکن است از پیش دریافت شده باشد.
4ـ هزینه‌ها:
هزینه عبارتست از مبلغ پرداخت شده یا قابل پرداخت بابت خدمات دریافت شده.
5 ـ سـرمایه:
عبارتست از حق یا ادعای مالی ، مالک یا مالکین نسبت به داراییهای یک واحد اقتصادی و سرمایه ماهیت بستانکار دارد.
« ارزیابی موجودی پایان دوره ماه اول »
روش انبار گردانی کارگاه تولیدی نقل روش اولین صادره از اولین وارده «Fifo » میباشد در این روش، شکرهای وارده به همان ترتیبی که وارد انبار می شوند به تولید صادر میگردد. یعنی اولین مواد صادره به تولید از موجودی اول دوره بوده تا این موجودی به اتمام برسد سپس صدور مواد از اولین محموله خریداری شده صورت می‌پذیرد.
در روش «Fifo » ، موجودی مواد پایان دوره به نرخ آخرین خریدهای طی دوره ، محاسبه و ارزیابی خواهد شد به همین دلیل موجودی مواد آخر دوره که در ترازنامه منعکس می شود دارای نرخی خواهد بود که با نرخ روز بسیار نزدیک است.
به علت اینکه در ماه اول نرخ موجودی اول دوره و خریدهای طی دوره ، از یک نرخ میباشد بنابراین محاسبه ارزیابی پایان دوره در این مه به آسانترین شکل صورت می گیرد و نیازی به محاسبات پیچیده نیست.
مقدار موجودی پایان دوره = تعداد فروش طی دوره ـ تعداد خرید طی دوره + تعداد موجودی اول دوره
20900 = 300 - 21200 = مقدار برگشت از فروش و تخفیفات ـ مقدار فروش = مقدار فروش خالص
تعداد موجودی پایان دوره 1500 = 20900 - 17900 + 4500
چون نرخ موجودی اول دوره و خرید طی دوره از یک نرخ یعنی نرخ 3700 ریال میباشد بنابراین:
مبلغ موجودی پایان دوره مهر ماه ریال 5،550،000 = 3،700 * 1500
« سند حسابداری آبان ماه »
1/8 ـ خرید 5900 کیلو شکر از آقای سعیدی از قرار هر کیلو 3700 ریال به مبلغ 21،830،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .
1/8 ـ فروش 600 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5650 ریال به مبلغ 3،390،000 ریال به آقای ایرانی طی چک شماره ــــــــــ .
2/8 ـ پرداخت دستمزد کارگران به مبلغ 1،080،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .
2/8 ـ فروش 1100 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 6،270،000 ریال به آقای حسینی که قرار شد وجه آن در طی 7 روز دریافت گردد.
3/8 ـ فروش 400 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 2،300،000 ریال به آقای خدادادی طی چک شماره ــــــــــ .
3/8 ـ خرید 3200 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3750 ریال به مبلغ 12،000،000 ریال که در قبال وجه مذکور سفته 10 روزه صادر و تسلیم فروشنده گردید.
4/8 ـ فروش 900 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5600 ریال به مبلغ 5،040،000 ریال به آقای رحیمی طی چک شماره ــــــــــ .
5/8 ـ فروش 1100 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5650 ریال به مبلغ 6،215،000 ریال به آقای اصغری به طور نسیه با شرط ن/30 ـ 2/10.
5/8 ـ خرید مقداری ملزومات کارگاهی به مبلغ 800،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .
6/8 ـ فروش 1000 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5670 ریال به مبلغ 5،670،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .
7/8 ـ خرید 3000 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3650 ریال به مبلغ 10،950،000 ریال به طور نسیه با شرط ن/30 ـ 2/10 .
7/8 ـ دریافت وجه نقل فروخته شده در مورخه 2/8 به مبلغ 6،270،000 ریال از آقای حسینی طی چک شماره ــــــــــ .
8/8 ـ فروش 3000 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 17،100،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .
9/8 ـ فروش 900 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 5،175،000 ریال که از بابت وجه آن سفته 10 روزه دریافت گردید.
9/8 ـ پرداخت مبلغ 1،300،000 ریال جهت هزینه سوخت وسایط نقلیه طی چک شماره ــــــــــ .
10/8 ـ برداشت نقدی آقای صابر به مبلغ 4،000،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ از حساب جاری برای مصارف شخصی.
10/8 ـ دریافت وجه نقل فروخته شده در مورخه 30/7 از آقای دلدار به مبلغ 17،515،000 ریال.
11/8 ـ فروش 800 کیلو از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 4،600،000 ریال به آقای ایزدی طی چک شماره ــــــــــ .
12/8 ـ وصول وجه سفته دریافتی در مورخه 22/7 به مبلغ 11،300،000 ریال.
13/8 ـ پرداخت وجه سفته صادره در مورخه 3/8 به مبلغ 12،000،000 ریال.
13/8 ـ فروش 200 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5780 ریال به مبلغ 1،156،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .
14/8 ـ دریافت وجه نقل فروخته شده در مورخه 5/8 پس از کسر مبلغ تخفیف از آقای اصغری.
14/8 ـ فروش 400 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 2،300،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .
15/8 ـ پرداخت وجه شکر خریداری شده در تاریخ 7/8 در دوره تخفیف.
15/8 ـ خرید 2500 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3750 ریال به مبلغ 9،375،000 ریال که قرار است وجه آن طی 10 روز آتی دریافت گردد.
16/8 ـ وصول وجه سفته دریافتی در مورخه 6/7 به مبلغ 5،650،000 ریال از آقای اسماعیل نژاد.
17/8 ـ فروش 500 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5755 ریال به مبلغ 2،877،500 ریال طی چک شماره ــــــــــ .
18/8 ـ فروش 900 کیلو از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 5،130،000 ریال که در قبال وجه مذکور سفته دو ماه دریافت گردید.
19/8 ـ فروش 600 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5650 ریال به آقای پیک به مبلغ 3،390،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .
19/8 ـ دریافت وجه سفته دریافتی در مورخه 9/8 به مبلغ 5،175،000 ریال.
20/8 ـ خرید مقداری ملزومات کارگاهی به مبلغ 800،000 ریال طی چک شماره ــــــــ .
21/8 ـ خرید 2000 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3800 ریال از آقای سعیدی که قرار شد وجه آن در مورخه 26/8 پرداخت گردد به مبلغ 7،600،000 ریال.
22/8 ـ فروش 950 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 5،415،000 ریال به آقای داودی که در قبال وجه مذکور سفته 40 روزه دریافت گردید.
23/8 ـ فروش 750 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 4،312،500 ریال به آقای کرمی طی چک شماره ــــــــــ .
23/8 ـ فروش 200 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5800 ریال به مبلغ 1،160،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .
24/8 ـ واریزی نقدی 4،000،000 ریال توسط آقای صابر به حساب جاری کارگاه جهت افزایش موجودی.
24/8 ـ خرید 3000 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3750 ریال که نصف آن نقداً پرداخت گردید و بقیه آن قرار شد طی 5 روز آتی پرداخت گردد.
25/8 ـ پرداخت وجه شکر خریداری شده در مورخه 15/8 به مبلغ 9،375،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .
26/8 ـ پرداخت وجه شکر خریداری شده در مورخه 21/8 به مبلغ 7،600،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .
26/8 ـ فروش 1000 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5670 ریال به مبلغ 5،670،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .
27/8 ـ فروش 300 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 1،710،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .
28/8 ـ فروش 1500 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 8،625،000 ریال که در قبال وجه مذکور سفته 20 روزه دریافت گردید.
29/8 ـ پرداخت بقیه وجه شکر خریداری شده در مورخه 24/8 .
29/8 ـ پرداخت وجه سفته صادره از مورخه 29/7 به مبلغ 14،800،000 ریال.
30/8 ـ فروش 100 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5800 ریال به مبلغ 580،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .
دانلود طرح مالی کارخانه برق شهری
| دسته بندی | حسابداری |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 88 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 110 |
پروژه مالی کارخانه برق شهری در 110 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه :
اکنون بیش از نود سال تاسیس کارخانه برق شهری در ایران می‌گذرد و حدوداً سی سال تحت این مدت موسسات تولید و توزیع برق کلاً در دست بخش خصوصی بوده نه تنها صاحبان و مدیران آنها در گذشته‌اند بلکه متأسفانه دفاتر و اسناد مرتب و مدونی در دست نیست و در بیشتر موارد حتی یک نکته روشن کنندة مطلب هم دشوار بدست میآید.
1-1- تاریخچه
اگر کسی بخواهد که تاریخ علم الکتریسیته را تا قرن ششم قبل از میلاد بکشا ند. بر او خرده نمیتوان گرفت زیرا در آن عصر کهربا و مغناطیس و برخی از خاصیتهای این دو ماده شناخته شده بود و این سخن از طا لس ملطی[1] روایت شده است که گفته بود «مغناطیس در خود روحی دارد، چه آهن را به جنبش در می آورد[2].»
اما در واقع الکتریسیته از تاریخ 1785 میلادی که کولن[3] قانون اصلی الکتریسیته ساکن را یافت و شباهت بسیار نزدیک آن را با قانون جاذبة عمومی نشان داد[4] آغاز میشود.
از این زمان تا سال 1871 که گرم ماشین برقی خود را اختراع کرد 86 سال طول کشید. انرژی، استعداد یک سیستم برای انجام دادن کار خارجی است[5]. تأثیر گذاری هر عامل بر محیط اطرا فش به همین استعداد بستگی دارد. در میان تأثیر گذاران بر محیط، انسان از این امتیاز شگرف بر خوردار است. که میتواند با به کار بردن تمهیداتی، حاملهای انرژی را به خد مت خود در آورد و از استعداد کارزایی آنها در راههای مطلوب خودش سود ببرد.
انسان این مهم را به اختراع دستگاههای لازم تحقق بخشیده است. این دستگاهها واسطه‌ای هستند که گونه خاصی از انرژی را به گونه دیگر تبدیل میکند به نحوی که از نظر کاربرد قابل استفاده و مطلوب باشد.
ماشینهای ساده مانند اهرم، چرخ، اره، چکش و سطح شیب دار از دیرباز توسط بشر شناخته شده بودند و کار آنها اساساً تغییر شکل انرژی مکانیکی حاصل از نیروی عضلانی بود. با گذ شت زمان و متنوع شدن نیاز بشر به انرژی انواع دیگری از ماشینها که تبدیلات پیچیده تری را انجام می‌دادند اختراع شد.
ماشینهای تازه، علاوه بر آنکه استفاده از انرژی عضلانی انسان را متنوعتر و کار آمد‌تر ساختند، توانستند منابع دیگری در بیرون از وجود انسان را نیز مهار کنند و به خدمت او در آورند.
ماشینهای بافندگی دستی، آسیابهای بادی و آبی و کشتیهای بادبانی را می توان از این زمره محسوب داشت.
دستیابی بدین گونه منابع انرژی، گام بزرگی در راه فراتر رفتن انسان از محدودة امکانات بدنی وی بشمار می‌رفت. ولی چون سیستمهای بکار رفته، نسبت به انرژی قابل استحصال از آنها بسیار حجیم بودند، ماشینها هم می‌بایست به همان نسبت حجیم و بزرگ باشند و همین امر محدودیتهای بسیاری را بر کم و کیف و کارائی ماشینها تحمل می کرد.
بنابراین، توجه دانشمندان به ساخت ماشینهایی که بتوانند منابع انرژی متراکم را به کار گیرند معطوف شد. اختراع ماشین بخار در سال 1764 میلادی توسط جیمز وات[6]، منشأ تحولی سریع و شدید در صنعت گردید. وجه تمایز این ماشین جدید با ماشینهای قبلی در این بود که با حجم بسیار مختصری می‌توانست انرژی متراکم در سوخت را به انرژی از نوع دلخواه (مکانیکی) تبدیل کند.
استفاده از ماشین بخار در وسائط نقلیه و کارخانه‌ها به سرعت پیشرفت نمود. در کارخانه ها، با سود جستن از یک محور انتقال انرژی و با کمک تعدادی چرخ فلکه و تسمه، انرژی مکانیکی را از ماشین بخار در یا فت و بین دستگاههای مصرف کننده توزیع می کردند و با این روش توانستند انرژی حاصل از ناشین بخار را مهار سازند.
ماشین بخار تا 140 سال پس از اختراع آن، یکه تاز میدان بود و در عین حال، تلاش در راه دستیابی به ماشینهای کار آمد‌تر ادامه داشت.مثلاً :
- در سال 1876 نیکولاس آگرست اوتو[7] ماشین چهار زمانة خود را که با گاز کار می‌کرد اختراع نمود .
- در سال 1892 رودلف دیزل[8] موتور اختراعی خود را به ثبت رسانید .
- از اواخر قرن نوزدهم توربینهای بخاری و آبی باری تهیة انرژی مکانیکی از انرژیهای حرارتی و پتانسیل وارد بازار شدند.
1-2- نخستین کارخانه برق شهری در ایران
بی تردید، پرسابقه‌ترین و نام آورترین فرد در میان بنیاد گران صنعت برق در ایران را باید مرحوم حاج حسین امین الضرب (مهدوی) فرزند حاج حسن امین الضرب دانست. او نخستین کسی بود که با کسب امتیاز نامة‌معتبر اقدام به تأسیس کارخانة برق شهری در ایران کرد و با توجه به شرایط زمان، جمعیت و نیاز مصرف،مولدهای مناسب وارد کشور کرد و در تهران به کار انداخت.
آن شادروان در سال 1246 هجری شمسی دیده به جهان گشود و در 28 آذر سال 1311 بر اثر سکته در گذشت. وی در دورة اول مجلس شورای ملی به نمایندگی انتخاب شد و نایب رئیس مجلس گردید و در دورة ششم هم از تهران به نمایندگی رسید. علاوه بر اینها مدتی هم ریاست اتاق تجارت را بر عهده داشت.
چنانکه از امتیاز نامة حاج امین الضرب بر میآید، امتیاز کارخانه‌های برق، آجر سازی و تجاری تؤاماً گرفته شده بود. کارخانة آجر سازی، ابتدای جادة شهر ری در جنوب غربی میدان شوش احداث شد و به بهره برداری رسید. آجرهای محصول این کارخانه کاملاً شبیه آجرهای مشبک سفالی امروزی بود، ولی به علت نبودن ملات سیمان مشکل کلی ساختمانها و شیوه‌های رایج ساختمان سازی در آن زمان و همچنین گرانی آجرهای تولید کارخانه در مقابل ارزانی اجرت کارگران خشت مال، آجرسازی ماشینی در این کارخانه چندان دوامی نیافت وبسیار زود تعطیل گردید، اما از کورة بلند آن سالها برای پخت آجرها معمولی استفاده می‌شد و میتوان گفت که این کوره، بعدها به صورت الگویی برای احداث دیگر کوره‌های آجرپزی درآمد.
2-2- برقراری انشعاب و نحوه وصول مطالبات
با توجه به اعلان تاسیس کارخانه چراغ برق، تأمین لوازم الکتریکی و سیم کشی انشعاب و ساختمانها باید توسط کارکنان کارخانه انجام می‌شد. چون نه تنها در آن زمان بلکه بیست سال بعد هم شخص یا شرکتی اقدام به واردات و فروش لوازم الکتریکی ننمود و بعلاوه به هیچ وجه تخصصی هم برای اینکه در مملکت وجود نداشت. به این منظور لوازم مورد نیاز برای برقراری انشعاب و سیم کشی داخلی منازل و سایر اماکن و حتی لامپ و سرپیچ تهیه و نصب می‌شد و برای وصول هزینه‌های مربوطه در دو سال اولیه کار بخط و امضاء مدیر کارخانه که شخصی فرانسوی بنام هرمیه بود فاکتوری (قبض) نوشته و برای وصول به مشتری ارائه می شد.
بهای هریک از لوازم طبق فاکتورهای موجود رقم قابل ملاحظه‌ای بوده، مثلاً لامپ 16 شمعی 5 قران بود و تعویض لامپ با پرداخت بهای آن هر سه ماه یکبار توسط کارخانه انجام می‌شد. بهای هر دستگاه کنتور نیز 280 قران بود و به دلیل گرانی بعضاً کنتور را کرایه می‌داده‌اند.
در شروع کار حتی در منازل هم انشعاباتی بدون کنتور و از طریق لامپ شماری دائر می‌گردید و بهای برق براساس لامپ شماری برای پنج تا هفت ساعتی که کارخانه کار می‌کرد محاسبه و دریافت می‌شد و برای کسی هم امکان استفاده بیشتر نبود. از طرفی لوازم و تخصص کاری انحصاراً در اختیار کارخانه بود، البته بعد از چند سال که کنتور افزایش ارزانتر به مقدار کافی وارد شد در تمام منازل کنتور نصب گردید، ولی مغازه‌ها می‌توانستند از دو طریق یعنی نصب کنتور و یا لامپ شماری استفاده کنند.
سالهای بعد در خیابان چراغ برق مقابل کارخانه برق شخصی بنام حسن ضرابی شروع به واردات لوازم الکتریکی کرد و روی تابلوی مغازه خود نوشته بود اولین وارد کنندة لوازم الکتریکی.
لامپها در آن زمان عموماً 16، 25، 32، و بندرت 100 شمعی بودند و حدود ده دستگاه چراغ آرک که به شکل قوس الکتریکی کار می‌کرد نیز وارد شده بود که بیشتر برای مراسم و مبادین مورد استفاده قرار می‌گرفت (یک دستگاه از این چراغها بر روی سر در کارخانه در عکس دسته جمعی افتتاحیه دیده میشود) .
باید توجه داشت که تا حدود 30 سال بعد از تاسیس کارخانه برق، امین الضرب تنها مصرف برق، روشنایی بود. 1310 بادبزن برقی و در سال 1318، رادیو و یخچال وارد بازار شد.
برای نمونه در قبض مصرف برق بنام مهمانخانه مرکزی (کازانچیان) از طریق محاسبه شماره کنتور کرایه‌ای، برای 431 هکتووات 20/96 قران مطالبه بود. از آنجائی که برق در آن زمان کالای بسیار گرانبهائی بوده واحد اندازه گیری ده برابر کوچکتر از امروز یعنی هکتو وات ساعت بوده، و کنتورها غالباً بر این اساس ساخته می‌شدند.
بهای برق بازاء هر کیلو وات 2/0 قران یعنی کیلو واتی 2 قران بود (بهای تمام شده امروزی برق حدود یکصد ریال برای هر کیلو وات ساعت است) و علت اساسی بهای بسیار زیاد برق در آن زمان گرانی سوخت، تکنولوژی پائین، راندمان کم، نیاز به سرمایه زیاد و بهره وری کم بوده است.
برای وصول بهای برق مصرفی مغازه‌های بدون کنتور حدود شش نفر تحصیلدار از نیم ساعت به غروب مانده شروع به جمع آوری پول چراغ طبق صورت تنظیمی می‌دادند. دو ساعت از شب گذشته دخل را تحویل دفتر شبانه می‌نمودند. ولی برای منازل اعم از با کنتور یا بدون کنتور و مغازه‌های با کنتور ماهیانه قبض صادر می‌شد و با مراجعه به منازل یا مغازه‌ها وجه دریافت می شد، وصول این پول کار ساده‌ای نبود و بعضاً با مراجعات مکرر وصول می‌شد و گاهی نیز اصولاً وصول نمی‌شد.
خصوصیات شرکت :
1- محاسن و معایب شرکت با مسئولیت محدود در مقایسه با دیگر شرکتها
الف- شرکت با مسئولیت محدود هیچگونه حداقل سرمایه‌ای پیش بینی نشده و الزام قانونی ارائه مدارک در این زمینه به اداره ثبت شرکتها برای مؤسسین وجود ندارد، فقط اقرار مؤسسین به میزان سرمایه و پرداخت آن به صندوق شرکت و یا هئیت مدیره در شرکت نامه کافی خواهد بود.
ب- شرکت سهامی عام با حضور الزامی 5 سهامدار (مدیر) و شرکت سهامی خاص با حداقل 3 سهامدار تشکیل میگردد در صورتی که شرکت با مسئولیت محدود را میتوان با حداقل 2 شریک تشکیل داد .
ج- شرکت با مسئولیت محدود به وسیله یک یا چند نفر مدیر موظف یا غیر موظف که ممکن است خارج از شرکاء هم باشند برای مدت محدود یا نا محدود ارائه شود.
د – قلمرو آگهی‌ها در شرکت با مسئولیت محدود بسیار محدود است .
هـ - از معایب شرکت با مسئولیت محدود این است که پذیره نویسی و پرداخت تمام سهم اشرکه شرکت صوری میباشد و نیز در شرکت با مسئولیت محدود ورقه‌ای بنام سهم اشرکه که به صورت اوراق تجارتی قابل انتقال اعم از با نام وبی نام صادر نمی‌گردد.
2- موضوع شرکت و میزان سرمایه :
به هنگام تشکیل شرکت با مسئولیت محدود شرکاء مکلف به تنظیم شرکتنامه و امضاء آن میباشند. موضوع شرکت مطابق ماده 190 قانون تجارت باید مشروع باشد.
با وجود اینکه در قانون تجارت ایران برای سرمایه شرکت با مسئولیت محدود حداقل سرمایه‌ای پیش بینی نشده ولی با این حال زمانی تشکیل میشود که کلیه سرمایه نقدی آن تادیه و سهم اشرکه غیر نقدی آن نیز تقویم و تسلیم شد و باشد.
3- نام شرکت و مدت آن
در نام شرکت باید عبارت «با مسئولیت محدود» قید شود و الا شرکت با مسئولیت محدود در مقابل اشخاص، شرکت تضامنی محسوب شده و تابع مقررات آن خواهد بود.
در مورد مدت شرکت در ایران مدت آن نامحدود است ولی در قانون فرانسه مدت شرکت 99 سال میباشد.
4- انحلال شرکت با مسئولیت محدود
موارد انحلال شرکت طبق ماده 114 قانون تجارت به شرح زیر پیش بینی شده است :
- وقتی شرکت برای هدفی که تشکیل شده آن را انجام داده یا انجام آن غیر ممکن باشد.
- وقتی شرکت برای مدت معینی تشکیل شده و آن مدت مقتضی شده باشد.
- در صورتی که شرکت ورشکسته اعلام گردد.
- در صورتی که به واسطه ضررهای وارده حداقل نصف سرمایه شرکت از بین رفته و یکی از شرکاء تقاضای انحلال آن را کرده باشد.
فهرست حسابها
حسابها به 2 قسمت تفکیک میگردد :
1) حسابهای تراز نامه مربوط به داراییها، بدهیها و سرمایه .
2) حسابهای صورت سود و زیان مربوط به فروش، بهای تمام شده کالای فروش رفته و سایر هزینه‌ها و درآمدها .
فهرست حسابهای تراز نامه
دارایی جاری current assets(109 – 100)
به اقلامی از دارایی موسسه اطلاق میشود که یا نقد است یا در آینده نزدیک در جریان فعالیتهای عادی موسسه به وجه نقد تبدیل میشود.
بانک Bank(101)
استفاده از سیستم بانکی امروزه در هر مؤسسه‌ای یک امر اجتناب ناپذیر است، در اصطلاح حسابداری حساب بانک به حساب جاری اطلاق میشود و حسابهای پس انداز و سپرده گذاری را در عناوین دیگر طبقه بندی میکنند.
صندوق cash(102)
این حساب مخصوص ثبت وجوه نقدی است که در موسسات برای دریافتها و پرداختهای نقدی جاری و یا پرداختهای نقدی آتی نگهداری میشود زیرا در برخی موارد وصول وجه نقد از مشتریان اجتناب ناپذیر است و همچنین برخی پرداختهای مؤسسه نیز بصورت نقد انجام می‌پذیرد.
تنخواه گردان (103)
در موسسات تجاری ممکن است حساب بانک به دلیل امتیازات زیاد جانشین صندوق گردد و کلیه دریافتها و پرداختها از طریق آن انجام شود. مبلغ تنخواه گردان متناسب با دریافتها و پرداختهای مؤسسه است.
نگهداری حساب تنخواه گردان به 2 روش زیر انجام می‌پذیرد :
الف- تنخواه گردان ثابت
ب- تنخواه گردان متغیر
حسابهای دریافتنی accounts receivable (104)
حسابهای دریافتنی از جمله حسابهای دارایی جاری است و شامل کلیه مطالباتی میشود که مؤسسه باید در آینده دریافت نماید .
عمده‌ترین این مطالبات ناشی از فورشهای نسیه کالا و یا عرضه نسیه خدمات میباشد.
حسابهای دریافتنی به شرح زیر طبقه بندی میشوند :
الف- حسابهای دریافتنی قابل وصول
ب – حسابهای دریافتنی غیر قابل وصول
ج- حسابهای دریافتنی مشکوک الوصول
ذخیره مطالبات مشکوک الوصول (105)
این حساب جزء حسابهای دائمی است و از یک دوره مالی به دوره مالی بعد منتقل میشود این حساب کاهش دهندة حسابهای دریافتنی است و در تراز نامه از حساب دریافتنی کسر شده و خالص حسابهای دریافتنی در تراز نامه منظور میشود.
مواد اولیه Inventories(106)
برای ساخت محصول باید از موادی که در طبیعت وجود دارد و یا کالاهایی که در کارخانه‌های دیگر ساخته شده‌اند استفاده نمود. به این دسته از مواد، مواد اولیه گفته میشود و به دو دسته تقسیم میشود :
الف- مواد مستقیم ب- مواد غیر مستقیم .
کالای در جریان ساخت work in progress (107)
به محصولات و یا موجودی‌هایی از کالا گفته میشود که ساخت آنها هنوز به اتمام نرسیده است و تکمیل کالا مستلزم کار یا افزودن مواد یا قطعات دیگری به این کالای نیم ساخته است.
کالای ساخته شده Finished goods (108)
به محصولاتی گفته میشود که جریان تولید کاملاً طی کرده و برای فروش آماده میباشند.
پیش پرداخت بیمه shprt- term prepayments (109)
دارایی ثابت Fixed assets (119-110)
به دارایی‌هایی گفته میشود که به طور نسبی دارای عمری طولانی هستند و در جریان عملیات عادی مؤسسات مورد استفاده قرار می‌گیرند. این دارایی صرفاً برای استفاده مؤسسه تهیه شده و به منظور سرمایه گذاری یا فروش مجدد تحصیل نشده‌اند.
انواع دارایی ثابت به شرح زیر است :
الف – دارایی ثابت مشهود (Tangible assets)
ب- دارایی ثابت نا مشهود (Intangible assets)
که خود به دو دسته تقسیم میشود :
الف : دارایی ثابت نامشهود استهلاک پذیر مثل : حق الاختراع، حق التألیف
ب : دارایی ثابت نامشهود استهلاک ناپذیر مثل : سر قفلی، ارزش علائم تجاری
بدیهی است که مدت استفاده دارایی نامشهود استهلاک پذیر نامحدود نیست و به تدریج که مورد استفاده قرار می‌گیرند حق مالی آنها ارزش اولیه خود را از دست می‌دهد. بنابراین قسمتی از بهای تمام شده این اقلام در ادوار مالی عمر مفید این دارائیها به حساب هزینه‌های آن دوره منظور میشود.
استهلاک داراییهای ثابت غیر مشهود و عملیات حسابداری آنها مشابه داراییهای ثابت مشهود میباشد.
ماشین آلات و تجهیزات کارخانه plant and equipment(110)
استهلاک انباشته – ماشین آلات و تجهیزات کارخانه (111)
داراییهای ثابت به تدریج و با گذشت زمان کهنه و فرسوده، قراضه، منسوخ و غیرقابل استفاده میشوند و قیمت آنها کاهش می‌یابد. این کاهش تدریجی قیمت در واقع مربوط به مدت استفاده از دارایی ثابت که آن را عمر مفید دارایی نیز می‌نامند میباشد. تقلیل ارزش دارایی ثابت در مدت عمر مفید آن را «استهلاک» میگویند. و این کاهش ارزش برای مؤسسات یک هزینه محسوب میشود.
اثاثه و منصوبات اداری (112)
استهلاک انباشته – اثاثه و منصوبات اداری (113)
اسناد دریافتنی (114)
داراییهای نا مشهود (129 – 120)
به آن دسته از داراییها اطلاق میگردد که وجود مادی نداشته اما دارای ارزش اقتصادی بوده و برای دارنده آن حق ایجاد مینماید مثل حق سرقفلی ، حق امتیاز .
مجوز کارگاه سیم سازی (120)
بدهیها Liabilitie و حقوق صاحبان سرمایه owner equity
بدهیها : مصرف تعهدات مالی مؤسسه از بابت داراییها و یا خدمات نسیه دریافتی از دیگران است که در گذشته ایجاد شده و با انتقال داراییها و یا ارائه خدمات پرداخت میشوند.
بدهیها از نظر مدت سررسید به 2 دسته بدهیهای جاری یا کوتاه مدت و بدهیهای غیر جاری یا بلند مدت تقسیم میشوند.
به جز بدهیهای مذکور بدهی‌هایی نیز وجود دارند که وقوع آنها پیش بینی میشود لیکن چون قطعاً ایجاد نشده، در دفاتر ثبت نمی‌شود. اینگونه بدهیها ضمیمه گزارشهای مالی میگردد.
بدهی جاری Current Liablities (209-200)
اگر سررسید بدهیهای ایجاد شده در همان دوره مالی یا دوره مالی آتی باشد به آن بدهی جاری میگویند ، که شامل موارد زیر است :
1. اضافه برداشت بانکی (200)
2. اسناد پرداختنی (201)
3. حسابهای پرداختنی (202)
4. پیش دریافتها (203)
5. حصه جاری بدهی بلند مدت (204)
6. سایر اقلام پرداختنی (205)
بدهی بلند مدت Long- term Liabilities (219 – 210)
اگر بدهیهای ایجاد شده در دوره مالی جاری و آتی پرداخت نشود و سررسید پرداخت آنها پس از سپری شدن دوره مالی آتی باشد بدهی بلند مدت پرداختنی نامیده میشود که شامل موارد زیر است :
الف- وام بلند مدت پرداختنی (210)
ب- اسناد بلند مدت پرداختنی (211)
ج- اوراق قرضه بلند مدت (212)
بدهیهای احتمالی Contingent Liablities (225 – 220)
بدهی‌هایی که احتمال قطعی شدن آنها در آینده به علت عدم وجود اسناد و مدارک و اطلاعات کافی مشخص نبوده و در نتیجه ارزیابی و ثبت آنها دقیقاً امکانپذیر نباشد که شامل موارد زیر است :
الف- تضمین بدهی دیگران توسط صاحب موسسه (220)
ب- تضمین خدمات پس از فروش (221)
ج- خسارات ناشی از محکومیت دعاوی (222)
سرمایه (Capital(235 – 230)
سرمایه عبارت است از مابه التفاوت بدهیها از داراییها مؤسسه یا حق صاحبان مؤسسه نسبت به داراییها مؤسسه .
فهرست حسابهای صورت سود و زیان
فروش Soile (309 – 300)
مبلغی است که از فروش کالا و ارائه خدمات بصورت نقد و نسیه بدست میآید.
فروش 300
برگشت از فروش و تحفیفات (301)
تخفیفات ناشی از آسیب دیدگی (302)
بهای تمام شده کالای فروش رفته Cost of goods sold(319 – 310)
مبلغ بهای تمام شده کالای فروش رفته از گزارش بهای تمام شده کالای فروش رفته استخراج میشود که این گزارش در پایان هر دوره مای به وسیله دایره حسابداری تهیه میشود که شامل موارد زیر است :
الف- بهای تمام شده کالای فروش رفته (310)
ب- مواد (311)
ج- دستمزد (312)
د- سر بار (313)
سربار کارخانه Factory Overhead (409 – 400)
هزینه‌هایی است در کارخانه به مصرف می‌رسند به استثنای مواد اولیه و دستمزد مستقیم، هزینه‌های غیر مستقیم تولید را اصطلاحاً سربار ساخت، سر بار تولید، هزینه‌های عمومی کارخانه و یا سربار کارخانه میگویند .
بعضی از این هزینه‌ها عبارتند از :
1. سربار (400)
2. مواد غیر مستقیم (401)
3. دستمزد غیر مستقیم (402)
4. هزینه آموزش و کار آموزی (403)
5. هزینه بیمه (404)
6. سوخت کارخانه (405)
7. روشنایی و نیرو (406)
8. تلفن و تلگراف و فاکس (407)
9. استهلاک – ماشین آلات و تجهیزات (408)
دانلود گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 19813 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 52 |
گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
2-1- مقدمه. 1
2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان.. 8
2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان.. 8
2-2-تاریخچه. 9
2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان.. 9
2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران.. 10
2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران.. 11
2-3- اهمیت مصرف نوشابه. 11
2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار. 12
2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی.. 12
2-4-2- ساخت شربت نوشابه. 17
2-4-3- اختلاط شربت آب، و گاز ...... 17
2-4-4-پر کردن و بسته بندی.. 18
2-5- خط تولید.. 18
2-5-1-مراحل و واحدهای اصلی تولید نوشابه 284 سی سی (نوشابه شیشه أی). 18
2-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای.. 24
5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET ). 25
2-5-3 تولید دوغ.. 27
2-5-4-تولید آب آشامیدنی.. 27
2-6-تاسیسات و تجهیزات جانبی کارخانه. 27
2-6-1-طرح کارخانه نوشابه سازی.. 27
2-6-2-تصفیه خانه ی آب: 28
2-6-2-1-احیاء تانک زغال اکتیو. 30
2-6-2-2- سرویس تانک ها 30
2-6-2-3- احیاء تانک زرین.. 31
2-6-2-4-آزمایشات تصفیه خانه آب... 31
2-6-2-4-1 آزمایشات صورت گرفته بر روی آب تانک واکنش، شن و زغال: 31
2-6-2-4-2-آزمایش صورت گرفته بر روی آب تانک زرین.. 32
2-6-3- عصاره خانه. 33
2-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره. 33
2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت... 34
2-6-3-3-ترکیبات انواع نوشابه. 35
2-6-4-واحد تولید گاز ...... 36
2-6-5-انبار، دیگ بخار. و سرد خانه کارخانه. 36
2-6-6-تصفیه خانه ی فاضلاب (سیستم سپتیک). 37
2-6-6-1-آزمایشات انجام گرفته در واحد سپتیک: 38
2-6-2-نمای سیستم تصفیه ی فاضلاب: 39
2-7-کنترل کیفی و آزمایشات آن: 40
2-7-1-آزمایشات صورت گرفته بر روی مواد اولیه. 40
2-7-2-آزمایشات صورت گرفته حین تولید (پروسه تولید). 41
2-7-4-آزمایشات میکروبی.. 44
2-8-نتیجه گیری.. 45
2-9- جداول.. 45
2-10 اشکال: 50
2-11-منبع و ماخذ.. 55
فهرست جداول
جدول 1: حداکثر مجاز ناخالصی‌های آب مصرفی در نوشابه‌سازی.................................... 42
جدول 2: ویژگیهای انواع نوشابه‌های گازداز .................................................................. 43
جدول 3: جدول تصجیح حرارتی بریکس خوانده شده از روی بریکس سنج .......................
فهرست اشکال
شکل 1: نمایی از شرکت زمزم گرگان.............................................................................. 48
عکس شماره 1-شرکت زمزم گرگان............................................................................... 49
عکس شماره 2- بطری شوی........................................................................................... 50
عکس شماره 3- نمایی تصفیه خانه آب............................................................................ 50
عکس شماره 4- دیگ بخار.............................................................................................. 51
عکس شماره 5- نمایی از سیستم فاضلاب...................................................................... 51
عکس شماره 6- دستگاه لیبل زنی.................................................................................. 52
عکس شماره 7- نمای جلوی بطری شوی........................................................................ 52
عکس شماره 8- دستگاه پرکن........................................................................................ 53
-1- مقدمه2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان
شرکت زمزم گرگان در تاریخ 26/4/1352 تاسیس و تحت شماره 346 در اداره ثبت شرکتها به ثبت رسیده و در حال حاضر شرکت زمزم گرگان یکی از شرکتهای گروه صنایع آشامیدنی و تحت پوشش سازمان صنایع غذایی و آشامیدنی بنیاد مستضعفان انقلاب اسلامی میباشد.
شرکت زمزم گرگان در سال 1352 فعالیت خود را با یک خط تولید نوشابه‌های غیر الکلی گازدار در ظروف شیشه أی 284 سی سی در گردش آغاز نموده و در حال حاضر با در اختیار داشتن یک خط تولید نوشابه در ظروف یکبار مصرف PET در سایزهای 300،500 و 1500 سی سی به فعالیت خو د ادامه می‌دهد.
شرکت زمزم گرگان با ظرفیت تولید سالانه 45 میلیون لیتر انواع نوشابه‌های غیر الکلی ( کولا، پرتقالی، لیموئی) سودا، نوشابه‌های رژیمی در انواع طعم ها، دوغ و آب آشامیدنی یکی از بزرگترین تولید کننده‌های انواع نوشابه غیر الکلی گاز دار در گروه صنایع آشامیدنی بوده و دارای بیشترین تنوع تولید در سطح گروه میباشد.
شرکت زمزم گرگان علاوه بر دارا بودن پروانه‌های استاندارد تولید محصول، دارای گواهینامه استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001-2000 و استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001 و استاندارد سلامت محصول HACCP نیز میباشد قابل ذکر است که شرکت زمزم گرگان در 8 کیلومتری جاده ی گرگان- مشهد واقع شده است.2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان
محصولات شرکت زمزم گرگان عبارتند از:
1-نوشابه گازدار پرتقالی
2-نوشابه گاز دار پرتقالی بدون قند
3-نوشابه گاز دار کولا
4-نوشابه گاز دار کولا بدون قند
5-نوشابه گاز دار لیموئی
6-نوشابه گاز دار لیموئی بدون قند
7-دوغ گاز دار بدون چربی
8-دوغ بدون گاز و بدون چربی
9-آب آشامیدنی و…
قابل ذکر میباشد که انواع نوشابه گاز دار (پرتقالی، کولا، لیموئی و دوغ) در شیشه ی 284 سی سی و بطری پت 300 سی سی و 1، 5/1 و 2 لیتری و انواع بدون قند و آب آشامیدنی در بطری پت تولید میشود.2-2-تاریخچه2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان
تاریخچه نوشابه سازی اساساً به زمانی بر میگردد که بشر علاوه بر مصرف آب آشامیدنی می‌توانست از افزودن مودای چون طعم دهنده‌ها و شیرین کننده‌ها به آب، شربت‌های متعددی را تهیه کند. گر چه تاریخ پیدایش آن به درستی روشن نیست ولی تصور میرود ابتدا در خاور میانه به ویژه در نواحی جنوب ایران روش هایی برای تهیه آن موجود بوده است. ایرانی‌ها از 2500 سال پیش روش هایی برای حرارت دادن نیشکر و تهیه ی کارامل در خوزستان ابداع کرده بودند و با رقیق کردن آن شربت هایی درست می‌کردند که بیشتر مصارف درمانی داشت. شاید بتوان گفت که نیشکر سوخته جزء اولین نوشابه هایی باشد که حاوی کارامل و شکر است استفاده از گاز کربنیک در آبهای معدنی و تلاش برای تهیه مصنوعی آن به قرن شانزده میلادی در اروپا بر میگردد که شروعی برای گسترش نوشابه سازی در دنیا محسوب میشود ولی گسترش استفاده از آن عملاً از سال 1865 آغاز شده است.
تهیه و تولید نوشابه‌های غیر الکلی گاز دار بصور بهداشتی و در بسته بندی مطمئن نخستین بار توسط جان پمبر تون در شهر آتلانیا در سال 1886 جامه عمل پوشید نام محصول کوکا کولا و فروش آن 6 بطری در روز بود و اکنون پس از گذشت بیش از صد سال نوشابه‌ها در انواع مختلف و روزانه چند صد میلیون بطری در سراسر جهان عرضه میشود.2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران
سابقه نوشابه سازی به معنای جدید آن به سال 1331 بر میگردد. در این سال شرکت زمزم محصول تولیدی خود را به نام پپسی کولا به بازار عرضه کرد. قبل از این تاریخ نوشابه‌های گاز دار سنتی نظیر لیمو ناد و غیره اغلب بصورت غیر بهداشتی تهیه و به بازار عرضه می‌شد. و در سال 1333 کارخانه کوکا کولا و در سال 1334 شرکت ساسان تاسیس شد که محصولات تولیدی را به نام کانادا درای و سوپر کولا به بازار عرضه کردند نوشابه‌های دیگر مانند اسو، شوشپس، آلپاین و فانتا نیز به بازار عرضه شدند که پس از مدتی با تعطیل و یا در دو کارخانه زمزم و ساسان ادغام گردیدند.
همانطور که ذکر گردید حدود 50 سال پیش اولین کارخانه نوشابه سازی در ایران آغاز به کار کرد مصرف نوشابه‌های گاز دار بعد از انقلاب در داخل کشور به سرعت بالا رفت و نزدیک به دو برابر شد. در سال 1356 تولید نوشابه در سطح کشور حدود 7/1 میلیارد بود که این رقم در سال 1362 به 6/2 میلیارد بطری رسید و این روند افزایش مصرف تا به امروز ادامه داشت تا جایی که امروزه نوشابه به عنوان یکی از کالاهای به مصرف محسوب میشود.2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران
ایران از جمله کشورهایی است که بالاترین میزان مصرف نوشابه را دارد. بررسی آمارها حاکی از آن است که نرخ رشد مصرف نوشابه در کشور از اواخر دهه 50 تا پایان دهه 70 حدود 85/14 درصد بوده است مصرف سرانه نوشابه در ایران 48 لیتر در سال است که معادل 144 بطری است.
برای اطلاع از آمار تولید نوشابه در ایران به صفحه ی جداول مراجعه کنید.2-3- اهمیت مصرف نوشابه
یک نوشابه 8 ا‘نسی (250 میلی لیتری) دارای 100 کالری انرژی میباشد. از آنجائیکه نوشابه‌ها دارای شکر هستند. بنابراین خیلی سریع به انرژی تبدیل می‌گردند. به همین علت است که نوشابه‌ها به ویژه پس از فعالیت بدنی یا اغلب بعد ازظهرها نشاط آور هستند. نوشابه‌ها دارای حدود 90 درصد آب خالص میباشند و یک نوشابه با طعم خوب ضمن رفع عطش کمک به آشامیدن مایعات میکند. اغلب پزشکان نوشابه را برای سرماخوردگی و جلوگیری از دفع آب بدن در آلودگی‌های ویروسی تجویز می‌نمایند.
از آنجائیکه آب موجود در نوشابه‌ها سالمترین آب‌ها است لذا مصرف نوشابه در مناطقی که دسترسی به آب آشامیدنی وجود ندارد از نظر بهداشتی حائز اهمیت است. در برخی از نوشابه‌ها به دلیل وجود املاح علاوه بر رفع عطش و تامین آب بدن به عنوان یک الکترولیت برای تنظیم یون‌های بدن در مناطق گرمسیری عمل میکنند.
2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار
قبل از تشریع مراحل تولید نوشابه لازم است ذکر شود که نوشابه‌های غیر الکلی عموماً برای تمام مایعات نوشیدنی فاقد الکل بکار میرود ولی اکثراً به معنی خاصی به نوشیدنی‌های گاز دار اشاره دارد و منظور از نوشابه‌های گاز دار مایعات نوشیدنی هستند که در آنها گاز کربنیک دمیده شده و معمولاً در بطری سر بسته استریل پر شده اند مانند انواعی با نام‌های تجاری سودا، پپسی، کوکا و غیره همچنین به نوشابه‌های فاقد گاز دی اکسید کربن نوشابه‌های بدون گاز گفته میشود. مراحل ساخت و تهیه نوشابه غیر الکلی گاز دار در چند مرحله به شرح زیر انجام میشود.2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی
موادی که در تهیه نوشابه دخیل هستند شامل شکر، عصاره گاز اسید سیتریک، اسید فسفریک، بنز وات سدیم و… همچنین آهک، زاج، کلر آنال، زغال اکتیو و نمک که به عنوان مواد کمکی جهت تصفیه آب مصرف میشوند و ظروف شامل جعبه،بطری و قوطی میباشد مواد اولیه و آب باید با ویژگیهای استاندارد مطابقت داشته باشند.
در اینجا فقط به چند ماده اولیه که نقش مهمی در ساخت نوشابه دارند اشاره میشود.
1.آب
آب به عنوان یک ماده اولیه یا واسطه ی خیلی مهم در تمام صنایع به شمار میرود که میزان مصرف و کیفیت آن برای صنایع مختلف و برای اهداف گوناگون متفاوت است آب مورد احتیاج کارخانه‌های غذایی معمولاُ زیاد است اغلب کارخانه‌ها منبع آب مخصوص به خود دارند. لذا دسترسی به آب کافی برای کارخانه‌ها یک مسئله حیاتی است علاوه بر مقدار آب کیفیت بیولوژیکی و شیمیایی آن نیز باید در نظر گرفته شود.
آب، ماده أی بی رنگ، بی بو، بی طعم بوده و آب حامل خوبی برای ترکیبات مختلف نظیر قند ها، طعم ها، گازها، اسیدها، رنگ ها، مواد معدنی و ویتامین‌ها و… میباشد آب مصرفی برای نوشابه سازی باید از ترکیبات نامطلوب تصفیه شده و از نظر ترکیبات مطلوب نیز استاندارد گردد.
بخش عظم هنر و علم تولید نوشابه در کیفیت تصفیه آب نهفته میباشد آب 86 تا 92 درصد ترکیب نوشابه را تشکیل می‌دهد در نتیجه هر گونه تغییر در خواص فیزیکی و شیمیایی آب بر روی کیفیت نوشابه اثر مستقیم دارد.
آب مورد استفاده در نوشابه سازی نیاز به خالص بودن ندارد، اما باید کیفیت آن بنحوی استاندارد گردد که هیچ اثر سوئی بر طعم، بو، ظاهر و کیفیت نوشابه نگذارد. میزان قلیائیت آب نباید از 100-50 میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم تجاوز نماید زیرا قلئیائیت زیادتر موجب خنثی شدن اسید نوشابه و از بین رفتن طعم میگردد و سختی آب باید کمتر از (300-200) میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم باشد زیرا سختی بیشتر باعث کدورت نوشابه میگردد.
همچنین بالا رفتن PH،محیط را برای رشد میکروارگانیسم‌ها مساعد نموده و باعث فساد ناشی از مخمر میگردد مواد معدنی و ماده خشک بیش از حد استاندارد در آب باعث طعم فلزی در نوشابه‌ها میگردد.
در ضمن آب مورد مصرف در نوشابه سازی باید عاری از میکرو ارگانیسم‌های مضر و نامطلوب بوده زیرا این آلاینده‌ها عمر انباری نوشابه را کاهش داده و باعث افت کربناسیون و افزایش کف کردن و نیز رسوب در نوشابه میشوند.
و آب مصرفی بایستی فاقد کلر آزاد و عاری از آهن و منگنز باشد زیرا کلر آزاد باعث طعم بد نوشابه شده و وجود مس، آهن و منگنز باعث رسوب و طعم نامطلوب میشود پس آب مصرفی بایستی کدورت آن از یک کمتر و بعلاوه باید بی رنگ، بی بو، بی مزه و بدون مواد آلی باشد.
2.شیرین کننده ها
شیرین کننده‌ها به دو دسته طبیعی و مصنوعی تقسیم میشوند. شیرین کننده‌های طبیعی عموماً جزو ءکربوهیدرات میباشند. و عبارتند از منو ساکاریدها مانند گلوکز، فرو کتوز وکالاکتوز دی ساکاریدها مانند ساکارز، لاکتوز و مالتوز، رافینوزیک سه قندی است که از کالاکتوز، گلوکز و فروکتوز تشکیل شده است.
شیرین کننده‌های مصنوعی جزء گروه شیرین کننده‌های قوی محسوب میشوند. این شیرین کننده‌ها چندین برابر ساکارز شیرین اند و بنابراین در غظلت‌های بسیار کم مورد استفاده قرار می‌گیرند. برخی از شیرین کننده‌های قوی عبارتند از:
آسه سولفام پتاسیم، آسپارتام، ساخارین و نمکهای سدیم و کلسیم آن و توماتین که شیرین کننده‌های قوی در نوشابه‌ها و فرآورده‌های کم کالری و بدون قند کاربرد دارند. شیرین کننده‌های قو ی به طور مستقیم قابل جایگزینی باشکر نمی باشد زیرا موجب افت کیفیت و خواص محصول می‌گردند. مشکل عمده فقدان احساس دهانی خاص شکر در شرین کننده‌های قوی میباشد. در این مورد افزودن صمغ‌ها یا مقادیر کم شکر یا افزایش میزان کربناسیون برای بهبود احساس دهانی لازم است.
3.رنگ ها
رنگهای مورد مصرف در مواد غذایی را میتوان به دو گروه رنگهای طبیعی که از منابع طبیعی بدست می‌آیند که افزودن این رنگها به محصولات غذایی مجاز و آزاد بوده و از این
نظر این رنگها را رنگهای بی نیاز به تایید می‌نامند و دسته دوم مواد رنگی که در طبیعت وجود نداشته و از طریق سنتز ساخته میشوند و مصرف این گروه از رنگها نیازمند تایید ارگانها است و از این جهت رنگهای تایید شده نامیده میشوند تقسیم بندی کرد.
4.اسیدهای خوراکی
اسیدها عموماً به خاطر ویژگیهای طعمی، خواص بافری و نیز اثر ضد میکروبی شان مورد استفاده قرار می‌گیرند. اسیدها با پایین آوردن PH نقش ضد میکروبی از خود نشان میدهند و این نقش هنگامی که اسیدها با نگهدارنده هایی نظیر اسید بنزوئیک مورد استفاده قرار می‌گیرند. بارزتر میباشد.
همچنین کاهش PH توسط اسیدها باعث میشود که فرآیندهای حرارتی برای نابودی میکروارگانسیم‌ها در حرارت و زمان کمتری صورت گرفته و در نتیجه به حفظ ارزش تغذیه أی و خصوصیات حسی کمک شایانی مینماید.
از اسیدهای خوراکی میتوان اسیدهای سیتریک، مالیک، تارتاریک، فسفریک و غیره را نام برد اسید فسفریک برای نوشابه‌های کولا، سیتریک برای نوشابه‌های با طعم مرکبات، تارتاریک برای انگور و اسید مالیک برای نوشابه‌های با طعم سیب به کار میرود.
5.دی اکسید کربن
دی اکسید کربن گازی است بی رنگ با یک بوی تند و مزه اسیدی، دی اکسید کربن یکی از اجزاء مهم تشکیل دهنده ی نوشابه‌های گاز دار میباشد.
اساساً هدف از اضافه کردن این گاز بهره گیری از مزه ترش و نوعی مزه تند و احساس خاص و تحریک کننده مطلوبی است که از تماس آن با سطح زبان به وجود میآید. در واقع در نوشابه‌ها مسئول حالت جوشان کف کنندگی و طعم سوزاننده میباشد. همچنین گاز حل شده نقش مهمی در مهار یا نابودی میکروارگانیسم‌های مضر دارد.
6.امولسفایرها، تثبیت کننده‌ها و مواد ابری کننده
تثبیت کننده‌ها برای تثبیت امولسیون کاربرد داشته همچنین وسکوزیته را افزایش داده موجب بهبود احساس دهانی می‌گردند.
7.طعم دهنده ها
چهار طعم اصلی شامل شیرینی، تلخی، ترشی و شوری را باعث میشوند که طعم شیرینی توسط ساکارز، گلوکز، و طعم شوری توسط کلرید سدیم و طعم ترشی توسط اسیدهای خوراکی و طعم تلخی توسط اسیدهای خوراکی و طعم تلخی توسط مواد آلی و غیر آلی (مانند کافئین و…) ایجاد میشود.
8.نگهدارنده ها
برای جلوگیری از فساد در طی انبار مانی مورد استفاده قرار می‌گیرند که این مواد شامل: بنزواتها یا اسیدهای خوراکی یا اسید سیتریک میباشند.
9.آنتی اکسیدان ها
10.مواد کف کننده
11.بافرها
برای کنترل PH معمولاً از مواد تامبونی همچون سیترات‌های سدیم، کلسیم و آمونیوم استفاده می‌نمایند.2-4-2- ساخت شربت نوشابه
پس از انجام مراحل تصفیه، آب برای تهیه شربت به شربت خام ارسال میشود. شربت خام تشکیل شده از آب گرم که حرارت آن - بوده همچنین شکر که از انبار وارد تانک تهیه شربت خام میگردد. تهیه شربت شامل دو مرحله است:
1.تهیه شربت خام 2.تهیه شربت نهایی
پس از انجام مخلوط سازی و تهیه شربت، شربت خانه برای گرفتن نخاله‌های در شت وارد فیلتر فلزی شده بعد از عبور از صافی فلزی وارد صافی کاغذ میگردد. که ذرات بسیار ریز در این قسمت جدا میشوند.
بعد از این مرحله شربت به مخازن تهیه شربت اصلی محدود. در این محل عصاره و اسید سیتریک برای تهیه نوشابه پرتقالی و اسید فسفریک برای تهیه کولا اضافه میگردد پس بنزوات سدیم به شربت افزوده شده و به دستگاه مخلوط کننده شربت و گاز هدایت میشود. قابل ذکر است که شربت در مرحله تهیه پاستوریزه شده استریل میگردد.2-4-3- اختلاط شربت آب و گاز
اختلاط شربت، آب و گاز با توجه به فرمول ساخت هر نوشابه در داخل دستگاهی به نام فلومیکس انجام میگیرد. تزریق میزان کافی گاز دی اکسید کربن در نوشابه حائز اهمیت است زیرا زیادی آن سبب طعم تند در محصول میگردد.
برای عمل اختلاط، مخلوط شربت مادر و آب گاز دار در کربو کولر خنک شده و دمای آن را به 5 درجه سانتی گراد می‌رسانند تا گاز خوری به نحو احسن صورت پذیرد.
و در نهایت مخلوط فوق تحت فشار به قسمت پر کن هدایت میشود.
همچنین منظور از کربناسیون وارد کردن گاز در آشامیدنی‌ها بوده که از دستگاه کربناتور برای گاز دار کردن نوشابه‌ها استفاده میشود.
در آخر باید به این نکته اشاره کرد که وجود هوا بویژه گاز اکسیژن در نوشابه‌ها نامطلوب میباشد زیرا اکسیژن طعم را تغییر داده و سرعت تغییرات ناشی از نور، گرما، میکروارگانیسم‌ها و آنزیم‌ها را در نوشابه‌ها افزایش می‌دهد. در نتیجه هوا گیری به منظور سهولت و کفایت کربناسیون، آسانی عملیات پر کردن (کاهش کف کردن) و بهبود کیفیت نوشابه ضروری میباشد.
که هواگیری توسط دستگاههای هوا گیر صورت میگیرد.-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET )
تولید نوشابه در بطری‌های پت با ظرفیتهای 300 و 500 سی سی و 1 و 5/1 و 2 لیتری و در انواع کولا، پرتقالی، لیمو لایم صورت میگیرد که خط تولید این محصولات مشابه هم بوده و فقط ساخت عصاره ی آنها با هم تفاوت دارد. در اینجا بصورت کلی به توضیح تولید نوشابه در بطری پت می‌پردازیم و در قسمت عصاره خانه ترکیبات و چگونگی ساخت عصاره هر یک از محصولات شرح داده میشود.
تولید نوشابه در بطری پت به قرار زیر است:
در ابتدای خط بطری‌های آورده شده از انبار توسط کارگران بر روی تسمه نقاله قرار داده میشوند،بطری‌ها به دستگاه بطری شور هدایت شده که در دستگاه بطری شور بطری‌های خالی توسط اهرمی برداشته شده و وارونه میگردد که طی یک مسیر دایره ای توسط آب داخل بطری شسته شده و تخلیه میگردد سپس بطری تمیز و شستشو داده شده به پر کن خانواده منتقل میشود. دستگاه فیلر که ساخت ایران میباشد بدین صورت عمل میکند که بعد از برداشتن بطری‌ها توسط اهرم فیلر سوزن پر کن داخل بطری قرار میگیرد و ستاره ی بالای دستگاه که نقش آن باز و بسته کردن سوزن فیلر میباشد تغییر وضعیت داده و ورودی آن فیلر باز شده و در طی یک مسیر دایره ای بطری پر میشود و در آخر مسیر دوباره ستاره به حالت اولیه بر میگردد و شیر ورودی نوشابه بسته میشود بعد از پر شدن بطری‌ها توسط دستگاه سر بطری زن یا درب‌بندی، تشتک زنی میشود. پس از عملیات درب بندی، بطری‌ها حین حرکت بر روی تسمه نقاله شستشو شده و در ادامه توسط جریان هوا درب بطری خشک میشود سپس بطری‌های دربندی شده توسط دستگاه چابگر (جت پرینتر ) کد گذاری میشوند که در این قسمت تاریخ تولید انقضاء قیمت- بر روی درب محصول ثبت شده و تعداد بطری‌های تولید شده نیز شمارش میشوند. بطری‌ها پس از کد گذاری و برچسب زنی به دستگاه بسته بندی پت (شرینگ) ارسال میشوند که در خط 5/1 لیتری بطری‌ها بصورت 6 تایی و در خط 300 سی سی بصورت 12 تایی بسته بندی میشوند قابل ذکر است که عملکرد دستگاه شرینگ (هیتر) بدین صورت است که بعد از قرار گرفتن بطری‌ها در جلوی شرینگ، پلاستیک و توسط کاتر برش خورده و دو سمت پلاستیک بسته میشود که دمای برش در حالت استاندارد بایستی باشد در ادامه ی عملیات بسته بندی، بسته به هیتر رفته که دما در این قسمت بایستی 200-199 درجه سانتی گراد باشد که توسط هوای گرم پلاستیک نرم شده و شکل میگیرد و بسته بندی کامل میگردد و در آخر دستگاه بسته بندی یک فن برای سرد شدن بسته تعبیه شده است.
بسته‌ها بعد از خروج از شرینگ توسط تسمه نقاله به بیرون کارخانه منتقل شده و بر روی پالت‌ها چیده میشوند و سپس توسط لیفتراک به انبار منتقل میشوند.
خصوصیات و استانداردهای دستگاه شرینگ (هیتر) خط تولید بطری 5/1 لیتری
1.دمای دوخت
2.دمای کوره
3.فشار هوای ورودی BSRIS 5-5/4
4.عرض پلاستیکی
5.ضخامت پلاستیک 100-90 میکرون
6.سرعت کانوایر (فرکانس) HZ 17
7.سرعت بسته بندی (بسته در دقیقه )14
8.تایم دوخت (ثانیه)42-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره
1.محاسبه تعداد کیسه شکر لازم:
جهت ساخت یک واحد عصاره پرتقالی مقدار شکر و جهت ساخت هر واحد عصاره کولا مقدار شکر و هر واحد عصاره لمون لایم مقدار شکر لازم میباشد. بعلت اینکه اکثراً عصاره به صورت دو واحدی برای هر تانک عصاره ساخته میشوند باید مقادیر فوق را در 2 ضرب کنیم.
برای محاسبه تعداد کیسه شکر جهت دو واحد باید مقدار شکر را به وزن هر کیسه تقسیم کنیم.
2.انتقال آب تصفیه شده جهت ساخت شربت به تانک شربت
جهت ساخت شربت باید از آب بدون کلر استفاده نماییم. (350 گالن برای شربت‌های پرتقالی و کولا و 300 گالن برای شربت لیمون لایم).
3.ریختن شکر به داخل تانک شربت:
4.اضافه کردن اسید سیتریک و بنزوات سدیم به تانک شربت
اگر بخواهیم از شربت، عصاره ی پرتقالی و لیمون بسازیم باید مقدار معین اسید سیتریک (حدود 10 کیلوگرم) و حداکثر مقدار 25/1 کیلوگرم بنزوات سدیم به شربت اضافه کنیم.
5.تهیه ی شربت:
جهت شربت باید مواد موجود در تانک شربت به خوبی با آب هم بخورند تا خوب حل شوند.
6.تصفیه ی شربت:
جهت تصفیه ی شربت از فیلتر پرس استفاده میشود که شربت موجود در تانک شربت از فیلتر شربت عبور کرده و به پاستوریز اتور تانکهای عصاره منتقل میشود. همچنین هنگامی که شربت تانک تمام شد باید آب تصفیه را از فیلتر شربت عبور دهیم تا شربت داخل فیلتر شربت کاملاً شستشو شده و به تانک عصاره منتقل شود.
7.پاستوریزاسیون شربت
8.ساخت عصاره
هنگامی که حجم شربت منتقل شده به تانک عصاره به 500 گالن رسید باید عصاره أی که از آزمایشگاه تهیه شده (کولا، پرتقالی، لیمون) را به تانک عصاره منتقل کنیم و همزن تانک عصاره را روشن نماییم (بمدت یک ساعت)2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت
برای سنجش غلظت عصاره نهایی و شربت هر 3 نوع نوشابه بومه عصاره و یا شربت اندازه گیری میشود.
جهت انجام آزمایش به مزور 250 سی سی و دماسنج کالیبره شده و بومه سنج کالیبره شده و ظرف استیل جهت نمونه برداری نیاز دادیم.
برای انجام آزمایش حدود 200 سی سی شربت یا عصاره را داخل مزور میریزیم (البته مزور بایستی توسط عصاره یا شربتی که می‌خواهیم بومه ی آنرا بسنجیم شستشو شود)سپس بومه سنج را داخل شربت یا عصاره به آرامی غوطه ور میکنیم و درجه بومه عصاره یا شربت را از روی بومه سنج قرائت میکنیم.
درجه حرارت محلول شربت یا عصاره ر ا توسط دماسنج کالیبره شده و با دماسنج روی بومه سنج یادداشت میکنیم و با استفاده از جدول تصحیح حرارتی به شرح زیر بومه را محاسبه می‌نماییم.
اگر دمای شربت بیشتر از (68 درجه فارنهایت) بود باید مقداری که جدول نشان می‌دهد را به درجه بومه أی که بومه سنج نشان داد اضافه کنیم و بر عکس.
-استانداردها
مقدار بومه شربت پرتقالی و کولا در محدوده ی 33 الی 34 میباشد برای شربت لمون لایم هم حدود قابل قبول بین 32 تا 33 میباشد. مقدار بومه عصاره پرتقالی و کولا در محدود ه ی 8/29 الی 2/30 میباشد و برای عصاره لیمون لایم حدود قابل پذیرش بین 28 تا 5/28 میباشد.
بعد از هر بار ساخت شربت، از شربت عبور داده شده از صافی نمونه برداری انجام میشود. همچنین بعد از هر بار ساخت عصاره از بالای تانک نمونه گرفته میشود و سنجش بومه شربت یا عصاره صورت میگیرد.
دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1055 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 60 |
گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
آشنایی بامکان کارآموزی
مقدمه 1
فصل اول 3
تعریف عبارت سنسور 4
تکنیک های تولد سنسور 6
سنسورها در تکنولوژی لایه نازک 8
سنسورهای سیلیکانی 9
خواص سیلیکان واثرات آنهابرسنسورها 10
فصل دوم 12
سنسورها اکوستیکی ، سنسورها ی صوتی وکاربردهای 14
سنسورهای موج صوتی سطحی 16
فصل سوم 19
سنسورهای گازیSAW 20
کاربردهایی ازسنسورهای سرعت وشتاب 21
توضیحات مکمل 22
فصل چهارم 25
سنسورهای مکانیکی 26
شتاب سنج ها 27
سنسورهای FLOW 28
فصل پنجم 31
سنسورهای نوری 32
مقاومت های نوری 33
فهرست مطالب
عنوان صفحه
سنسورهای نیمه هادی نوری برای آشکارسازی الکترومغناطیس و
امواج هسته ای 35
دیودهای نوری 37
ترانزیستورهای نوری 38
مثالی ازکاربرد سنسورهای نوری 41
سایر مواد نیمه هادی برای سنسورهای نوری 46
آشنایی با کارخانه واگن پارس
کارخانه واگن پارس تنها واحد تولیدی سازنده خودروهای ریلی می باشد که با سرمایه ای بالغ بر یکصد و چهار صد ریال و با سرمایه گذاری باسازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه آهن جمهوری اسلامی ایران احداث
شده استوار مهر ماه 1363 تولیدات خود را آغاز نموده است.
محل احداث این کارخانه در کیلومتر 4 جاده اراک-قم می باشد و در زمینی به مساحت 37 هکتار احداث گردیده است که مطابق اساسنامه 60 درصد سهام آن متعلق به راه آهن جمهوری اسلامی ایران می باشد.
هدف از احداث کارخانه جوابگویی به نیاز داخلی در مرحله اول و سپس صادرات بوده است. با توجه به حجم زیاد واردات و صادرات و بارگیری در بنادر نیاز به تاسیس این کارخانه احساس می شده است.این شرکت ابتدا پروژه تولید هزار دستگاه واگن باری ومسافری و تعمیرات2500 دیتگاه واگن باری را با همکاری شرکت اتریشیS.G.p
شروع نمود که پس از پیروزی انقلاب قرار داد همکاری با شرکت اتریشی لغو و قرار داد جدیدی با شرکت واگن یونیون آلمان منعقد گردید.
با توجه به نیاز عاجل کشور به تجهیزات ریلی تولیدات شرکت واگن پارس رسما از ابتدای نیمه دوم 1363 شروع
گردید.
تولیدات اصلی کارخانه :
واگن مسافری درجه یک واگن مخزن دار مخصوص حمل مایعات نفتی(در دو مدل) واگن حمل گاز مایع واگن حمل گندم واگن واگن حمل سنگ آهن(شش محوره و چهار محوره) واگن مسقف واگن کفی واگن شن کش واگن حمل پودرو سیمان
10. واگن لبه کوتاه
11. لوکوموتیو دیزل الکتریک ME10
12. لوکوموتیو دیزل الکتریک آلسترم
لکو موتیو دیزل الکتریک ME10 :
لکو موتیو دیزل الکتریکME10 ساخت واگن پارس لکو موتیوی است. برای ماموریت های مختلف که نیروی محرکه آن به وسیله برق از طریق ژنراتور تامین میگردد. و بعنوان لکو موتیو مانوری یا کششی در خطوط اصلی با سرعت 100 کیلومتر در ساعت بطور دائم مورد بهربرداری قرار میگیرد.
این لکو موتیو برای موقعیت جغرافیایی با درجه حرارت بین 45 + و 15 – درجه سانتیگراد تا ارتفاع 1800 متر از سطح دریا طراحی شده است. کابین راننده که تقریبا در وسط قرار دارد راننده را از حداکثر دید وسیع و همه جانبه برخوردار مینماید.
تجهیزات مورد نیاز جهت حرکت کنترل و ترمز بطور جداگانه برای هر دو جهت حرکت در کابین راننده بطور ضربدری نصب شده است که از نظر صرفه جویی زمانی در هنگام دور زدن لکو موتیو در ایستگاهها قابل ملاحظه میباشد. در کابین راننده تجهیزات کنترل برق والکترونیک و سیستم علائم اخباری و تجهیزات ضروری مربوط به لکو موتیو تعبیه شده است.
واگن مسافربری درجه یک :
واگن مسافربری درجه(1) با ده کوپه به گنجایش 60 نفر مسافر منطبق با استانداردهای بین المللی راه آهن های اروپا (UIC) مجهز به امکانات رفاهی مانند تهویه مطبوع تخت خواب میزهای تا شو سیستم پیام رسانی نور پردازی و فضای کافی جهت تردد وبار مسافرین طراحی وسخته شده است.
کوپه مهماندار نیز جهت اریه خدمات هر چه بهتر مجهز به کلیه امکانات لازم مانند یخچال، آب سرد کن ،گرم کن و ... بوده که این مجموعه بهمراه سرویسهای زیبا و مدرن بهداشتی و نیز قابلیتهای فنی بالا می تواند رفاه و آسایش مسافرین را به بهترین نحو ممکن در طول سفر تامین نماید.
آرایش و تزئینات داخلی واگن بر اساس هر نوع سلیقه و نیاز قابل طراحی و اجرا می باشد.
واگن مخصوص حمل سنگ آهن (چهار محوره) :
مشخصات کلی :
دو تیر طولی U شکل در طول واگن شاسی اصلی را تشکیل و شبکه ای از سپری های کف و بدنه را شکل می دهند. کف و بدنه واگن از ورق 8 و 6 میلی متری از جنس(CORTEN_A )میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.
حجم بارگیری واگن 47 متر مکعب، طول بارگیری 10600 میلی متر ، عرض 2950 میلی متر.
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120
سیستم ترمز از نوع KE_GP_16 که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن حمل گندم(گنجایش80 متر مکعب) :
مناسب برای حمل گندم و سایر غلات و مواد با دانه بندی ریز
مشخصات کلی :
بدنه از ورق فولادی ST 52_3 به ضخامت 5 میلیمتر ساخته شده است. شاسی از دو تیر طولی تشکیل شده و بدنه توسط زین و تکیه گاه به آن متصل می شود . بارگیری از طریق چهار دریچه از بالای واگن انجام می گیرد.
تخلیه واگن از زیر از طریق چهار قیف با دریچه های کشویی قابل هدایت از یک طرف واگن صورت می گیرد.
واگن به قلاب اتو ماتیک و ضربه گیر و همچنین چهار تامپون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلیمتر مجهز شده است .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120
سیستم ترمز از نوع" KE_GP_2*12 که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن شش محوره مخصوص حمل سنگ آهن :
مشخصات کلی :
دو پروفیل U شکل در طول شاسی و شبکه ای از سپری های شاسی و کف واگن را تشکیل می دهند.سپرهایی که به فواصل از یکدیگر قرار گرفته ، با دیواره هایی از ورق 8 میلی متری ، بدنه واگن را شکل میدهند.
کف : کف واگن از ورق با ضخامت 10 میلی متر از جنس(CORENT A ) میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.
حجم بار گیری 0 60 متر مکعب ، طول مفید بارگیری 12800 میلی متر ، عرض 2500، میلی متر
واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر . بوژی مدل WU 84 سه محوره از نوع H با سرعت km/h 120 .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120
سیستم ترمز از نوعKE_GP_14" 2که با هوای فشرده عمل می نماید
واگن کفی با سطح بار گیری 49 متر مکعب :
مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده (صندوقی و کانتینری) و انواع فلزات بصورت ورق ، رول و پروفیل
مشخصات کلی :
شاسی بطول 18660 میلی متر و عرض 2660 میلی متر با سطح مفید بار گیری 49 متر مربع. در هر سمت دارای 9 درب لولایی به ارتفاع 50 سانتی متر است که در فواصل دو درب یک ستون تکیه گاه قرار دارد .
پوشش کف واگن از چوب جنگلی اشباع شده به ضخامت 48 میلی متر (یا ورق فولادی آجدار 6 میلی متر ) تشکیل شده که می تواند حد اکثر فشار معادل kn 50 را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید .
واگن دارای 16 تیرک عمودی است ، که برای نگهداشتن بارهای مرتفع منظور شده است .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.
سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن مخزن دار – مخصوص حمل مواد نفتی و مایعات :
این واگن برای حمل انواع مایعات و مواد نفتی که تحت فشار نباشد طراحی و ساخته شده است.
مشخصات واگن :
ظرفیت بار گیری مخزن 65 متر مکعب است . طول واگن 14900 میلیمتر ، عرض آن 3130 میلیمتر و ارتفاع 4265 میلیمتر می باشد.
سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.
بمنظور تسریع در تخلیه مواد مخزن مجهز به سیستم لوله های حرارتی با بخار آب گرم می باشد.
واگن مسقف ( گنجایش : 105 متر مکعب) :
مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده ، قطعات صنعتی ، فلزات و مواد غذایی و غلات
مشخصات کلی :
سقف و بدنه از ورق های فولادی ST 52_3 به ضخامت 5/1 و 3 میلی متر ساخته و تکمیل گردیده که چهار درب کشویی به ابعاد (2500*2150 میلیمتر) جهت بارگیری کلاها ییکه نیاز به محفظه سر پوشیده را دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.
ضمنا" جهت بار گیری مواد غذایی و غلات نیز چهار دریچه به قطر600 میلیمتر تعبیه گردیده که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند . سطح بار گیری 40 متر مربع و حجم مفید واگن 105 متر مکعب است .
واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر و همچنین دارای چهار تامپون با قدرت kn 350 و کورس نهایی 90 میلی متر است .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.
سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن شن کش ( با ظرفیت 30 متر مکعب) :
مناسب برای حمل بالاست و شن و ماسه
مقدمه :
سنسورها رابط بین سیستم کنترل الکترونیکی از یک طرف و محیط، رشته کارها یا ماشین از طرف دیگر هستند. در اواخر دهه 1970 و اوایل دهه 1980 تکامل سنسور در سطح بین المللی بین سه و پنچ سال عقب تر از تکامل علم میکروالکترونیک در نظر گرفته می شد. این حقیقت که ساخت عناصر میکروالکترونیک غالباً بسیار ارزانتر از عناصر اندازه گیری کننده ای( سنسور هایی ) بود که آنها احتیاج داشتند ، یک مانع جدی در ازدیاد و متنوع نمودن کاربرد میکرو الکترونیک پردازشگر اطلاعات در گستره وسیعی از عملیات و رشته کارها بود. چنین اختلافی بین علم میکروالکترو نیک مدرن و تکنولوژی اندازه گیری کننده کلاسیکی تنها توانست به واسطه ظهور تکنولوژی سنسورهای مدرن بر طرف شود.
اگر چه سنسورها به همراه علم میکروالکترونیک پردازشگر اطلاعات ، یک گام مهم را به جلو عرضه دارد لیکن این ، تنها اولین قدم است . در این مرحله سنسورها از تعدادی از عناصر میکروالکترونیک موجود ، برای مثال به شکل پردازشگرها ، حافظه ها ، مبدل های آنالوگ به دیجیتال یا تقویت کننده ها ، برای آماده نمودن سیگنال خروجی استفاده می کنند.در عین حال سنسورباید یک خروجی الکترونیکی تولیدکند که به آسانی پردازش شود . دومین گام عبارت از اتصال سنسور سیستم میکروالکترونیک –بخش مکانیکی می باشد . این زنجیره تنها در صورتی کار می کند که همه خطوط رابط باشند این امر منجر به توصیف یک معیار مهم تر به ویژه تا جائیکه سنسور مر بوط است می شود.
تعریف عبارت سنسور :
امروز کلمه سنسور به هیچوجه از مفاهیمی از قبیل میکرو پروسسور ، ترانسپیونز (یک میکرو چیپ کامپیوتری بسیار قدرتمند که می توان مقادیر فوق العاده زیاد اطلاعات را به طور خیلی سریع پردازش نماید) انواع مختلف حافظه و سایر عناصر الکترونیکی به عنوان یکی از لغات وا بسته به دنیای نو آوری های تکنولوژیکی اهمیت کمتری را ندارد . با وجود این سنسور هنوز هم فاقد یک تعریف دقیق است همچنانکه عباراتی از قبیل پروب، بعد سنج (gauge ) ، پیک –آپ یا ترنسدیوسر، مدتها چنین بوده اند . کوششهای زیادی به عمل آمده است تا کثرت تعاریف را محدود نماید . کلمه سنسور یک عبارت تخصصی است که از کلمه لاتین Sensorium به معنای توانایی حس کردن یا Sensus به معنای حس برگرفته شده است . پس از آشنایی با منشا مفهوم سنسور ، تاکید کردن بر تشابه بین سنسورهای تکنیکی و اندام های حس انسانی واضح به نظر می رسد. شکل زیر این تشابه را نشان می دهد:
تکنیک های تولید سنسور:
تکنولوژی سنسور امروزی هنوز هم بر اساس تعداد نسبتاً زیادی از سنسورهای غیر مینیاتوری استوار شده است . این امر با بررسی ابعاد هندسی سنسور هایی برای اندازه گیری فاصله ، توان ، شتاب ، سرعت، سیال عبوری ، فشار و غیره مشاهده می شود. برای اکثر سنسورها این ابعاد از cm 10 تجاوز می کند . زیرا اغلب ابعادسنسور تعیین نمی شود بلکه بوسیله پوشش خارجی آن مشخص می گردد. با این وجود ، حتی در چنین مواردی خود سنسور ها از نظر اندازه در حد چند سانتی متر هستند . چنین سنسورهائی ، که می توانند گاهی خیلی گرانبها باشند، در آینده مهم باقی خواهند ماند.
برای مثال در زمینه اندازه گیری پروسه ، تکنولوژی تولید و نیز ربات ها کاربرد دارند. با این وجود به طور موازی با این مسئله می توان تکامل دیگری را مشاهده کرد که بوسیله پیشرفت هائی در میکرو الکترونیک شروع شده است. تکنولوژی میکروالکترونیک ظهور و تکامل سنسورهائی را برانگیخته است که قابل مینیاتور سازی هستند و برای امکان تولید انبوه مناسب می باشد. این امر یقیناً به معنی آن نیست که تکنولوژی سنسور با همان آهنگ میکرو الکترونیک تکامل خواهد یافت.
هدف از میناتور سازی ارائه یک سری مزایا می باشد.برای مثال ، اثر سنسور مینیاتوری برروی پارامترهای اندازه گیری شده ضعیف است . این به معنی آنستکه چنین سنسوری درجه کمتری از تداخل را ایجادمی کند و بنابراین درجه بالاتری از دقت اندازه گیری حاصل می شود . اینرسی سنسور کاهش می یابد و سنسور توان کمتری را نسبت به سنسورهای کلاسیکی مصرف می کند.
تکنولوژی های میکروالکترونیک زیر برای تولید سنسور ها به کار برده می شوند:
ـ تکنولوژی سیلیکان
ـ تکنولوژی لایه نازک
ـ تکنولوژی لایه ضخیم / هیبرید
ـ سایر تکنولوژیهای نیمه هادی ( نیمه هادی های II-VI,III-V )
پروسه های دیگری نیز در تولیدسنسور به کار برده می شوند ، ازقبیل تکنولوژی های فویل ( با چکش کاری یا غلطاندن فلزی را به شکل یک صفحه در آوردن ) و سینتر ( با گرم کردن یک ماده پودر مانند را به شکل یک جسم سفت در آوردن) تکنولوژی فیبر نوری ، مکانیک دقیق ، تکنولوژی لیزر نوری ، تکنولوژی میکروویو تکنولوژیهای بیو لوژی . به علاوه تکنولوژی هائی از قبیل پلیمرها ، آلیاژهای فلزی یا مواد پیزو الکتریکی را در تولید سنسور بازی می کنند.
سنسورهادر تکنولوژی لایه نازک (Thin-film technology):
بسیاری از تاثیرات خارجی که باید ثبت شوند ، بر یک لایه سطحی نازک سنسور اثر می کنند . نور مثالی از این نوع است . از طرف دیگر به منظور دستیابی به یک زمان پاسخ سریع ، در مورد حرارت، آنها احتیاج به یک احتیاج به یک حجم کوچک دارند. جنبه های عملیاتی معینی از قبیل نفوذ پذیری لایه های فلزی نازک نسبت به رطوبت ، می توا نند لایه های نازک را جالب توجه سازد.
عناصر کلیدی در یک سنسور لایه نازک زمینه و ماده لایه نازک هستند . مواد به کاربرده شده برای زمینه ، شیشه ، فلز ، پلاستیک ها و اخیراً سیلکان هستند استفاده از سیلیکان زمانی جالب توجه می شود که تجمع یک پارچه سنسور و مدارات الکترونیکی آشکار ساز مورد نیاز باشد.
با وجود این ، شیشه ، سرامیک و فلزات بیشتر از همه به عنوان زمینه به کار برده می شوند . بسته به نیاز ، می توان از شیشه پنجره ساده یا شیشه کوارتز گرانبها استفاده کرد . اخیراً توجه زیادی به ( یاقوت کبود) کریستالی نشان داده شده است . انواع مواد، از لایه های فلزی ساده و لایه های اکسیدی تا لایه های نیمه هادی ، می تواند به عنوان لایه های سنسور به کار برده شود. انواع لایه های زیر به کار برده می شوند:
لایه های مقاومتی وابسته به درجه حرارت ( مثلاً NI ,PT,AU آلیاژهای NI ، ZNO ،NANO3 )
لایه های حساس به نور ( مثلاً PBSE ، HGCDTE ، Si )
لایه های مقاومتی حساس به فشار ( مثلاً آلیاژهای NICR -SI چند گانه)
لایه های پیزو الکتریکی ( مثلاً ZNO)
لایه های حساس به رطوبت ( مثلاً O3 AL2 ،پلی استیرن)
لایه های حساس به مواد شیمیایی ( مثلاً ZNO2 ، SNO2، 3Fe2o )
لایه های مقاومت مغناطیسی ( مثلاً فرو مغناطیس ها)
لایه های نازک نوعاً بین 01 /0 تا 100mm ضخامت دارند بسته به کاری که از انواع مختلف مواد مورد نیاز است، می توان گسترده بهینه ای را برای آنها معین نمود.
کاربردهایی از سنسورهای سرعت و شتاب :
لازمه کاهش هزینه ـ وزن سبک برای سنسورهای صوتی خواندن سریع اطلاعات از یک وسیله متحرک که سریع عمل می کند می باشد تعدادی از کاربردهای مورد نظر در سنسورهای چرخان ، ساخت ژیروسکوپ اتوماتیک ـ زلزله نگارها و همچنین در کارهای نظامی و سیستم های فضایی است . سرعت سنجی که روی یک وسیله متحرک می تواند سرعت را اندازه بگیرد داده های سرعت سنج با اطلاعاتی که از مقادیر اولیه همراه می شوند تا در بر آوردهای موقعیت و سرعت مورد استفاده قرار بگیرد.
دو نوع از شتاب سنج ها عبارتند از :
1) پیزو الکتریکها
2) اسیلاتورهای SAW
در اولین نوع به کمک IC شتاب به سیگنال تبدیل شده و یک لایه پیزو الکتریک ولتاژ ناشی از کج شدن پرتو اصلی را ذخیره می کند تا برای رسیدن به جواب قابل قبول از آن استفاده کند . در دومین نوع یک خط تاخیری SAW با یک مقاومت روی یک پرتو پایه با یک ماده پیزو الکتریک (نوعی کوارتز Linbo3) به یک تقویت کننده فیدبک دار متصل شده اند برای اینکه به نوسان جواب مناسب داده شود فرکانس نوسان وسیله تغییر طول مسیر که بوسیله کشش وفشار ناشی از شتاب تولید می شوند اصلاح شود.
توضیحات مکمل : آی سی های شتاب سنج شامل یک باریکه اصلی کوچک روی یک لایه نازک پیزو الکتریک خازنی می باشد که این باریکه بوسیله زدایش در چیپهای SI تهیه شده است و نیروی شتابی نرمال در روی سطح چیپ پرتو را خم کرده و باعث افزایش فشار در پیزو الکتریک خازنی می شود.
دو تکنیک اصلی برای تولید باریکه اصلی :
1- عموماً از یک فرآیند شیمیایی مانند یک حلال از EDP برای زادیش ناهمسانگرد (یک جهتی ) SI در نزدیکی لایه های ساختار استفادهمی شود که باریکه اصلی یک ساختار مرکب از فلز Si,Sio2,Zno با ضخامتی در حدود 2m تا5m خواهد بود.
2- تکنیک شکل دادن باریکه اصلی در طی 2 مرحله زدایش یکی از جلو و دیگری از عقب مورد نیاز است این فرآیند تکنیک زدایش دو سویه نامیده می شود . این روش عموماً برای یک باریکه ضخیم تر از 5m ا ستفاده می شود.
ساختار SAW تشدیدگر و خط تاخیری می تواند روی یک ویفرکوارتز 3 اینچی که به صورت شطرنجی و یا به سایزهای مورد نیاز باریکه تولید شود. تکنولوژی SAW سنسورهای شتابی را که دیجیتالی هستند با فرآیند دو و سه لایه ای پیشنهاد می کند این تکنولوژی از روش ثابت عکاسی لیتوگرافی برای هزینه کمتر استفاده می کند . الکترونهای متصل شده به هم تنها شامل یک تقویت کننده فعال هستند که این سادگی آنرا کاندید جالبی برای کاربردهایی برای سنسورهای صوتی دیجیتالیمی سازد.
مزایایی از شتاب سنج های SAW عبارتند :
1)رنج مقیاس حساسیت 10%+
2) مشخصه مقیاس HZ/g 5000
مشکلات عمده عبارتست از :
1ـ وجود فاز نویز که رسیدن به حالتهای پایدار را مشکل می سازد.
2- ساختن تشدید کننده SAW با انرژی بالا (بیشتر از 2000 )
برای ساختن عنصر سنسور از شتاب سنج با باریکه یک تقویت کننده هیبریدی دو مرحله ای سیلیکن و یاقوت کبود برای استفاده در تشدید کننده SAW با Q بالا مانند یک عنصر فیدبک دار مانند یک نوسانگر SAW ، UHF با فاز نویز کم استفاده می شود یک نوسانگر فرکانس اصلی یا یک نوسانگر از نصف یا ربع فرکانس اصلی باید استفاده کند تا فاز نویز در مدار نوسانگر تشدید کننده یا خط تاخیری SAW تنها رخ ندهد. نویز روی عملکرد وسایل فعال در نوسانگر که ممکن است ترانزیستور دو قطبی یا GaAS از نوع MOSFET اشکال ایجاد می کند ترکیبات مدار بی مقاومت در برابر نویز آسیب پذیر است پس انتخاب دقیقی برای المانهای موجود در مدار باید صورت بگیرد و سپس از مقاومتها و خازنها برای تقویب کردن مرحله ای در مدار نوسانگر استفاده می شود.
دیودهای نوری :
سنسورهای نوری غالباً از آشکار سازی si با اتصالات p-n استفادهمی کنند. اینها می توانند به عنوان عناصر فتو الکتریکی بدون هیچ ولتاژ خارجی یا به عنوان دیود با وجود بایاس معکوس به کار برده شوند .
در دیودهای نوری p-n ، نور غالباً توسط p بالایی جذب می شود. حاملهای اقلیتی که به این ترتیب به وجود می آیند به داخل ناحیه تخلیه انتشار می یابند که در آنجا توسط میدان داخلی به تله می افتد . جریان نوری در محدوده نستباً بزرگی از دامنه یک تابع خطی از انرژی نورانی تابیده بر روی سطح حساس به نور می باشد . حداکثر حساسیت طیفی تقریباً در 850nm حاصل می شود. زمان های پاسخ بسته به سطح فعال تغییر می کند و در گستره نانو ثانیه قرار د ارند. با استفاده از پوششهای ضد انعکاس خاص در این سطح ، انتقال حداکثر حساسیت به طول موج های کوتاهتری به اندازه 0/6- 0/4mm میسر است. هر اندازه که مقدار انرژی تابشی به نوار ممنوعه نزدیکتر باشد ، عمق نفوذفوتون ها بیشتر بوده و بنابراین ، حجم تجمع ناحیه اشغال شده توسط میدان دیود باید بزرگتر باشد.
در یک نیمه هادی تقویت نشده (ذاتی یا I ) هیچ لایه تخلیه ای وجود ندارد. ا گر یک ناحیه تخلیه ذاتی بین نواحیP n, دیود وجود داشته باشد، در این صورت با یاس معکوس در این منطقه با مقاومتی بالا مواجه و کا هش پیدا می کند به این ترتیب میدان ثابتی ایجاد می شود که جفت الکترون ـ حفره به طور نوری ایجاد شده را از هم جدا می سازد. این امر ناحیه کلکتور را مستقل از بایاس می سازد و به معنی آن است که آن می تواند به طوری نوری در ضمن تولید به ازای یک فرکانس قطع معین در یک طول موج خاص شکل دهی می شود.
ترانزیستورهای نوری :
دیود نوری ماده می تواند توسعه داده شود تا یک تراتزیستور نوری دو جهته تشکیل شود. این امر تقویت جریان فوتو الکتریکی را به اندازه ضریب بین 100 تا 1000 امکان پذیر می سازد و حساسیت سنسور را هم افزایش می دهد.
دانلود گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 11760 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 400 |
گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو در 400 صفحه ورد قابل ویرایش
کنترل کیفیت
مقدمه :
کنترل کیفیت قدمتی برابر با تولید دارد. هر آنچه انسان حتی قرن ها قبل از میلاد تولید کرده است دارای دقت و ظرافتی است که نشان از توجه سازندگان آن به کیفیت دارد . نگاهی بر دست ساخته های انسان باستان در موزه ها و یا عجایب هفت گانه جهان نظیر اهرام ثلاثه مصر ، مجسمه ابوالهول و دیوار چین تایید خوبی بر این مدعاست.
با شروع انقلاب صنعتی در اروپا در اواسط قرن هیجدهم میلادی و استفاده از ماشین آلات و ابزار دقیق در تولید ، روش های تولید نیز مدرن تر و پیچیده تر شدند . این تغییرات حجم تولید محصولات را بالا برد و روش های کنترل دقیق بودن و ظرافت نیز در آنها تغییر یافت . مقایسه روش های کنترل کیفیت تولیدات در سال های اولیه انقلاب صنعتی با آنچه که امروزه به چشم می خورد ، نشان می دهد که تغییرات در این بخش فوق العاده بوده است . این تغییرات که خواست عمده صاحبان صنایع و مصرف کنندگان بود ، در سال 1920 میلادی به ابداع کنترل کیفیت آماری منجر شد.
در مهندسی و تولید صنعتی، بخش کنترل کیفیت و مهندسی کیفیت به بخشی گفته میشود که به درست کردن روش‌هایی مشغول است تا کارخانه بتواند به‌وسیله آن روش‌ها از مرغوبیت و مشتری‌پسند بودن کالاهای تولیدی خود مطمئن گردد. این روش‌ها و سیستم‌ها معمولاً با همکاری با دیگر رشته‌های مهندسی و بازرگانی طراحی میشوند.
یکسان بودن تقریبی برجسته‌کاری‌های ستون ها و دیوارهای تخت جمشید، نیایشگاه‌های مصری و یونانی و دیگر سازه‌های باستانی نشانگر اینست که موضوع کنترل کیفیت از دیرباز نزد بشر وجود داشته است.
عمده بحث کنترل کیفیت مربوط به انجام نمونه گیری از محصولات ، بازرسی آن نمونه ها و تعممیم نتایج به کل انباشت محصول است که بر اساس روش های آماری انجام می گیرد . از دیگر روش های مورد استفاده در کنترل کیفیت ، کنترل فرایند تولید محصول به جای کنترل محصول تهیه شده است که با استفاده از روش های آماری مانند SPC و ... انجام می گیرد. مبحث کنترل کیفیت ، جایگاه ویژه ای در مباحث نظام های جامع مدیریت کیفیت دارد.
تعریف کنترل کیفیت :
کنترل کیفیت یک کلمه مرکب از کنترل و کیفیت است که هر کدام تعاریف خاص خود را دارند . کیفیت : وجود آن در یک محصول ، شایسته بودن آن را به مصرف گننده نشان می دهد . به عبارتی وجود کیفیت به معنای آن است که کالا ، انتظارات مصرف کننده را فراهم می آورد .
تعریف کنترل : به کار اعمال قوانین در پروسه تولید که تولیدکننده را در جهت دسترسی به نتایج مورد نظر مطمئن می سازد ، کنترل گفته می شود .
تعریف کیفیت : کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را بر طرف می سازد .
تعریف کنترل کیفیت (QC) : کنترل کیفیت سیستمی است جهت رسیدن به سطح مطلوبی از کیفیت یک محصول یا یک سطح فرآیند تولید و نگهداری آن با برنامه ریزی دقیق، استفاده از ماشین آلات مناسب، بازرسی مستمر و عمل اصلاح کننده هرگاه که لازم باشد .
کنترل کیفیت در مواقعی فقط به بازرسی نهایی و جدا کردن محصولات فاقد کیفیت محدود می شود اما در مواردی فراتر از آن عمل می کند . به عنوان مثال به برنامه ریزی کیفیت ، کنترل مواد ورودی ، کنترل کیفیت در حین تولید ، کنترل مواد خروجی ، تجزیه و تحلیل و اقدام مقتضی در رابطه با مشکلات کیفی تولید و . . . می پردازد . در این حالت گزارشات مربوط به مسایل کیفی کمک بزرگی به حساب می آیند . در کل می توان گفت کنترل کیفیت سیستمی است که با اتکا به آن می توان کیفیت یک محصول یا یک فرایند تولید را به حد مناسبی رساند و با برنامه ریزی دقیق ، استفاده از ابزراهای کیفی ، بازرسی های مداوم و . . . آن را حفظ کرد و یا نسبت به بهبود مداوم آن گام برداشت .
تاریخچه کنترل کیفیت
کنترل کیفیت آماری با شروع از سال 1920 میلادی ، در طی 78 سال گذشته دچار تغییراتی به شرح زیر شده است :
1- کنترل کیفیت برای اولین بار در سال 1920 میلادی توسط دانشمندی به نام والتر شوهارت در آزمایشگاه شرکت تلفن بل آمریکا بنیان گذاری شد. وی در 16ام ماه می سال 1920، اولین تصاویر نمودار های کنترلی را رسم کرد و در مطالعات بعدی از آن بهره گرفت . والتر شوهارت بعد از 11 سال کار مداوم در سال 1931 میلادی نتایج تحقیقات خود را در کتابی با نام " کنترل اقتصادی کیفیت محصول ساخته شده" منتشر کرد.
2- بعد از تحقیقات پروفسور شوهارت ، دو همکار دیگر وی به نام های داج و رومینگ کاربرد تئوری آماردر نمونه گیری را بررسی کرده و نتایج کار خود را در سال 1944 با نام" جداول بازرسی داج-رومیگ" منشر کردند . این مجموعه بعد ها به عنوان اساس علمی کنترل کیفیت آماری مورد استفده قرار گرفت .
3- در دهه 1930 ، پروفسور شوهارت و همکارانش با همکاری "جامعه آمریکایی برای آزمایش و مواد"، " انجمن استاندارد های آمریکا " و " جامعه مهندسین مکانیک آمریکا " تلاش همه جانبه ای را برای معرفی روش های جدید آماری آغاز کردند.
در این دوره علیرغم تبلیغات وسیع در مورد روش های جدید، صنایع آمریکا در این خصوص مقاومت نشان دادند . پروفسور فریمن استاد آمار در انستیتو تکنولوژی ماساچوست این عدم استقبال را ناشی از دو علت زیر می دانست:
الف) از آنجا که مهندسین بخش های تولیدی اعتقاد راسخ داشتند که اولا وظیفه اصلی آنها تکمیل روش های فنی تا حدی است که در کیفیت محصولات تولیدی هیچگونه تغییر مهمی به وجود نیاید و دوما نظریه تغییرات تصادفی و احتمالات نمی تواند جایگاه مناسبی در روش های تولید داشته باشد لذا در پذیرش آن مقاومت نشان می دادند .
ب)آموزش دیدن آمارشناسان صنعتی در زمینه کاری خود،آنها را در پذیرش روش های جدید دچار مشکل می کرد لذا آنها نیز از روش های جدید استقبال نمی کردند.
مقاومت صنایع آمریکا باعث شد تا سال 1937، تعداد مراکز صنعتی پذیرنده روش های جدید از 12 مرکز تجاوز نکند. در دوران جنگ جهانی دوم که در سال 1939 شروع شد ، ایالات متحده آمریکا اهمیت افزایش کارآیی تجهیزات نیرو های مسلح خود را درک کرد. این امر شروعی بر حرکت نیرو های مسلح آمریکا به سمت صنایع بود که نتایجی به شرح زیر داشت :
الف) نیرو های مسلح به جهت نیاز به بالا بودن کیفیت تسلیحات مورد نیاز ، اولین پذیرنده روش های علمی بازرسی از طریق نمونه گیری شدند . این قدمی بود که بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد . در این دوره بنا به در خواست دولت آمریکا ، گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای شرکت تلفن بل برای تدوین یک برنامه بازرسی از طریق نمونه گیری در اداره تدارکات ارتش مشغول به کار شدند . این فعالیت ها به ارایه جداول بازرسی از طریق نمونه گیری اداره تدارکات ارتش و نیرو های مسلح در سال 1942 و 1943 منجر شد. تلاش های گروه فوق با برگزاری دوره های آموزش جداول و روش های جدید برای کارکنان دولت ادامه یافت .
ب) ارتش یک برنامه وسیع آموزشی برای کارکنان علاقه مند صنایع ترتیب داد . در واقع از اوایل سال 1940، انجمن استاندارد های آمریکا با دعوت وزارت جنگ پروژه ای را شروع کرد که نتیجه آن تدوین استاندارد های " استاندارد های جنگ آمریکا " ، " راهنمای کنترل کیفیت و روش نمودار های کنترل برای تجزیه و تحلیل داده ها " و " روش نمودار های کنترل برای کنترل کیفیت در حین تولید " بود.مطالب این استاندارد ها به عنوان مواد درسی دوره های آموزشی ارایه شده توسط ارتش به کار گرفته شد.
4- در ماه ژوئن سال 1942 یک دوره فشرده ده روزه کنترل کیفیت آماری در دانشگاه استانفورد برای نمایندگان صنایع نظامی و مراکز خرید نیرو های مسلح برگزار شد . در ادامه یک دوره هشت روزه نیز در شهر لس آنجلس برگزار شد.
5- موفقیت این دوره های آموزشی، اداره توسعه و تحقیقات شورای تولیدات نظامی را به بر گزاری دوره های مشابه در سرتاسر آمریکا ترغیب کرد . از سال 1943 تا 1945، 810 سازمان از 35 ایالت مختلف آمریکا ، نمایندگانی را جهت شرکت در 32 دوره فشرده آموزش کنترل کیفیت آماری این اداره اعزام کردند. در میان آنها استادان دانشگاه نیز حضور داشتند که در این زمینه آموزش می دیدند.
6- دوره های آموزشی و برنامه های تحقیقاتی به تشکیل هسته هایی از افراد علاقه مند و آموزش دیده در مراکز مختلف صنعتی منجر شد. به دنبال آن ، انجمن های کنترل کیفیت در نقاط مختلف شکل گرفتند و جلسات آنها فضای مناسبی را برای تبادل نظرات و آموزش اعضاء جدید فراهم کرد. بعد ها در شهر بافالو با همکاری دانشگاه بافالو ، انجمن مهندسین کنترل کیفیت تاسیس شد و به انتشار مجله " کنترل کیفیت صنعتی" همت گماشت . پخش این مجله در سراسر کشور و درج مقالاتی از تمامی متخصصین علاقه مند ، تلاش ها در جهت استفاده بیشتر از کنترل کیفیت آماری را هماهنگ کرد.
7- بعد از پایان جنگ ، یک تشکیلات ملی به نام انجمن کنترل کیفیت آمریکا تاسیس شد . این انجمن با به دست گرفتن انتشار مجله کنترل کیفیت صنعتی ، به بزرگترین مرکز ترویج استفاده از کنترل کیفیت آماری در قاره آمریکا تبدیل شد .این انجمن بعد ها شعبه ای نیز در ژاپن تاسیس کرد.
8- در سال 1950 با تلفیق روش های نمونه گیری ارتش و جداول بازرسی وصفی ها ، استاندارد مربوطه تهیه و منتشر شد. در سال 1975 نیز استاندارد جداول بازرسی متغیر ها ارایه شد.
مفهوم عدم قطعیت اندازه گیری
در مسائل ریاضی محض اعداد بصورت یک مقدار دقیق فرض میشوند زیرا شرایط فیزیکی محیط هیچ تأثیری در روی مقدار یک عدد خالص ندارد.
ولی اندازه گیری ویژگی الکتریکی و یا فیزیکی یک جسم و یا دستگاه کاملا” تکرارپذیر نیست زیرا که تحت تأثیر بسیاری از عوامل قرار دارد. برای مثال فرض کنید که یک تخته یک متری داریم و آن را به 5 قسمت مساوی اره میکنیم، طول هر قطعه چقدر است؟ احساس طبیعی ما میگوید 20 سانتیمتر که از نظر ریاضی درست است ولی اگر بخواهیم درست جواب بدهیم باید آنها را اندازه‌گیری کنیم. طول اولیه تخته میتواند 5/0 سانتی متر خطا داشته باشد. عمل اره کردن می تواند چند دهم سانتیمتر نیز اختلاف ایجاد نماید. بنابراین تساوی این پنج قطعه صرفا”می تواند از طریق مقایسه انجام شود که احتمالا”از یک متر معمولی به عنوان استاندارد استفاده میشود که خود دارای مقداری خطاست بنابراین هر گاه عدد درستی مانند یک متر بعنوان کمیت اندازه گیری داده شود حتما” می بایست آن را با تقریب در نظر گرفت هرگاه عملیات ریاضی روی نتایج اندازه گیری انجام شود، خطای اندازه گیری در تمامی عملیات ریاضی نفوذ کرده و در نتیجه بدست آمده اثر می گذارد. بنابراین” تمامی اندازه‌گیریها تا حدود نامطمئن هستند “ .
توجه اینکه هدف نهایی حذف تمامی خطاهای اندازه گیری نیست بلکه کم کردن عدم قطعیت تا حد قابل قبول برای شخصی که از دستگاه اندازه گیری استفاده میکند میباشد. پس برای رسیدن به این هدف می‌بایستی از طبیعت و نوع خطا‌ها اطلاع کاملی داشته باشیم.
عدم قطعیت چگونه برآورد می گردد
عدم قطعیت به دلیل معلوم نبودن علامت تصادفی، بصورت ± یک مقدار، یعنی فاصله‌ای در اطراف نتیجه، بیان می گردد. این مقدار توسط ترکیب تعدادی از عوامل عدم قطعیت برآورد میگردد. این عوامل یا توسط ارزیابی نتایج چندین اندازه گیری تراری بصورت کمی تعیین میشوند و یابوسیله تخمینی بر اساس داده‌های موجود در سوابق، اندازه گیری‌های قبلی و یا‌آگاهی از وضعیت ابزار و نحوه عمل اندازه‌گیری.
عوامل ایجاد کننده عدم قطعیت
در هر عمل اندازه گیری و کالیبراسیون ، گونه‌های مختلفی از عدم قطعیت ممکن است وجود داشته باشد که هر یک از آنها سهم مشخصی در عدم قطعیت کلی خواهند داشت. موارد زیر از جمله منابع اصلی عدم قطعیت هستند:
1 – عدم قطعیت موجود در استانداردها و تجهیزات کالیبراسیون.
2 – عدم قطعیت ناشی از خطای اپراتور.
3– عدم قطعیت مربوط به ریزنگری یا تشخیص.
4 – عدم قطعیت ناشی از عوامل محیطی شامل تغییرات دما، فشار یا منبع تغذیه و غیره.
5 – فقدان تکرارپذیری – عدم قطعیت مربوط به عدم ثبات.
6 – عدم قطعیت عملکردی، که در نتیجه عملکرد ناصحیح تجهیزات بوجود میآید.
7 – عدم قطعیت ناشی از آلودگی.
8 – عدم قطعیت مربوط به کیفیت پایین بافت سطهی و نواقص شکل هندسی استاندرادها.
9 – عدم قطعیت ناشی از مرور زمان که باعث بروز تغییراتی در تجهیزات و قطعه کار میشود.
10 – عدم قطعیت ناشی از گرد کردن اعداد.
محاسبات عدم قطعیت استاندارد ( Standard Uncertainty)
محاسبات عدم قطعیت کمیتهای ورودی به دو روش A , B قابل محاسبه می باشد . در روش A محاسبه عدم قطعیت با استفاده از آنالیز آماری مشاهدات بدست می آید ، در این روش عدم قطعیت بصورت تعیین انحراف معیار آزمایشی بیان کی شود که از روش میانگین و یا آنالیز خط رگرسیون بدست می آید ؛ روش A بنام روش خطای سینوسی نامیده می شود و روش مناسبی برای تعیین عدم قطعیت اندازه گیری مقادیر ورودی می باشد . این روش بتنهائی مرد تفسیر و آنالیز قرار می گیرد ، و به دو مدل می توان محاسبات را انجام داد و بررسی نمود.
• روش ( TYPE A) A
- میانگین نمونه را محاسبه کنید
- انحراف معیار استاندارد نمونه را محاسبه کنید
- سپس انحراف معیار تجربی ( عدم قطعیت ) نمونه را محاسبه کنید
UA = S / ?n
- حال باید محدوده پذیرش را محاسبه کنید
R = X ± UA
با توجه به طرح محدوده ذکر شده ، پذیرش کل آزمایش و یا عدم پذیرش آن از تابع توزیع نرمال یاگوسی تخمین زده می شود ؛ پس اگر ? ( تقریبا 67% ) با در نظر گرفتن عدم قطعیت داخل محدوده باشد کل آزمایش قابل قبول محسوب می شود، در غیر اینصورت باید موارد خارج شده را کنار بگذاریم و نقاط جدید جایگرین نمائیم و سپس مرخله دوم آزمایش را انجام دهیم .
اگر پس از تکرار بیش از ? جواب نادرست وجود داشته باشد پیشنهاد می شود دستگاهها یا وسایل اندازه گیری در کل فرایند نیاز به کالیبراسیون پیدا می کند.
• روش ( TYPE B) B
روش عدم قطعیت نوع B روشی است با استفاده از تخمین Xi برای ورودی Xi به وسیله آنالیز آماری یک سری از مشاهدات است. مقدار (Xi) U به وسیله یک مبنای علمی که سبب تغییر مقادیر Xi می شوند تعیین میشوند که علت این تغییرات میتواند ناشی از عوامل زیر باشد (عوامل اثرگذار) .
1 - مقادیر اندازه گیری شده قبلی.
2 - رفتار و شرایط محیطی مربوط به ماده و دستگاههای اندازه‌گیری .
3 - نوع تکنولوژی ساخت دستگاه .
4 - مقادیر بدست آمده در کالیبراسیون و دیگر گواهینامه‌ها.
5 - عدم قطعیت ارجاع شده به اطلاعات مرجعی که از Hand Book گرفته شده است.
پس روش مناسب برای دستیابی اطلاعات لازم جهت روش نوع B برای محاسبه عدم قطعیت، استفاده از استانداردی است که بصورت آزمایش و استنباطی کلی علمی بدست آمده است.
اعتبار روش B به اندازه روش A است با توجه به این مسئله که روش A برای زمانی است که داده‌های کم باشد و روش A به تنهایی قابل تفسیر و آنالیز می باشد. در روش محاسبه عدم قطعیت بر مبنای داشتن اطلاعات و مهارتهای علمی صورت میگیرد و این روشهای A,B پایه گذار محاسبات و تفسیر آنالیز هر چه بهتر ابزار به نوع عدم قطعیت گسترش یافته میباشد.
- محاسبه عدم قطعیت فاکتور های تاثیر گذار با توجه به نوع توزیع
U1 , 2 ,… K) = Value Factors *)
- سپس انحراف معیار تجربی ( عدم قطعیت ) را محاسبه کنید
UB = SUM U FACTORS
در ضمن ضریب ثابت K به تفکیک هر توزیع بشکل جدول مطروحه زیر می باشد
K DISTRIBUTION
2 Normal
2=1.41? U-Shape
3=1.73? Triangular
6=2.45? Rectangular
- حال باید عدم قطعیت ترکیب دو نوع را بدست آوریم
Total (combined) Standard Uncertainty = UC(y) ? ? ui y
U C(y) ? UA + UB 1 + UB2 + UBU
محاسبات عدم قطعیت گسترش یافته ( Total Expanded Uncertainty)
در EA تصمیم گرفته شده است که آزمایشگاههای کالیبراسیون که عضو این مجمع هستند توسط یک پارامتر عدم قطعیت توسعه یافته U معتبر شوند؛ (اعتبار بیشتری پیدا کنند) که آن به وسیله حاصلضرب عدم قطعیت استاندارد U(y) در یک ضریب پوششی (K) از مجدد اطمینان موردنظر برآورد میشود، بدست میآید.
TOTAL EXPANDED UNCERTAINTY) = U = K * UC y (
توصیه می شود که میزان عدم قطعیت گسترش یافته به اندازه احتمال پوششی محاسبه روش نرمال باشد ، که به عنوان نحوه عملکرد دیکر باید انجام شود .
در ضمن سطوح اطمینان به تفکیک عدد ثابت K بشکل جدول مطروحه زیر می باشد
Confidence (%A) k
1 68.27
1.645 90
1.96 95
2 95.45
2.576 99
3 99.73
در ضمن با توجه به عدد بدست آمده U ؛ اگر این عدد 3 تا 7 برابر دقت ابزار(Resolution) ، دقت بیشتری داشته باشد میتوان آزمایش عدم قطعیت این ابزار را پذیرفت و در حد قابل قبول دانست در غیر اینصورت درصوریتکه تیم ذیربط اظهار به این اقدام را نماید باید نمونه‌های جایگزین و تکرار آزمایش را انجام داد ، . و گرنه باید پیرو موارد ی که در روش B ( در بالا ) اراته شده است عارضه یابی و اقدامات اصلاحی اجرا نمود .
ارزیابی دوره ای
این مرحله به بررسی و اعلام نتایج حاصل از اجرای SPC مربوط است. بعد از به کار بردن نمودار های کنترل در خط تولید، تیم مجری SPC هر 15 روز یکبار، نتیج اجرای SPC را بوسیله شاخص اندازه گیری بهره وری بررسی می کند و نتیجه را به اطلاع کمیته راهبری می رساند. کمیته راهبری نیز بوسیله گزارش های ارسالی توسط تیم ها درباره نحوه عملکرد آنها اظهار نظر می کند. در مثال قطر شفت، تیم مجری، شاخص بهره وری را، درصد موتور هایی که نویز بیشتر از استاندارد دارند، تعریف کرده بود و در شروع کار 30 درصد موتورها نویز بیشتر از استاندارد داشتند. تیم مجری هر 15 روز یکبار، این شاخص را اعلام می کند و کمیته راهبری با مقایسه آن با حالت اولیه (30 درصد) می تواند درباره نحوه عملکرد تیم اظهار نظر کند.
مطالب مربوط به اجرا و پیاده سازی SPC که موضوع این فصل بود، در این جا به اتمام می زسد. در پایان لازم است به ارزیابی اجرای SPC در مقابل روش های کنترل معمول اشاره کنیم.
اگر بخواهید وضعیت اجرای SPC را در تولید کننده ای که مدعی است کنترل آماری فرآیند در خطوط تولیدش جاری است بررسی کنید، باید نکاتی را در نظر بگیرید. برای سهولت کار یک چک لیست ارزیابی را همراه با راهنمای آن در ضمیمه ارائه شده است که می تواند شما را در این راه کمک کند. ارزیابی می تواند بیش از یک بار و در فواصل زمانی تعریف شده انجام شود.
مزایای SPC نسبت به روش های کنترل معمول
کنترل های معمول در خط تولید شرکت ها معمولاً بدین صورت انجام می گیرد که در فواصل زمانی معین یا پس از تولید تعداد مشخصی قطعه، چند قطعه بازرسی می شود. آنگاه در صورتی که یکی از قطعات بازرسی شده معیوب بود، فرآیند تولید تحت بررسی و اصلاح قرار می گیرد. البته ممکن است قطعات تولید شده بین دو زمان بازرسی به صورت صد درصد کنترل شوند .
SPC نیز یک روش کنترل فرآیند است، با این تفاوت که هنگام استفاده از نمودار های کنترل، در صورتی که نمودار های مربوط تحت کنترل باشد، تولید ادامه می یابد، اما چنانچه خارج از کنترل باشد، فرآیند بررسی و اصلاح می شود. در این روش، زمان اصلاح و بررسی فرآیند فقط به مواقعی که قطعه معیوب (خارج از حدود نقشه) تولید شود، محدود نمی گردد، بلکه نمودار های کنترل به گونه ای طراحی می شوند که رفتار فرآیند را طی زمان نشان دهند و به محض مشاهده حالت خارج از کنترل می توان پیش آمدن مشکل در فرآیند را حدس زد.
به طور خلاصه می توان موارد زیر را به عنوان حداقل مزایای SPC مطرح کرد :
نمودار های کنترل، روشی اثبات شده برای بهبود بهره وری
استفاده موفقیت آمیز از نمودار های کنترل سبب می گردد تا ضایعات و دوباره کاری ها که خطری جدی برای هر گونه برنامه بهبود کیفیت هستند، کاهش می یابد. اگر ضایعات و دوباره کاری ها کاهش یابند بهره وری و ظرفیت تولید افزایش و هزینه کاهش پیدا می کند.
نمودار های کنترل، ابزاری موثر در جلوگیری از تولید اقلام معیوب تلقی می شوند.
نمودار های کنترل کمک می کند تا فرآیند تحت کنترل قرار گیرد و با دادن هشدار های به موقع، احتمال تولید اقلام معیوب را مشخص می کند که این امر با اصل " انجام کار به نحو صحیح در بار اول " سازگاری دارد. جدا کردن محصولات خوب از بد در مرحله نهایی هرگز ارزانتر از انجام آن به طور درست از ابتدا نیست. اگر از روش کنترل فرآیند مناسبی استفاده نکنید، مانند این است که کارگری استخدام کرده اید که محصول معیوب تولید کند.
3.نمودار های کنترل از از تنظیم غیر ضروروی فرآیند جلوگیری می کنند.
نمودار های کنترل می تواند اختلاف بین انحرافات تصادفی و تغییرات غیر عادی را تشخیص دهد، در حالی که هیچ ابزار دیگری (حتی اپراتور ها) نمی تواند به طور موثر چنین اختلافی را تشخیص دهد. اگر اپراتور ها، فرآیند را بر اساس آزمون های دوره ای غیر مرتبط با نمودار های کنترل تنظیم کنند، آنگاه در اغلب موارد، آنها نسبت به وجود انحرافات بیش از حد واکنش نشان داده و فرآیند را بی دلیل تنظیم می کنند. این گونه تنظیم های غیر ضروری می تواند باعث بروز اشکال در عملکرد فرآیند شود.
4.نمودارهای کنترل اطلاعات شخصی ارائه می کنند.
روند نقاط روی نمودار کنترل معمولاً اطلاعاتی را آشکار می سازد که ارزش خاصی برای مهندسان و اپراتور های با تجربه دارد. وجود این گونه اطلاعات به ما اجازه می دهد تا بتوانیم تغییرات مورد نیاز را برای بهبود عملکرد فرآیند اعمال کنیم.
5.در روش های کنترل معمول، دانشی در باره توانایی فرآیند ها و تحت کنترل بودن آنها در دسترس نیست، اما SPC درباره توانایی فرآیندها و تحت کنترل بودن آنها، اظلاعات جامعی در اختیار ما می گذارد و در نتیجه می توانیم نسبت به خروجی فرآیند اطمینان اظهار نظر کنیم.
توسط روش SPC به سادگی می توان متوجه شد که چه موقع در فرآیندها بهبود ایجاد شده و این بهبود دائمی است یا نه.
استفاده صحیح از SPC و شناخت شاخص های قابلیت فرآیند به ما کمک می کند تا توامایی خود را برای تولید قطعات مشبه تخمین بزنیم و به این طریق می توانیم در مورد قبول یا رد قرارداد تولید یک قطعه جدید مشابه، اظهار نظر کنیم.
با استفاده از SPC کارگران به توانایی های خود پی می برند و مدیریت نیز می تواند در مورد فرآیند های نا توان تصیمیم درست اتخاذ کند.
توسط روش SPC مدیریت سازمان، نمایندگان مشتری، و بازرسان کنترل کیفی می توانند با آدیت خطوط تولید و دیدن نمودار های کنترل، اطلاعات بسیاری در مورد شرایط تولید کسب کنند.
اطلاعات از قابلیت فرآیند، در استفاده صحیح از بازرسی های حین تولید و پایان تولید به ما کمک خواهد کرد.
با توجه به اینکه بازرسی هیچ ارزش افزوده ای بر محصول و فرآیند نخواهد گذاشت و فقط نوعی هزینه تلقی می شود، کاهش بازرسی برای فرآیند های توانا و دارای قابلیت بالا از فوایدی است که با بکار بردن SPC حاصل می شود.
دانلود گزارش کارآموزی کارخانه رادیاتور
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 17 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 25 |
گزارش کارآموزی کارخانه رادیاتور در 25 صفحه ورد قابل ویرایش
- تاریخچه کارخانه
در سال 1343 به نام شرکت تکنو کار (با مسئولیت محدود)د ر محل پل سیمان شهر ری وبا6نفرپرسنل که به تولید رادیاتور های فولادی اشتغال یافت پا به عرصه صنعت تاسیسات گذاشت .
کارخانجات اتمسفر در سال 1347وبانام فعلی به کیلومتر 26جاده کرج منتقل وباتولید5نوع رادیاتور فولادی در اندازه های مختلف فعالیت خود را آغاز نمود متوسط روزانه 7000پره تولید کرد .
درسال1350 سالن تهویه ی مطلوب با تولیدات انواع چیلر، برج هواساز، ایرواشر، کندانسور، وانواع فن کویل و درسال1360با تولید انواع مشعل های گازی و گازوئیلی توسعه یافت .امروزه این شرکت با 28هکتار وسعت کارخانه و حدود 80000مترمربع زیر بنای تولیدی با حدود 800نفر پرسنل مهندس ، تکنسین و کارگر ماهر با سابقه ی بالای 20سال تجربه د ر این صنعت، قدم را فراتر نهاده وبا هدف قطع وابستگی و رسیدن به تکنولوژی نوین وارد عرصه پروژه های نیروگاه های صنعت برق و مدرن صنایع ریخته گری گردیده است .این شرکت د ر زمان جنگ تحمیلی اقدام به تولید قطعات جنگی و مورد نیاز رزمندگان نموده است .
- آشنایی با محصولات کارخانه اتمسفر
شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر(سهامی عام ) بطور عمده درسه بخش زیر فعالیت می نماید :
1 – تولید تجهیزات گرمایشی و سرمایشی تهویه مطبوع
2 - پروژه های نیروگاهی صنعت برق
3 - صنایع ریخته گری
تولیدات و خدمات شرکت اتمسفر به شرح مقابل می باشد:
الف :تولیدات صنایع سرمایشی
- چیلر با کندانسور هوایی از ظرفیت 50تا200تن تبرید
- برج خنک کننده از ظرفیت 50تا200تن تبرید
- انواع هواساز و ایرواشر با ظرفیت 16000 تا 45000 C.f.m
- کندانسورهوائی مطابق با ظرفیت چیلرهای هوائی
- فن کویل زمینی ایستاده در اندازه های مختلف
ب :صنایع گرمایشی
- انواع مشعلهای گازی تا ظرفیت 21000 h/kcol
- انواع مشعلهای گازوئیلی تا ظرفیت 150000 h/kcol
- رادیاتور آلومینیمی به ابعاد 500*95*80 میلیمتر
- کاربراتور آبگرمکن نفتی مدل AWC
ج :صنایع نیروگاهی
- اسکلت فلزی انواع برج خنک کن نیروگاهی
-انواع دلتا وپیک کولر
- انواع جت کندانسور
- انواع مخازن ، لوله واحد اتصالات سیستمهای آب گردش
- مبدلهای دلتاها و پیک کولرها
د: صنایع ریخته گری
این صنعت در کارخانجات اتمسفر به دو واحد تقسیم می گردد:
- واحد ریخته گری تحت فشار
- واحد ریخته گری چدن مالیبل با توانایی تولید کلیه قطعات چدنی مورد مصرف در صنایع خودروسازی و اتصالات مورد مصرف در صنایع آب و گاز که بزرگترین واحد از نوع خود در خاورمیانه و در جهان نیز کم نظیر می باشد
- آشنایی با محصولات سالن دایکاست
قطعات تولیدی در
ریخته گری دایکست
1-رادیاتور آلومینیمی (500*95)
2-ریگلاتور فشار قوی(گاز شهری)
3-مغزی رادیاتور آلومینیمی
4-ریگلاتور گاز شهری
5-رادیاتور آلومینیمی(160*350)
6-درپوش رادیاتور
7-مشعل گازی منو
8-کاربراتور ته آبگرمکن (سرب خشک)
9-درب مشعل مونو
10-مشعل گاز مینی
11-درب مشعل مینی
12-فلنج مشعل مینی
13-درب سوئیچ هوا گاز
14-درب پمپ گازوئیل
15-سوئیچ هوا گاز
16-دمپر-درجه مشعل گاز
17-دمپر-اروفیس مشعل مونو
18-درب کاربراتورآبگرمکن
19-سپرجلوی نیسان
20- .....
ب)سالن مونتاژ :
هنگامی که لیفتراک باری را از سالن دایکا ست به سالن مونتاژ می آورد آن را به انتهای سالن منتقل می کند ( انبار مواد سالن مونتاژ انتهای سالن می باشد). پالتی که توسط لیفتراک آورده می شود عموما" یکی دو هفته ای طول می کشد تا مصرف شود .اپراتور جوش توسط جک پالت را جلوی دستگاه جوش می آورد، در این ایستگاه کاری ، عملیات مونتاژ بدنه ی پره به پولک راتوسط جوشکاری مقاومتی داریم. خلاصه ی عملیات بدین صورت می باشد که اپراتور دستگاه جوش ابتدا پولک را در سمت راست دستگاه جوش قرار می دهد و سپس پره رادیاتور را نیز در سمت چپ دستگاه قرار می دهد.
آنگاه پس از تنظیمات ، محافظ دستگاه را پایین می کشد و عملیات جوشکاری آغاز می شود در این نوع عملیات جوشکاری دو قطعه در نقاط اتصال به دمای بالایی رسیده و ذوب می گردند وبا فشاری که دستگاه به این دو قطعه می آورد ، دو قطعه در هنگام ذوب در هم فرو رفته و بدین ترتیب عملیات جوشکاری شکل می گیرد. عموما" چنین جوشی، جوش خوبی از آب در می آید، اما اگر دستگاه فرسوده ویا اپراتور غیر ماهر باشد ویا قالب دستگاه ایراد داشته باشد، ضایعاتی به دنبال خواهیم داشت.
اپراتور هر قطعه ای را که جوش می زند در کنار دستگاه قرار می دهد و هنگامی که تعداد این پره های جوش شده زیاد شد وقتی را صرف قرار دادن قطعات جوش خورده بر روی پالت یا نقاله می کند.
بعد از دستگاه جوش به ایستگاه بعدی یعنی ایستگاه قلاویززنی ‘ بازرسی و آب بندی می رسیم لازم به ذکر است که در این سالن دو نوع رادیاتور تولید میشود .
1- رادیاتورcm6 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 6 است)
2- رادیاتورcm8 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 8 است)
که عموما" و در 90% موارد، مدیریت روی تولید رادیاتورcm 8 انگشت می گذارد چرا که :
اولا": جوشکاری cm8 بهتر از cm6 انجام می شود و ضایعات آن کمتر است
دوما": بازار رادیاتور cm8 نسبت به cm6 داغتر می باشد و فروش آن بهتر می باشد
توجه شود که ماده ی خام مصرفی (آلیاژ آلومینیوم) رادیاتورcm8 بیشتر می باشد . به هرصورت بیشتر فعالیت خط تولید روی دستگاه قلاویز cm8 متمرکز است.
در ابتدای امر اپراتور دستگاه قلاویز زنی با زدن دکمه ی استارت نقاله پره های جوش خورده را به سمت خود هدایت می کند. سپس مراحل زیر را بر روی قطعه انجام می دهد:
1- ابتدا قطعه را برداشته و آن را درون دستگاه براده برداری قرار می دهد کار این دستگاه بدین صورت است که براده ها و گِل ایجاد شده توسط جوشکاری پولک به پره را از بین می برد .
2- سپس اپراتور پره را برداشته وآن را بر روی دستگاه قلاویز زنی می گذارد. سپس دستگاه قلاویز زنی ، در هر دو طرف رادیاتور عملیات قلاویز زنی را انجام می دهد. سپس قطعه قلاویزشده درون دستگاه باقی می ماند تا اپراتور قطعه دیگری را گِل گیری کند و درون دستگاه قرار دهد. به محض ورود قطعه درون دستگاه قلاویز زن قطعه قلاویز شده ی قبلی از دستگاه بیرون می آید.
در پشت دستگاه قلاویز زنی اپراتور دیگری وجود دارد که قطعه خارج شده از دستگاه قلاویز زن را برداشته وبا چکش وقلم مخصوص منفذ های بسته شده را باز کرده وپره را بازرسی وچک می کند و سپس قطعات بازرسی شده وسالم را در کنار دستگاه آب بندی قرار می دهد و قطعات معیوب را نیز در پالت معیوب قرار می دهد.
اپراتور قسمت آب بندی نیز قطعات ارسالی را از ایستگاه کاری قبلی دریافت نموده و تست آب بندی را روی پره ها انجام می دهد اپراتور این قسمت دو پره را بر می دارد وآن را داخل دستگاه آب بندی قرار می دهد و دکمه ی استارت را می زند برای هر پره 4 فک متحرکی تعبیه شده است که چهار سوراخ بالایی و پایینی هر پره را می پوشاند، بین فک متحرک و رادیاتور واشر لاستیکی تعبیه شده است.
و وسط هر فک متحرک سوراخی تعبیه شده است که فشار باد توسط این سوراخ ها وارد رادیاتور شده و داخل آن گردش می نماید .اگر رادیاتور معیوب باشد مشخص می گردد . سپس توسط دکمه ی دیگر جفت پره را وارد آب می نماید . حال بازرسی شروع می شود اگر چنانچه حبابی از رادیاتور خارج شود قطعه معیوب می باشد.
و همه عوامل فوق دست به دست هم داده اند تا از یک خط تولید فعال و پیوسته محروم گردیم . روش تولید در این کارخانه بدین صورت است که ابتدا خط جوشکاری تا آب بندی قبل از رنگ فعال می شود و تولیدات خود را شروع می کند . سپس بعد از تولید تعدادی رادیاتور این خط متوقف می شود و کارگر های این خط به سمت خط دوم یعنی چربی گیری تا آب بندی چسب می روند .
بهر حال بعد از آب بندی رادیاتور ها ، تک تک پالت های سالم در کنار ورودی ریل یا زنجیر سقفی انبار متوقف می شوند تا خط رنگ فعال شود.
مسئول کوره های خشک کن و کوره های پخت ابتدا کوره ها را روشن می نماید تا دمای کوره ها به دمای مورد نظر خود برسند . رنگ پودری و کروماته داخل دستگاه و مخزن مربوطه ریخته می شود . هنگامیکه تمام زمینه ها فراهم شد خط رنگ فعال می شود .
بعد از روشن شدن و شروع به کار ریل یا زنجیر سقفی ، کارگر رادیاتورها را برداشته و پس از سمباده زنی جزئی، یکی یکی رادیاتورها را روی ریل قرار می دهند . این ریل یا زنجیر سقفی با سرعت یکنواخت و ثابتی حرکت می کند و در هر فاصله دو قلاب یا میلگردی که به شکل S در آورده شده است به زنجیر سقفی جوش داده شده است.
کارگر هر رادیاتوری را که بر می دارد بر روی دو قلاب قرار می دهد و رادیاتور توسط ریل سقفی به سوی ایستگاه کاری بعدی حرکت می کند . پس در کل ، کار این کارگر برداشت رادیاتور و سمباده زنی آن و قرار دادن بر روی ریل سقفی می باشد .
رادیاتورها به ترتیب به سمت وان چربی زدایی حرکت می کنند . و یکی پس از دیگری وارد وان چربی گیری می شوند . این وان حجمی برابر 6500 لیتر و درجه حرارتی بین 60 الی 70 درجه سانتی گراد و غلظتی برابر 1.5% دارد. می دانیم رادیاتورهای مونتاژ شده تا به این مرحله برسند از مراحل مختلفی عبور کرده و کثافات و چربی ها و روغن هایی که بر روی آن نشسته است که عمدتاً این چربی ها و کثافات در مرحله ریخته گری و قلاویززنی و آب بندی بر روی سطح رادیاتور می نشیند .
پس لازم است برای جذب بهتر رنگ، این چربی ها توسط وان چربی گیری پاک شود .
پس از عبور رادیاتور از وان چربی گیر ، رادیاتور ها وارد وان آب گرم می شوند .
در این مرحله رادیاتور ها توسط آب گرم شستشو داده می شوند و تمام چربی ها و براده های احتمالی بر روی سطح رادیاتور شستشو داده می شود .
این وان حجمی برابر 2400 لیتر و دمایی در حدود 30 الی 40 درجه سانتی گراد دارد.
بعد از این مرحله وان کروماته را خواهیم داشت .
وان کروماته یکی از ایستگاه های مهم بخش رنگ می باشد.
کروماته یک سطح مناسبی برای جذب بهتر رنگ به رادیاتور ایجاد می کند
مسئول این بخش قبل از شروع به کار بخش رنگ ابتدا مواد کروماته را که به صورت پودر در بشکه های کوچک خریداری می شود را داخل مخزن دستگاه می ریزد که پس از حل شدن در آب محلول کروماته حاصل می شود.
بعد از شروع به کار خط رنگ رادیاتور ها پس از گذشتن از وان چربی گیر وآب گرم وارد وان کروماته می شود.
وان کروماته محفظه ای است به طول حدود 3 متر ارتفاع، به عرض 2 متر ، و طول 3 متر که رادیاتور از داخل این محفظه عبور می کند .
لازم به ذکر است سه وان فوق و وان آب سرد در امتداد یکدیگر قرار دارند به طوری که نقطه ی انفصالی نمی توان برای آنها قائل شد . بعد از گذشتن از وان کروماته مایع کروماته از بغل و پهلوی رادیاتور به روی رادیاتور پاشش می شود.
همانطور که از لیوت و چیدمان دستگاه ها و تجهیزات بخش مونتاژ مشخص است ، بعد از وان کروماته ، وان آب سرد قرار دارد . در این وان رادیاتورها به ترتیب و توسط زنجیر سقفی شستشو می شوند تا مایع کروماته اضافی شسته شده و سطحی صاف برای پاشش رنگ ایجاد شود . چرا که ممکن است تجمع کروماته ها در قسمتی از رادیاتور زیادتر از قسمت دیگر باشد و در قسمتی نیز کروماته روی رادیاتور شُرِه کرده باشد ، بدین منظور با شستشوی رادیاتور اینگونه ایرادها بر طرف می شود .
حال دیگر کار چربی زدایی و شستشوی رادیاتور به پایان رسیده است و رادیاتور برای پوشش رنگ آماده می شود .بدین منظور باید ابتدا رادیاتور خشک گردد و رطوبت و نم موجود بر سطح رادیاتور بخار شود . بدین منظور رادیاتور از وان آب سرد خارج شده و به سمت کوره خشک کن می رود قبل از اینکه رادیاتور وارد کوره خشک کن شود ، درحین حرکت رادیاتور کارگری توسط شیلنگ باد تحت فشار آب های موجود در درون رادیاتور و بیرون رادیاتور را از سطح رادیاتور خارج می کند .تا عملیات بخار شدن رطوبت سطح رادیاتور تسریع یابد.
بالاخره رادیاتور وارد کوره ی خشک کن می شود . این کوره دمایی در حدود 120 درجه ی سانتیگراد دارد در این کوره همانطوری که از اسمش پیداست عملیات خشک کنی رادیاتور انجام می شود . در انتهای کوره و در حین خروج رادیاتور از کوره یک شیلنگ بادی تعبیه شده است که باد را با فشار به ته رادیاتور می زند تا اگر قطرات آبی بر روی رادیاتور هنوز هم باقی مانده است سریعتر خشک شود.
دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم
| دسته بندی | عمران |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 5208 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 165 |
گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم در 165 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه و تاریخچه........................................................................................ 1
آسیا کردن و سایش.................................................................................. 3
اسپری درایر............................................................................................. 19
پرس........................................................................................................... 40
خشک کردن.............................................................................................. 59
پخت............................................................................................................ 72
لعاب......................................................................................................... 102
درجه بندی.............................................................................................. 123
فعالیتهای انجام شده............................................................................. 132
بنام خداوند جان و خرد
مقدمه
تمدن کهن ایران زمین سهم بزرگی در تکامل فرهنگ و تمدن بشری داشته است. سفال های به دست آمده از کاوش های باستان شناسی بر قدمت چندین هزار ساله هنر و صنعت سرامیک در این مرز و بوم گواهی می دهند. به طوری که در بررسی تاریخ تکامل صنعت سرامیک در جهان اذعان شده است که استفاده از چرخ کوزه گری در سرزمین ایران به حدود هزاره پنجم و کاربرد لعاب به هزاره دوم قبل از میلاد باز می گردد.
گرچه قرون ششم و هفتم هجری را دوره اوج شکوفایی و عصر طلایی هنر و صنعت سرامیک در ایران نامیده اند اما تا چند قرن پس از آن و پیش از انقلاب صنعتی اروپا نیز شکوه و عظمت خود را حفظ کرد. این صنعت همچون دیگر صنایع در ایران نتوانست دوره گذار به تولید انبوه صنعتی را به خئبی طی کند. بعنوان مثال پیش از آغاز بکار اولین کارخانه کاشی در سال 1339 تولیذ به صورت دستی انجام می گرفت و تعداد کارخانجات کاشی پیش از انقلاب از انگشتان یک دست تجاوز نمی کرد.
سابقه تاریخی، ذخائر مناسب مواد اولیه و همچنین توجه و همت دست اندرکاران این صنعت در دو دهه اخیر و به خصوص راه اندازی کارخانجات متعدد در چند سال گذشته، رشد چشمگیری در کمیت و کیفیت کاشی در ایران بوجود آورده است به طوری که تولید امروز کاشی به مرز یکصد میلیون متر مربع نزدیک شده و روز بروز در حال افزایش می باشد. چنین پیشرفت هایی توجه بیش از پیش به منابع مطالعاتی و افزایش آگاهی های علمی و تخصصی در این زمینه را می طلبد.
در این راستا شرکت کاشی مریم در 5 کیلومتری شهر میبد ، شهر کهن دژ ایران، شهر سفال های رنگارنگ و ماندگار ، در سال 1381 در زمینی به مساحت 25 هکتار فعالیت خود را با تعهد والای سرمایه گذاران ، مدیران ، کارشناسان مجرب صنعت کاشی آغاز کرد.
آسیا کردن و سایش
1-1-تعریف و هدف از سایش ( آسیا کردن ) موادجامد
آسیا کردن و سایش مواد جامد شامل عملیاتی است که هدف آن کاهش ابعاد و اندازه مواد است. این عمل با خرد کردن اولیه ذرات درشت آغاز می شود و با پودر کردن خاتمه می یابد.
با این وجود، هدف از خرد کردن تنها بدست آوردن ذرات کوچک از مواد درشت دانه نیست بلکه هدف از آن، فراهم کردن ذراتی با قطر متوسط و مشخص و با دانه بندی مناسب برای تولید محصول می باشد.
به طور کلی، دلایل فراوانی برای خرد کردن مواد جامد وجود دارد، با وجود این می توان گفت که گستردگی سطح ویژه مواد باعث می شود که توده های هموژن و واکنش های شیمیایی کامل تری را در زمان های کوتاه تر بدست آوریم.
2-1-اثرات ایجاد شده حین آسیا و انتخاب ماشین آلات
اعمال صورت گرفته در طی سایش عبارتند از:
a)فشردگی ساده ( خرد کردن )
b)کوبش و ضربه ( از اجزاء دستگاه به ماده )
c)ضربه( از ماده به دستگاه)
d)سایش
e)برش
کلیه ماشین آلات به کار گرفته شده در فرایند خرد کردن بر اساس اصول گفته شده در فوق کار می کنند.
به منظور شرح محدوده عملکرد ماشین آلاتی که به طور گسترده استفاده می شوند و برای انتخاب مناسب ترین وسیله، طرح زیر دنبال می شود:
a)خرد کننده فکی (jaw crasher)
b)خرد کننده ژیراتوری (Giratory Crushers)
c) آسیاهای دارای لبه متحرک (Edge Runner) و آسیاهای دندانه دار گردان (Tooth Rolling)
d) آسیاهای پرداخت کننده و نرم ساب گردان
e) آسیاهای دیسکی (Disk Mills)
f) آسیاهای چکشی (Hammer Mills) به سرعت پایین
g) آسیاهای میخی (Peg Mills)
h) دستگاه های با سرعت کم (Rod Mills,Ball Mills.Pebble Mills)
i) دستگاه های با سرعت متوسط (Rotary Pin-Mills,Ball Mills)
j) دستگاه های با سرعت زیاد (Bowl Mills و آسیاهای چکشی با سرعت زیاد)
در موردی مخصوص که ما به آن علاقه مندیم یعنی آسیا مواد خام برای مخلوط های سرامیکی، عمدتاً مواد خام ارژیلیتی (Argillaceous) که خصوصیات فیزیکی و مینرالی آنها اغلب غیر یکنواخت است، به کار برده می شود.
مثلاً رسهای ماژولیکا و کاتوفورت(Majolica و Cottoforte ) ترکیبات طبیعی فیلیوسیلیکاتها (Phyllosilicates) هستند مانند:
- ایلیت
- کائولینیت
- کلریت و . . .
( همه آنها با توزیع بسیار ریز اندازه ذرات زیر 8 تا 10 میکرون و ساختار صفحه ای که سختی کمی دارد و درصد بالای رطوبت و آب ترکیبی که در بردارد، مشخص می شوند).
علاوه بر مواد فوق، این رسها دارای مینرال های سخت نیز می باشند. مانند:
- سیلیس
- فلدسپات
- سنگ آهک
- دولومیت
- پیریت
- مینرال های منگنز و . . .
( اینها مواد فشرده ای هستند که سختی متوسط تا زیاد و اندازه بیش از 1mm دارند و نمی توانند آب ترکیب را به دورن شبکه جذب یا رها کنند).
به هنگام استفاده از این مواد، شرایط خاصی باید در نظر گرفته شود:
- انحلال تقریباً کامل انواع رس یا مخلوط اجزاء
- درجه خرد کردن متفاوت بین اجزاء برخی مخلوطهای مینرالوژیکی
- حذف ناخالصی های موجود در مواد خام قبل از خرد کردن.
3-1- خرد کردن خشک و مرطوب (تر)
مواد خام تشکیل دهنده بدنه های سرامیکی یا به صورت خشک و یا به صورت مرطوب خرد یا سایش می شوند.
تکنیک خرد کردن تر (آسیاب) عموماً به منظور بدست آوردن دانه بندی بسیار ریز و همگن نمودن بهتر پودرها به کار گرفته می شود. از طرف دیگر، وقتی که مواد خام بسیار خالص در اختیار داریم یا زمانی که موادی را آماده می سازیم که کیفیت بالایی ندارند، سایش خشک رس ترجیح داده می شود.
در طی سایش تر، مواد خام به منظور کاهش بیشتر اندازه ذرات، در آب پخش میشوند.از این گذشته، استفاده از مواد شیمیایی که میزان آب دوغاب را کاهش می دهد و فواید اقتصادی متعاقب آن، باعث می شود که ذراتی با قطر کمتر از 10 میکرون بدست آورند.
انتخاب مناسب ترین تکنولوژی خرد کردن تا حدی به توزیع اندازه ذرات مورد نیاز برای تولید محصول بستگی دارد ولی عوامل دیگر نیز باید در نظر گرفته شوند.
تکنولوژی خرد کردن خشک معمولا برای آسیا کردن مخلوط هایی که حداکثر از دو یا سه نوع رس تشکیل شده اند و خواص فیزیکی و ساختار مینرالی مشابه دارند، به کار برده می شود.
میزان باقی مانده های لایه ای، شنی و یا درشت در خاک های رس باید خیلی کم باشد. به این دلیل هر گاه که مواد خام با خصوصیات فوق در دسترس باشند، پودر حاصل از خرد کردن خشک استفاده می شود تا فراورده های زیر تولید شوند:
- بیسکویت ماژولیکا و کاتافورت
- بیسکویت استون ور و نیمه استون ور (Semi-Stoneware , Stoneware) و محصولات تک پخت متخلخل مربوطه
- کاشی های کف و دیواری تک پخت متخلخل
خرد کردن تر برای مخلوط های طبیعی آرژیلیتی که اندازه مواد سخت به اندازه ای است که امکان گرانول سازی مناسب از طریق سیستم های خرد کردن خشک وجود ندارد، به کار برده می شود.
همچنین زمانی آماده سازی بدنه به روش تر انجام می شود که ترکیبات سرامیک از چند ماده مختلف با خواص فیزیکی متفاوت (سختی، وزن مخصوص، اندازه ذرات) تشکیل شده باشند.
این موضوع در مورد بسیاری از کارخانه های سرامیک که مواد خام مناسب در اختیار ندارند صادق است تا بتوانند کاشی های ماژولیکا و کاتافورت و نیز محصولات شیشه ای شده یا ویتریفه (Vitrified) و تک پخت متخلخل با استفاده از خاک رس قرمز، ماسه، سنگ آهک و دولومیت تولید کنند.
شاید SACMI اولین کارخانه ای باشد که این تکنولوژی را در قسمت های مختلف جهان از جمله مجارستان، برزیل، کشورهای حوزه مدیترانه و شمال آفریقا و.. به کار برده است.
همچنین به منظور خارج کردن ناخالصیهایی که قابل انحلال در آب هستند، آنها را به روش تر آسیا می کنند. در این مورد، ماده ابتدا حل شده و سپس از طریق غربال مناسب الک می شود.
بالاخره، زمانی که محصولات شیشه ای شده (ویتریفه) تولید می شوند یا سیکل پخت بسیار سریع است، تکنولوژی ترسایی ترجیح داده می شود. در واقع، سایش تر امکان تصحیح آسان ترکیب و دستیابی به پودرهای اسپری درایر شده مناسب برای پرس را امکان پذیر می سازد.
از مطالب فوق به این نتیجه می رسیم که از نقطه نظر تکنولوژیکی هیچگونه رقابت و دوگانگی بین تکنولوژی سایش خشک و تر وجود ندارد. اگر آنالیز مواد خام به دقت انجام شود و خصوصیات تکنیکی فراورده چنانکه باید و شاید به حساب آورده شوند، تنها یک انتخاب امکان پذیر است.
4-1-دستگاه ها و ماشین آلت متداول خرد کردن
1-4-1- دستگاه ها و ماشین آلات خرد کردن خشک
a) خرد کردن و آسیا کردن خاک رهای رس
خاکهای رسی که معمولاً برای تولید کاشی به کار می روند، دارای رطوبت ماکزیمم 4 تا 5% هستندو خرد کردن اولیه، اندازه ذرات را از حدود 20cm به ماکزیمم اندازه نهایی 6cm می رساند.
این عمل معمولاً بوسیله ریل ( قرقره) یا غلتک هاب استیل دوار دندانه دار (kibbler Rolls) انجام می شود. خرد کردن بعدی خاک رس ( خرد کردن ثانویه) بوسیله خرد کننده های ضربه ای با صفحع آهنی متحرک ( آسیای ضربه ای) صورت می گیرد. اندازه ذرات ماده به دانه بندی Tout Venant با ماکزیمم اندازه 5mm می رسد.
با توجه به میزان ریزبودن مورد نیاز، خرد کردن توسط Peg Mills، آسیاهای چکشی ثابت یا متحرک و یا Biwl Mills صورت می گیرد.
b) خرد کردن و آسیا کردن شاموت ( رس نسوز کلسینه شده) یا دیگر مواد سخت
مواد مورد استفاده دارای رطوبت ماکزیمم 0/1 تا 0/1% می باشند خرد کردن اولیه توسط خردکننده های فکی انجام می شودکه مواد از ماکزیمم اندازهcm20-10 به دانه بندی Tout Venant با ماکزیمم اندازه ذرات حدود cm6-4 می رسند. دانه بندی بعدی بوسیله خردکننده های ضربه ای تا رسدن به ماکزیمم اندازه cm1-5/0 صورت می گیرزد. خرد کردن نهایی معمولاً بوسیله آسیای چرخ Rinng Mille برای بدست آوردن توزیع اندازه ذرات متوسط یا بوسیله Bowl Mille برای بدست آوردن ذرات ریزتر انجام می شود.
2-4-1. دستگاه ها و ماشین آلات خرد کردن تر
مواد خامی که ماکزیمم رطوبت 12 تا 16% دارند، خرد و آسیا می شوند تا به ابعاد زیر برسند:
خاک های رس: ماکزیمم اندازه 6 تا 8 سانتیمتر
مواد سخت: ماکزیمم اندازه 4/0 تا 6/0 سانتیمتر.
این خاک های رس بوسیله همزن های مخصوص و نیز آسیاهای غلتکی (Drum Mill) پیوسته و غیر پیوسته به صورت سوسپانسیون در آورده می شوند. در عوض مواد خام سخت معمولاً توسط آسیاهای غلتکی پیوسته و غیر پیوسته خرد می شوند. میزان ریز بودن پودر به طور قابل توجهی، با نوع محصول مورد نظر تغییر می کند.
اهمیت دانستن خصوصیات مواد خام برای انتخاب تکنولوژی مناسب
1) مهم ترین پارامترهای فیزیکی
برای کسب بهترین نتایج، هر نوع فراوذده باید طبق مناسب ترین چرخه تکنولوژیکی خرد شود. این مسأله با توجه به تعدادی از پارامترهای پایه تعیین می شود.
a) خواص فیزیکی مواد خام مثل اندازه، رطوبت، سختی و غیره
b) نوع دانه بندی خواسته شده برای پودرهای پرس. این موضوع، در محدوده مشخصی خاص فراورده مورد نظر است.
c) ناخالصی ها نوع موادی که ناخالصی های مواد اولیه را تشکیل می دهند و ابعاد اولیه مربوط.
2) تشکیل دهندگان مینرالی برخی از بدنه های سرامیکی
در صفحات آینده شرح کوتاهی در مورد مواد خام تشکیل دهنده بدنه کاشی ها بیان خواهد شد.
ترکیبات طبیعی آرژیلیتی برای کاشی های دیواری و کف متخلخل (ماژولیکا، کاتوفورت و مونوپروزا)
مینرال های تشکیل دهنده این خاک های رس عبارتند از:
ایلیت، مونتموریلونیت، کائولینیت و کلریت: از 40 تا 60%
کلسیت و دولومیت : از 10 تا 25%
کوارتز آزاد : از 10 تا 20%
مینرال های آهن : از 5 تا 15%
میکا : از 0 تا 5%
در این مورد برای مشخص کردن تکنولوژی خرد کردن مناسب، دانستن میزان رطوبت و اندازه مواد آرژیلیتی و نیز دانه بندی کربنات و میزان ریز بودن سیلیس آزاد ضروری است.
کربنات های موجود در توده آسیا شده، به صورت ذراتی با قطر بیش از mm2/1-3/0 وجود دارند که باعث ایجاد عیب لخته های کربنات کلیسم بر روی بدنه می گردند. با سیستم های خرد کردن توسط ضربه، ذرات کوارتزی درشت در معرض خرد شدن بیشتر که برای بدست آوردن یک مخلوط خوب لازم است قرار نمی گیرند.
به دو دلیل آسیا کردن شدید برای کاشی های ماژولیکا و کاتوفورت لازم نیست: بدنه همیشه لعاب زده می شوذ، مشکلات ناشی از پرس و انقباض پس از پخت ایجاد نمی شود.
- دانسیته ظاهری
دانسیته ظاهری محصولات پرس شدهف عموماض از 95/1 تا تغییر می کند. اگر وزن مخصوص واقعی بدنه های سرامیکی را تقریلاً 7/2-6/2 در نظر بگیریم، نتیجه می شود که حجم کلی فضاعای خالی موجود در بافت کاشی پرس شده به 25% -15 می رسد. برای تولید محصولات متخلخل ( کاشی های دیواری). لزومی ندارد که از پودرهای بسیار فشرده که برای کاشی ها مقاومت مطلوبی در برابر شوک پذیری پدید می آوردند، استفاده شود. در مورد کاشسی های کف با انقباض پخت زیاد و هنگانی که اجزاء با تخلخل کم تولید شده اند، کاهش فضاهای خالی توسط پرس، دمای پخت و انقباض کلی قطعات را کم می کند.
به طور مثال برای محصولات مقاوم به یخ زدن (Anti-Freezing) که از همان بدنه تهیه شده اند، با دو برابر کردن فشار ویژه شکل دادن، میزان انقباض (Shrinkage) 25%- 20 کاهش می یابد در حالیکه دمای شیشه ای شدن کل، 20% -15 کاهش می یابد.
از طرف دیگر، فشردگی بیشتر ذرات تشکیل دهنده بدنه باعث کاهش نفوذپذیری جرم پرس شده می شود بنابراین خشک شدن کاشی ها و خروج گازهای ایجاد شده در طی پخت مشکل می شود.
C- مقاومت خمشی
حداقل مقدار مقاومت خمشی مطلوب برای محفوظ ماندن قطعات در برابر شکستگی های ناشی از جابه جایی و ضربه، برای فراورده خام تقریباً است. به طور کلی، مقادیر مقاومت خمشی مربوط به انواع خاصی از محصولات در جداول 3 و 4 گزارش شده است. میزان رطوبت پودرهای پرس، شدیداً به دانه بندی آنها بستگی دارد که تأثیر چشمگیری بر روی مقاومت خام دارد.
برای بدنه های پخت سفید کاشی های کف در دمای بالا، این پارامتر از با میزان پودر 5/4% تا برای میزان رطوبت حدود 8% متغیر است.
D- خشک شدن
هنگامی که کاشی ها در ماکزیمم مقدار فشار شکل دادن پرس می شوند تا مقاومت خمشی کافی بدست آورند، باید به این مسأله توجه شود که در هنگام خشک شدن، کاشی در معرض شوک های گرمایی قرار می گیرد که باعث می شود قطعه هم انقباض و هم انبساط پیدا کند.
اگر مقاومت خمشی قطعه خیلی کم باشد، در برابر انبساط و انقباض مقاومت نمی کند و ممکن است ترک بردارد. رفتار خشک شدن بدنه های مختلف با هم متفاوت است. در اینجا، برخی از محدوده های نهایی را بیان می کنیم:
- کاشی هایی که در طول کلیه مراخل جرخه خشک شدن، اندازه آنها بزرگ می شود، به سهولت و به تندی رطوبت خود را از دست می دهند.
- کاشی هایی که به میزان زیادی و به سرعت منقبض می شوند و آن زمانی است که رطوبت خود را به سختی از دست می دهند.
خشک شدن کاشب بویژه در طول اولین ساعات چرخه، اهمیت زیادی دارد.
روند خشک شدن از نقطه نظر انقباض ماده و کاهش وزن، قابل مشاهده است که توسط منحتی Biagiot نشان داده می شود.
روند این منحنی و مقادیر انقباض کل، در پایان فرایند خشک شدن بر روی کاشی ها مشاهده می شود و اطلاعاتی در مورد فشارهای شکل دادن بهینه برای اعمال روی بدنه های مختلف با توجه به فرایند خشک شدن نوعی آنها به ما می دهد.
4-5-3. نتایج
پرس عمدتاً توسط ترکیب بدنه و تکنولوژی آماده سازی بدنه کنترل می شود. ترکیب مینرالی، مشخصات شیمیایی- سرامیکی و شرایط فیزیکب بدنه ای که پرس می شود، بر روی خصوصیات و عیوبی که در مراحل مختلف تولید بوجود می آیند، اثر می گذارند.
برای تولید کاشی های کف و دیواری متخلخل بدون انقباض یا با انقباض بسیار کم، پرس کردن خوب و ثابت به متظور حفظ ویژگی ها و کیفیت فراورده، عامل موثر و تعیین کننده نیست. در واقع، اگر پودر موجود در حفره قالب به طور یکنواخت پخش و پرس نشود، به علت ایجاد ترک در هنگام خشک شدن و حرارت دادن و نیز ترک های سرد شدن یا عیوب دیگر، ضایعاتی خواهیم داشت در حالی که پارامترهایی مانند انقباض، جذب آب، بار شکست ( مقاومت) و ضریب انبساط تغییر نمی کنند.
در نتیجه می توان بیان کرد که در مورد تولید کاشی های متخلخل، اعمال خشک شدن و پخت بیش از پرس اهمیت دارند. از طرف دیگر، هنگامی که کاشی های کف شیشه ای شده (Vitrified) با تخلخل کم تولید می شوند، اهمیت پرس اگر بیشتر از خشک شدن و پخت نباشد، کمتر هم نیست. علاوه بر این، با اطمبنان از اینکه پودر به طور یکنواخت پر می شود و پرس به صورت یکنواخت در تمامی نقاط کاشی انجام می گیرد، به منظور بدست آوردن فراورده هایی با خصوصیات ویه، باید میزان فشردگی پودر به مقدار خاصی برسد.
از این گذشته، عدم ثبات نیروی پرس اعمال شده بر ماده، باعث اختلافات چشمگیر در پارامترهای بسیار مهمی مانند: دمای پخت بهینه، تخلخل و بار شکست (مقاومت) و . . . می گردد.
خشک کردن فرآورده های سرامیکی
1-4. مقایسه خشک کن های تونلی با خشک کن های سریع افقی و عمودی
امروزه تقریباً دو نوع از خشک کن هایی که تا کنون بررسی شد، مورد استفاده قرار می گیرند:
- خشک کن های تونلی
- خشک کن های سریع افقی/ عمودی
انتخاب نوع خشک کن با توجه به نوع محصول یا نوع پخت صورت می گیرد. در واقع برای فراورده های متخلخل و دو پخت از خشک کن های تونلی و برای فراورده های تک پخت از خشک کن های سریع(Rapid Drier) استفاده می شود. استثناء این قاعده در مورد کاشی های سایز بزرگ ( بیش از cm25×25) ساخته شده از کاتوفورت یا دیگر مواد است که نمی توان برای خشک شدن آنها را به صورت توده ای قرار داد.
عیوبی که در طی فرایند خشک شدن که یکی از مهم ترین و بحرانی تریم مراحل چرخه تولید است، بوج.د می آیند، فراوان می باشند و اغلب به سهولت مشاهده نمی شوند.
دانلود گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 2196 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 85 |
گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال در 85 صفحه ورد قابل ویرایش
پیشگفتار
واحدهای روغن کشی بر اساس نزدیکی - ماده اولیه بخصوص تخم پنبه احداث میشوند که این مناطق بیشتر در استانهای مازندران، گیلان و خراسان میباشند. یکی از این واحدهای روغن کشی کشور کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال واقع در استان مازندران، شهرستان ساری (در دوازده کیلومتر شهر ساری) میباشد.
این کارخانه در سه شیفت کار میکند و دارای سیستم بازیابی فاضلاب و تصفیه آب میباشد که پسابهای بازیابی شده جهت شروب نمودن زمینهای مزروعی کارخانه استفاده میشود.
این کارخانه روغن کشی دو واحدی میباشد که واحد شماره 1 آن نیز (کشت و صنعت شمال) تولید روغن و واحد شماره 2 آن (ام. ام) صابون پزی است.
به طوری که گفته شد محصول اصلی کارخانه کشت و صنعت شمال، روغن نباتی است که به دو صورت دان و جامد عرضه میگردد و در کنار این محصول اصلی، محصول فرعی، خلط صابون تولید شده نیز در واحد 2 به صابون تبدیل میشود. واحد تولید گاز اکسیژن و هیدروژن در داخل کارخانه وجود دارد که گاز هیدروژن تولید شده، جهت پروسس هیدروژناسیون صورت میگیرد و اکسیژن تولیدی در مخازن پر شده و جهت استفاده بخشهای خصوصی و دولتی به خارج از کارخانه برده میشود.
در ضمن طرح توسعه کارخانه نیز در دست اقدام است که تا حدودی اجرا گردیده، ولی هنوز مورد بهره برداری قرار نگرفته است. و لازم به تذکر است که مدیریت کارخانه تحت نظارت بانک صنعت و معدن میباشد و محصول تولیدی کارخانه با نام (( روغن غنچه )) به بازار عرضه میگردد.
مقدمه
روغنها و چربیها از زمانهای بسیار دور یکی از اجزا اصلی و مهم تشکیل دهنده غذای انسان بوده است. که یک گرم آن در حدود 2/9 کیلوکالری انرژی در بدن تولید میکند. همچنین غذای طبخ شده در روغن و چربی مزه و طعم مطلوبی را در بر خواهد داشت.
با تغییر ساختار اجتماعی در دورانی که ما در آن زندگی میکنیم، دگرگونی و چگونگی تولید مواد مورد نیاز جامعه به خصوص مواد غذایی امری اجتناب ناپذیر است در حال حاضر با توسعه کشت دانه‌ها و میوه‌های روغنی فقط 15 % از نیاز چربی و روغن مصرفی مردم را می‌توانیم تامین نمائیم. از این جهت باید میزان قابل ملاحظه ای روغن خام از خارج وارد کشور شود، لذا برای افزایش راندمان استخراج روغن از منابع روغن و تصفیه روغن نیاز به تکنولوژی جدید روغن میباشد.
در کشورهای صنعتی یک نفر در طول عمر خود در حدود 3 تن روغن و چربی مصرف میکند که بیش از نصف این مقدار به صورت روغن یا چربی غیر قابل رویت موجود در مواد غذایی مانند پنیر، سوسیس، کالباس، گوشت و نظیر اینها میباشد.
اهمیت اقتصادی چربیها و روغنها در جهان و ایران
غذا مسئله مهمی است که نیاز انسانها را برطرف میکند. کار اساسی کشاورزان و کارخانه‌های صنایع غذایی این است که نیاز مواد غذایی انسانها را تامین کنند. با توجه به افزایش رشد جمعیت در جهان نیاز به مواد غذایی نیز افزایش می‌یابد و همزمان باید تقاضای مواد غذایی مورد نیاز مردم با امکانات و شرایط موجود تامین شود.
تاریخچه روغن نباتی در ایران
تا حدود سال 1330 از روغن حیوانی استفاده می‌کردیم و بعد از این تدریجاً با افزایش جمعیت و کمبود تولید روغن حیوانی افزایش قیمت باعث گردید که از روغن نباتی استفاده نمایند که از هلند و آمریکا وارد میکنند. از سال 1331 تا 1344 با شرایطی که در ایران انجام شده بود تجار و صنعتگران شروع به آوردن کارخانه‌های روغن نباتی نمودند تا در عرض 12 تا 13 سال کارخانه در ایران شروع به کار نمود و روغن نباتی جامد هم از خارج وارد می‌کردند و همه این کارخانه‌ها از پنه دانه استفاده می‌کردند. در سال 1346 دولت ورود روغن نباتی جامد را غیر مجاز اعلام کرد و رقابتی بین کارخانه‌ها به وجود آمد و سطح تولید بالا رفت و بعضی‌ها شکست خوردند و بعضی‌ها هم در کارشان موفق شدند. مثلاً یکی از کارخانه‌های روغن نباتی، پارس (قو) است که در سال 1339 تاسیس شد و تولید آن در روز 15 تا 20 تن بود و امروزه بیشتر از 600 تن در روز تولید میکند.
در حال حاضر در ایران در حدود 16 کارخانه روغن نباتی داریم بعضی از این کارخانه‌ها در حدود 300 تن تولید دارند.
مثلاً: 1 – روغن نباتی پارس (قو، اطلس)
2 – روغن نباتی بهشهر (شاه پسند، بهار، مایع لادن)
3 – روغن نباتی ورامین
4 – فاز اصفهان
5 – شیراز (نرگس)
6 – روغن نباتی جهان
تا قبل از سال 1345 از پنبه دانه استفاده می‌کردند و بعد از آن از روسیه، بلغارستان، رومانی روغن نیمه تصفیه آفتابگردان وارد می‌نمودند و بعد از آن در نتیجه نیاز، روغن سویا از آمریکا جنوبی و ایالات متحده وارد نمودند به طوریکه الان نزدیک 100 % مواد خام از دانه سویا است و از آرژانتین و برزیل وارد می‌نمایند و بعد از آن شرکت سهامی توسعه کشت دانه‌های روغنی آمدند و کشاورزان را در کشت دانه سویا و آفتابگردان تشوق نمودند ولی با وجود اینها کفاف مصرف را نکرد و در این سالهای اخیر در حدود 6 تا 5/6 درصد روغن تولیدی ایران در داخل ایران تولید میشود و بقیه از خارج وارد میشود.( در سال 1362)
فصل 1
1 – 1 تاریخچه کارخانه کشت و صنعت شمال
در سال 1355 همزمان با اجرای طرح و نصب ماشین آلات، به سبب بازده کم مالی طرح اولیه، موضوع توسعه ظرفیت واحد به منظور بهره گیری بیشتر از هزینه‌های ثابت طرح و افزایش سود آوری آن مورد مطالعه قرار گرفت و سپس برای تهیه طرح تکمیلی جهت افزایش ظرفیت تولید روزانه تا میزان 250 تن روغن نباتی و متعاقب آن سفارش و نصب ماشین آلات مربوطه اقدام گردید. این طرح علاوه بر توسعه واحد تصفیه روغن، توسعه واحد روغن کشی را نیز از طریق احداث خطوط روغن کشی دانه سویا و آفتابگردان (علاوه بر پنبه دانه) در بر می‌گرفت که به واسطه برخی نارساییها و محدودیتهای ارزی با تدارک تعدادی از ماشین آلات در نیمه راه باقی مانده است.
واحد شماره 2 در داخل شهر ساری قرار داشته و دارای قدمتی بیش از 47 سال میباشد. این واحد در ابعاد کوچکی شامل قسمتهای پنبه پاک کنی، روغن کشی پنبه دانه، تصفیه روغن خام و صابون سازی بوده است، که در حال حاضر به سبب فرسودگی بیش از حد ماشین آلات قسمتهای پنبه - پاک کنی صابون سازی و تصفیه با ظرفیتهای کمتر قابل بهره گیری بوده و قسمت روغن کشی به طور کلی از زنجیره تولید خارج گردیده است. واحد شماره 2 به علت قرار گرفتن در داخل شهر ساری از طرف سازمان حفظ محیط زیست منطقه ملزم به انتقال و تعطیل در محل فعلی میباشد. پساب صنعتی آلوده بوی نامطبوع حاصل از خلط صابون، پرزهای معلق پنبه و سایر آلودگی‌های ناشی از احتراق دیگهای بخار در هوای محیط از یکسو، و روشهای قدیمی و غیر اقتصادی تولید روغن و صابون از سوی دیگر از عوامل تشدید کننده مساله میباشد.
پروانه تولید، دانش فنی و برخی ماشین آلات و تجهیزات قابل استفاده این واحد به عنوان موارد قابل بهره‌گیری در طرح جامع شرکت (توسعه واحد یک) مد نظر قرار گرفته اند.
1 –2 تولیدات اصلی و جانبی کارخانه کشت و صنعت
تولیدات کارخانجات کشت و صنعت شمال را میتوان به دو گروه محصولات اصلی و محصولات جانبی (by–product) تقسیم بندی نمود. پنبه محلوج، روغن نباتی جامد و صابون رختشوئی محصولات اصلی ولینترجین، زیرجین، لینترهای 1 و 2، پوسته و کنجاله، محصولات جانبی واحد2 را تشکیل میدهند، در واحد یک نیز روغن نباتی، به عنوان محصول اصلی و لینترهای 2 و 1، پوسته، کنجاله، خلط صابون، گلیسیرین و اسیدهای چرب و اکسیژن به عنوان محصولات جانبی، تولید میشود. ضمناً در واحد یک، قوطیهای حلبی مورد نیاز جهت بسته بندی روغنهای نباتی نیز در ظرفیتهای مختلف (2، 4، 10 پوند و 17 کیلو) تولید میگردد. در این بخش شرح مشخصات، استانداردها و موارد مصرف تولیدات کارخانجات ارائه گردیده است.
1 – 3 شرح تولیدات اصلی و جانبی
الف – پنبه محلوج:
عبارت است از الیاف طبیعی گیاه پنبه که از جدا سازی وش به پنبه محلوج بدست میآید. مقدار پنبه بدست آمده صرف نظر از درجه بندی آن 33 درصد وزن وش را تشکیل می‌دهد.
ب – روغن نباتی:
عبارت است از روغن خوراکی بدست آمده از دانه‌های روغنی از قبیل دانه پنبه، سویا، آفتابگردان، زیتون، ذرت، بادام زمینی، خرما، انگور، گوجه فرنگی، نارگیل و ….. که به دو صورت جامد (هیدروژنه) و مایع (اشباع شده) مورد عرضه و مصرف قرار میگیرد. مقدار روغن موجود در دانه هائی نظیر پنبه دانه 17 تا 23 درصد، سویا 14 تا 23 درصد، آفتابگردان 28 تا 35 درصد و خرما 50 تا 70 درصد وزنی را تشکیل می‌دهد که البته جدا سازی تمامی مقادیر مذکور میسر (یا اقتصادی) نبوده و برای مثال حدود 16 درصد روغن پنبه دانه در روشهای معمول جداسازی (OR SOLVENI MILLING EXTRACTION) قابل استحصال میباشد.
ج – صابون رختشوئی:
ماده پاک کننده ای است (قدیمی ترین ماده شوینده شناخته شده) که از نمک حاصل از ترکیب اسیدهای چرب با مواد قلیائی نظیر سود بدست میآید.
اسیدهای چرب مورد استفاده در صابون سازی میتواند از خلط صابون (TRIGLYCERIDE) حاصل از تصفیه روغن خام نیز بدست آید.
با افزایش توسعه تکنولوژی روغن در جهان، تاثیر چندانی در مصرف روغن کشورمان نداشته است. اما در ایران الگوی مصرف چربیها وروغنها در 30 سال گذشته تغییر کرده است چربیهای هیدروژنه 76 %، کره 14% و روغن مایه 10 %.
1 – 4 محصولات جانبی کارخانه‌های روغن‌کشی
پس از مرحله روغن کشی از دانه‌های روغنی محصول باقیمانده کنجاله نامیده میشود که یکی از مهمترین مواد تامین کننده، تغذیه دام و طیور به شمار میآید. با توجه به کمبود شدید خوراک دام در ایران که باید در هر سال بیش از 500 هزار تن انواع علوفه از خارج وارد کشور شود، اهمیت کنجاله بیشتر احساس میگردد. بهترین نوع کنجاله برای نام کنجاله، سویا میباشد. زیرا حاوی 50 % پروتئین است. کنجاله آفتابگردان نیز از کیفیت خوبی برخوردار است.
فصل دوم
2 – 1 تبدیل لوبیای سویا به روغن
یکی از کاربردهای اصلی لوبیای سویا استخراج روغن و تبدیل باقی مانده آن به خوراک انسان و حیوان میباشد. بلغور لوبیا حاوی ترکیباتی است که باید توسط حرارت مرطوب غیر فعال گردد در غیر این صورت باعث اختلال رشد حیوانات میگردد. برای مصارف غذائی فرآیند صرفاً شامل حرارت دادن و آسیاب کردن مواد چربی گرفته است. مثلاً در تهیه آرد یا جدا کردن پروتئین به صورت کنسانتره و ایزوله، این مراحل انجام میشوند. شکل شماره 4 شمای کلی تبدیل لوبیای سویا به روغن، بلغور و مشتقات مربوطه دیگر توسط استخراج با حلال را نشان می‌دهد.
در صنعت فرآیند یا روغن کشی از پرسهای هیدرولیکی و پرسهای مکانیکی پیچی(screw press) توام با حلال استفاده میشود. در اثر توسعه صنعت سویا، استخراج و بازیافت روغن توسط حلال تقریباً به 100 % رسیده است.
2 – 2 ذخیره سازی
در مقایسه با سایر محصولات زراعی لوبیای سویا شرایط بی نظیری دارد: حدود 95 درصد سویا برای فرآیندسازی یا صادرات به فروش می‌رسد. ترتیب جریان حمل سویا از مزرعه برای فروش و صادرات از مرحله انبار کردن آغاز میگردد. فرآیند سالیانه سویا در آمریکا حدود 900 میلیون بوشل است، ولی تولید روغن و بلغور آن در حدود 10 تا 12 ماه به طول می‌انجامد، تمام فرآیند کنندگان دارای ظرفیت ذخیره سازی نسبتاً بالایی هستند تا بتوانند مایحتاج کافی برای فرآیندسازی داشته باشند بسیاری از روغن کشی‌ها بین 5 تا 7 میلیون بوشل را ذخیره سازی میکنند. بعضی از کارخانه‌های روغن کشی و استخراج تا 1200 تن محصول را در روز تبدیل میکنند، اگر تمام ظرفیت انباری موجود به لوبیای سویا اختصاص یابد این کارخانجات میتوانند چندین ماه محصول داشته باشند و اگر انبار ذخیره سازی نزدیک مزارع تولید سویا قرار داشته باشد، قیمت آن در شروع فصل برداشت کمتر بوده و در 6 تا 11 ماه بعد قیمت آن افزایش پیدا میکند.
2 – 12 هیدروژناسیون
عمده روغن سویائی که برای مصارف غذائی تولید میشود هیدروژنه میکنند تا به مارگارین، شورتینگ و روغنهای طباخی تبدیل گردد. عنصر نیکل به عنوان کاتالیزور در عمل هیدروژناسیون مورد استفاده قرار میگیرد.
عمل هیدروژناسیون به چند طریق بدست میآید. در ورش اول، نیکل فرمات را در 245 – 240 درجه سانتی گراد با دو تا چهار قسمت روغن حرارت میدهند. در روش دوم، هیدروکسید نیکل را روی خاک گزلگور از طریق واکنش دادن محلول نیترات نیکل با قلیا رسوب میدهند. در روش سوم، نیکل از طرق الکترولیتیکی بدست میآید. کاتالیزور نیکل را از طریق حرارت دادن تا حدود 534 درجه سانتی گراد با هیدروژن فعال میکنند. از کاتالیزورهای پلاتینیوم یا پالادیوم نیز میتوان برای هیدروژناسیون استفاده کرد ولی قیمت این فلزات خیلی زیاد است.
افزودن هیدروژن به بندهای غیر اشباع شده با هر یک از این سه کاتالیزور، واکنش پیچیده ای است تصور میشود این واکنش‌ها با مکانیزم هوریوتی ولائی پیش روند. یک اتصال مضاعف که روی سطح کاتالیزور جذب میشود یک اتم فعال شده هیدروژن را اضافه میکند. اتم دوم هیدروژن و تعداد زیاد دیگر آنقدر اضافه میشوند تا تمام اتصالهای مضاعف به صورت اشباع درآیند یا اینکه یک مولکول هیدروژن به وسیله کاتالیزور جذب گردد تا اتصالهای مضاعف جدیدی تولید کند. از این رو وقتی مولکولهای اسید چرب از کاتالیزور رها می‌گردند ایزومرهای سیس و ترانس تشکیل میشوند تاثیر پالادیوم در به وجود آوردن ایزومر بیشتر از کاتالیزور نیکل و پلاتینیوم است. با اولئیک استر و دوتریوم، میزان استر غیر اشباع شده ای که بعد از 80 % اشباع شدن باقی می‌ماند در حدود 10 اتم دوتریوم از اتمهای کربن 5 تا 31 خواهد بود از این رو فرآورده‌های چرب هیدروژنه صنعتی حاوی ایزومرهایی هستند که در روغن اولیه غیر اشباع آنها قبلاً وجود نداشته اند.
سه نوع هیدروژنه کردن اجراء میشود:
الف) هیدروژنه کردن انتخابی.
ب) هیدروژنه کردن غیرانتخابی برای تولید شورتینگ و مارگارین.
ج) هیدروژنه کردن توام از دو روش اول، که این روش در تولید فرآورده‌های استئارین استفاده میشود. در روش هیدروژناسیون انتخابی درجه حرارت به 175 درجه سانتی گراد افزایش یافته و فشار هیدروژن psi 5 میگردد میزان افزودن کاتالیزور 05/0 درصد است. در روش هیدروژناسیون غیر انتخابی از حرارت کمتر از 125 درجه سانتی گراد و فشار هیدروژن بیش از psi 50 استفاده میشود برای تولید فرآورده‌های استئارین از درجات حرارت و فشارهای زیادتر 200 درجه سانتی گراد و psi 50 بکار میرود، مقدار کاتالیزور 05/0 درصد است. برای حالت غیرانتخابی مقدار انتخاب پذیری روغن را از روی سرعت هیدروژن گیری تعیین میکنند. برای مثال، سرعت اولئات، لینولئات و لینولنات 1، 5/7، 5/12 است برای مثال، لینولئات 5/7 برابر زودتر از اولئات تحت این شرایط هیدروژن می‌پذیرد در شرایط انتخابی، سرعت نسبی یا انتخاب پذیری عبارت است از 1 و 500 و 100 افزایش درجه حرارت یا غلظت کاتالیزور میزان انتخاب پذیری برای لینولئات یا لینولنات را افزایش می‌دهد. اما اگر بهم زدن یا فشار هیدروژن زیادتر شود انتخاب پذیری کمتر خواهد شد. هیدروژناتورها عمدتاً سه نوع هستند: در سیستم هیدروژن سازی غیر مداوم هیدروژن داخل روغن در طی احیاء سیرکوله نمی شود ولی در روش دوم هیدروژن به صورت غیرپیوسته سیرکوله میگردد و همچنین در سیستم هیدروژن سازی پیوسته نیز هیدروژن را مورد استفاده مجدد قرار
میدهند. بیشتر هیدروژناتورها به صورت غیر پیوسته طراحی شده با سیستمی کار میکنند که هیدروژن مجدداً مورد استفاده قرار نمی گیرد. محصولاتی که به صورت هیدروژنه عرضه می‌گردند.
دانلود گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان
| دسته بندی | صنایع غذایی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 330 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 140 |
گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان در 140 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
فصل اول : مقدمه و کلیات.................. 1..
بخش اول : گوشت ........................... 1
بخش دوم : تاریخچه پیدایش صنعت سوسیس و کالباس در ایران و جهان 4
بخش سوم : سوسیس و کالباس – ویژگی‌ها و روشهای آزمون 7
بخش چهارم : تاریخچة تأسیس و بهره برداری کارخانة فرآورده‌های گوشتی
میکائیلیان ............................ 14
بخش پنجم : آئین کار و شرایط بهداشتی تولید در کارگاه‌ها و کارخانه‌های
فرآورده‌های گوشتی ........................ 15
فصل دوم : خط تولید فرآورده‌های گوشتی ..... 30
بخش اول : دستگاهها و تجهیزات مورد نیاز ... 30
بخش دوم : مواد تشکیل دهنده اصلی فرآورده‌های گوشتی 69
بخش سوم : پروسه تولید ................... 75
بخش چهارم : مراحل خط تولید کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان 77
فصل سوم : آزمایشات شیمیایی و میکروبی ... 82
بخش اول : گوشت قرمز و فرآورده‌های آن – روش نمونه برداری 82
بخش دوم : آزمایش های شیمیایی ........... 102
بخش سوم : آزمایشهای میکروبی ............ 110
فصل چهارم : نتیجه گیری – انتقادات و پیشنهادات 139
ضمایم .................................. 140
منابع................................................................................................. 143........
بخش اول : گوشت
گوشت ماده پروتئینی و با ارزشی است که از عضلات حیوانات اسکلت دار تهیه و تولید میشود و یکی از اصلی ترین و مهم ترین منابع تأمین کننده پروتئین با منشأ حیوانی در غذای روزانه بشر است. غدد و سایر اندام‌های دام مانند زبان، کبد، مغز و ... نیز جزء گوشت محسوب میشوند. گوشت علاوه بر پروتئین دارای مقدار قابل ملاحظه‌ای از مواد معدنی و ویتامین‌ها و ... برای بدن میباشد. و از چربی آن به عنوان تولید انرژی نیز استفاده میشود. در بعضی از کشورها از چربی بیشتر در جهت مصارف صنعتی بهره گیری می‌نمایند، به همین دلیل آن را در زمره کاملترین و بهترین مواد غذایی طبقه بندی نموده‌اند.
ارزش غذایی پروتئین گوشت نسبت به پروتئین گیاهی به مراتب بالاتر میباشد زیرا در تغذیه انسان علاوه بر کمیت، مسئله کیفیت پروتئین‌ها نیز مطرح است. میزان ترکیبات چربی حیوانی بستگی به نوع، نژاد و تغذیه وام داشتند و اغلب از تری گلیسریدها که ترکیبی از گلیسیرین و اسیدهای چرب میباشند تشکیل شده است. بعضی از اسیدهای چرب مانند اسیدلینولنیک، اسیدلینولئیک و اسید آراشیدونیک که تحت عنوان «گروه ویتامین F » نیز نامگذاری شده‌اند برای بدن انسان بسیار ضروری بوده و می بایست حتماً از راه مواد غذایی وارد بدن گردند. چربیهای گیاهی معمولاً حاوی مقادیر بیشتری از این گونه اسیدهای چرب میباشند.
مواد معدنی گوشت به صورت ترکیبات آلی و املاح معدنی وجود دارند. نمکهای معدنی بیشتر در ثابت نگه داشتن فشار اسمزی سلول‌ها مؤثر میباشند و علاوه بر آن یون‌های آن در متابولیسم و انقباضات ماهیچه‌ای نقش بسزایی دارند. کمبود این مواد در بدن باعث اختلال در رشد بدن و قوای جنسی میشود.
مصرف گوشت اگر متعادل باشد اثرات مفیدی در اعضاء و دستگاههای بدن و رشد و سلامت جسمی و فکری انسان خواهد داشت. مثلاً در مصرف 100 گرم گوشت پخته شده حدوداً 50 درصد پروتئین مورد نیاز روزانه بدن و مقداری روی و ویتامین‌های تیامین، 12B ریبوفلاوین،6B و حدود 15 درصد یا بیشتر آهن وجود دارد.
گوشت مرغ و ماهی نسبت به گوشت قرمز آهن کمتری دارد. افرادی که رژیم غذایی خاصی ندارند باید در جیره غذایی روزانه خود مقداری گوشت در نظر بگیرند زیرا کمبود مصرف گوشت موجب ضعف، خستگی و در نهایت برخی از بیماری‌ها خواهد گشت افراط در خوردن آن نیز خطرناک و مضر است.
نیاز گوشت برای یک فرد 70 کیلویی روزانه 200 – 150 گرم میباشد. اما از سن 50 سالگی به بعد باید به مرور از این مقدار کاسته شود، زیرا کلسترول موجود در گوشت برای سلامتی افرد مسن مخصوصاً افراد مبتلا به بیماریهای قبلی زیان آور میباشد ولی جوانان و افراد در حال رشد بنابر احتیاج بدنشان میتوانند روزانه بیش از 200 گرم گوشت نیز استفاده کنند. گوشت تأمین انرژی برای بدن چه در حالت کار و چه در حالت استراحت یک ضرورت است. که در این میان گوشت و فرآورده‌های گوشتی میتوانند نقش مؤثری را ایفا نمایند.
در ایران برای تولید فرآورده‌های گوشتی (سوسیس و کالباس) اکثراً از گوشت گاو استفاده میشود که آنرا به صورت لاشه کامل شقه، چهار تکه‌ای (ران – سردست – گردن – قلوه گاه) تازه یا منجمد، داخلی یا وارداتی یا بسته بندی کارتنی تهیه می‌نمایند گوشت وارداتی که امروزه اکثراً کارتنی هستند و به طریق ذبح اسلامی زیر نظر کارشناسان دامپزشکی و مسئولین ذیربط تهیه میشود اخیراً مردم به علت فواید بی شمار گوشت سفید توجه خاصی به فرآورده‌های گوشت مرغ و گوشت بوقلمون نشان داده‌‌اند، لذا عرضه این فرآورده‌ها در بازار بیشتر شده است.
در کشورهایی که از نظر ماهی غنی هستند، میتوانند مازاد بر احتیاج خوراکی خود را که شامل مقدار قابل ملاحظه‌ای ماهی و یا سایر حیوانات خوراکی دریایی میباشد، بصورت فرآورده‌های گوشتی تهیه نمایند که در نتیجه با اضافه و کم نمودن کمیتی و کیفیتی مقداری مواد افزودنی به محصولی که از نظر ارگانولپتیک نیز مطبوع و قابل قبول باشد، خواهند رسید.
معمولاً گوشت را از نظر رنگ و مواد تشکیل دهنده به دو نوع تقسیم کرده‌اند:
1- گوشت قرمز (گوشت گاو، گوسفند، بز، شتر، خوک، خرگوش و ...)
2- گوشت سفید (گوشت مرغ، خروس، اردک، غاز، بوقلمون، میگو و انواع ماهی و ...)
در انتخاب گوشت اکثر مردم تصور میکنند هر چه قدر گوشت روشنتر باشد بهتر و سهل الهضم تر است، در صورتی که چنین عده‌ای نیز بین کیفیت و نوع گوشت دچار اشتباه میشوند در حالی که این دو موضوع کاملاً با هم فرق دارند زیرا کیفیت گوشت مربوط به ارزش آن بوده و بستگی به نوع غذا، شرایط زندگی، شرایط ذبح حیوان دارد.
مثلاً اگر حیوان خیلی پیر باشد گوشت آن دارای رشته عضلانی سخت و اگر خیلی جوان باشد دارای گوشت ژلاتینی سنگین و بد هضم خواهد بود. همچنین به سلامت حیوان و به خصوص تغذیه خوب و مواظبت کافی بهداشتی در زمان نگهداری و پرورش دام نیز بستگی دارد. کیفیت ارزش غذایی گوشت علاوه بر مسائلی که بیان شد، حتی در یک دام نیز بسته به اینکه مربوط به چه ناحیه‌ای از بدن حیوان باشد، متفاوت است. به همین منظور قسمتهای مختلف حیوان را از نظر گوشتی درجه بندی و آن را کاته گوری نامگذاری کرده‌اند.
مقدمه
گوشت فرآورده‌های گوشتی محیط مناسبی برای رشد و تکثیر اکثر میکروارگانیسم‌ها میباشد که میتواند نتیجتاً باعث تجزیه و تغییر در ترکیب و کاهش کیفیت گوشت و فرآورده‌های آن شود. بنابراین در کلیه مراحل کشتار، جابجایی، فرآیند، نگهداری و توزیع باید تحت نظارت و کنترل بهداشتی لازم و مستمر قرار گیرند.
1- هدف
هدف از تدوین این روش تأمین شرایط بهداشتی یکسان در کلیه کارگاه‌ها . کارخانه‌های گوشتی میباشد.
2- دامنه کاربرد
این آئین کار شرایط بهداشتی مورد نیاز برای تولید جابه‌جایی، بسته بندی، انبار کردن و حمل و نقل فرآورده‌های گوشتی فرایند شده را جهت اطمینان از سلامت محصول عرضه شده ارائه می‌نمایند.
3- شرایط عمومی واحدهای تولیدی و فرآورده‌های گوشتی
- واحدهای تولیدی جهت تأسیس و تولید باید دارای مجوزهای قانونی لازم باشند.
- واحدهای تولیدی باید فضای کار کافی را برای انجام کلیه مراحل تولید فراهم نمایند.
- واحدهای تولیدی باید دور از منابع آلوده کننده (گرد و خاک – دود و بوهای نامطبوع و سایر آلوده کننده) قرار گرفته باشند.
- واحد تولیدی باید به طریقی طراحی و تجهیز گردد که کنترلهای کیفی و بهداشتی سهولت در آن انجام پذیر باشد.
- واحد تولیدی باید در وضعیتی باشد که از نظر ورود و تجمع حشرات، پرندگان و جوندگان محفوظ باشند.
- مشخصات ساختمان : رعایت نکات زیر در ساختن واحد تولیدی الزامی است.
- ساختمان باید با رعایت اصول فنی بنا شده و در آن کلیه امکانات بهداشتی لازم در نظر گرفته شده باشد.
- ساختمان تأسهیلات واحد تولیدی باید همواره از نظر تعمیرات تحت نظارت باشند.
- در تمام فضای تولیدی موجود باید شرایط ذیل برقرار باشد.
الف ) کف
1) غیر قابل نفوذ و مقاوم باشد.
2) قابل شستشو و ضد عفونی (مقاوم در برابر مواد ضد عفونی کننده و شوینده) باشد.
3) لغزنده نباشد
4) بدون درز و شکاف باشد
5) باید دارای کف شوی مناسب باشد.
6) دارای شیب مناسب به سمت کف شوی باشد.
ب ) دیواره‌ها :
1) غیر قابل نفوذ باشد
2) صاف و بدون شکاف و درز و دارای رنگ روشن باشد.
3) ارتفاع دیوار مناسب با نوع کار مربوطه بوده و قابل شستشو و قابل ضدعفونی باشد.
4) زوایای بین دیواره‌ها و نیز بین دیواره‌ها و کف باید دارای انحنای لازم باشد.
پ ) سقف :
در واحد تولیدی با به نحوی طراحی و عایق بندی شده باشد که از تجمع کثافات و تراکم بخار آب جلوگیری به عمل آید. و دارای رنگ روشن بوده و به راحتی قابل تمیز کردن باشد.
ت ) تمام پله‌ها و پاگردها باید به نحوی ساخته و استفاده شود که دارای نرده و حفاظ مناسب بوده سطح آن لغزنده نباشد و به راحتی شسته و ضد عفونی گردند. حداقل عرض آن 30 سانتی متر و حداکثر ارتفاع بین 20-17 سانتی متر باشد.
ث ) تمام درها باید به اندازه کافی عریض یا دارای سطوح صاف نفوذ پذیر نسبت به آب باشند. درهای ورودی و خروجی سالن‌های آماده سازی گوشت و تولید باید بصوری تعبیه گردند که از ورود حشرات به نحو مطلوب جلوگیری شود.
نحوه استقرار ماشین آلات و مشخصات وسایل و ظروف مورد مصرف :
- واحد تولیدی از لحاظ استقرار ماشین آلات باید به گونه‌ای باشد که از تماس گوشت و فرآورده‌های آن با کف دیوارها یا دستگاهها به جز آنهایی که در فرآیند محصول استفاده میشوند اجتناب گردد.
- نوار نقاله و کانالهای حمل که در تهیه و آماده سازی گوشت و فرآورده‌های گوشتی مورد استفاده قرار می‌گیرند باید در مقابل شکستگی، سائیدگی و خوردگی مقاوم بوده و به آسانی قابل شستشو و ضدعفونی باشد.
- تمام تجهیزات وسایل و لوازم مورد استفاده در واحد تولیدی که در تماس با گوشت و فرآورده‌های گوشتی میباشند باید از مواد زنگ نزن (فولاد زنگ نزن مواد پلاستیکی مجاز و دیگر مواد مناسب) ساخته شده باشند. این تجهیزات باید دارای سطوح صاف و عاری از هر نوع منافذ و شیارهایی که موجب تجمع مواد زاید میشوند بوده و به آسانی قابل شستشو و ضد عفونی کردن باشند. تجهیزاتی که به طور ثابت نصب شده‌اند باید به نحوی استقرار یابند که تمام سطوح و زوایای آن به راحتی قابل شستشو و قابل ضدعفونی کردن باشند.
- تجهیزات و لوازمی که برای مواد غیر خوراکی و مواد زاید حاصل از تولید استفاده میشوند باید به نحوی مشخص گردند (رنگ آمیزی، نصب پلاک و غیره) چنین ظروفی نباید مطلقاً برای مواد خوراکی مورد استفاده قرار گیرند.
تأسیسات واحد تولیدی :
- آب مورد مصرف در کارخانه (آشامیدنی و غیر آشامیدنی) باید در خطوط کاملاً جدا که ترجیحاً توسط رنگ خاصی مشخص شده‌اند جریان یابد، آب غیر آشامیدنی را میتوان برای اهدافی مثل تولید بخار، مصارف آتش نشانی و غیره مورد استفاده قرار داد.
- کلیه فضاهای تولید باید دارای سیستم مؤثر و کارآمد برای دفع مواد زاید خروجی از محیط کار بوده و تحت نظارت دایم نگهداری شود. تمام مجاری خروجی فاضلاب باید به اندازه کافی قطور باشد تا بتوانند حداکثر مواد زاید را حمل نمایند. تمام مولدها باید کاملاً آب بندی شده باشند و حوضچه‌ها، مجاری و چاه‌های فاضلاب باید به طریقی طراحی و تعبید گردند که از آلودگی آب آشامیدنی و سایر مواد خوراکی اجتناب گردد و همچنین فاضلاب مربوط به توالت‌ها و دستشویی‌ها نباید قبل از خروج نهایی با سیستم مواد خروجی واحد تولیدی مخلوط شود. بطور کلی سیستم فاضلاب باید دارای تأییدیه‌های لازم از سازمان‌های مربوطه باشد.
- نور کافی و مناسب باید در واحد تولید فراهم شده باشد به نحوی که شدت آن از مقادیر زیر کمتر نباشد.
محل‌های بازرسی حداقل پانصد و چهل لوکس
سالن‌های انجام کار (تولید و بسته بندی) حداقل دویست و بیست لوکس
سایر اماکن حدود ده لوکس
- کلید منابع تأمین کننده نور محیط کار باید دارای حفاظ مناسب باشد تا در موقع شکسته شدن از آلودگی گوشت و فرآورده‌های گوشتی و سایر مواد اولیه جلوگیری به عمل آید.
- سالن‌ها باید به نحو مناسب جهت جلوگیری از تراکم بخار آب، گرد و غبار، دود، بو و گرمای زیاد تهویه گردند و روزنه‌های تهویه باید توسط نوری مناسب پوشانیده شوند. پنجره‌ها باید شیشه‌های یکپارچه پوشیده و توسط توری‌های مناسب و قابل نظافت محافظت شونده در صورتی که پنجره‌ها دارای طاقچه هستند باید به صورت شیب دار ساخته شوند.
- آسانسورهای مخصوص جابه‌جایی فرآورده‌های گوشتی باید به طریقی ساخته شوند که از آلودگی گوشت جلوگیری نموده، به راحتی قابل شستشو باشند. کانال عبور اتاقک آسانسور باید از مصالح مناسب، نسبت به آب نفوذ ناپذیر و قابل شستشو پوشش داده شود و اگر به آن رنگ زده میشود از رنگهای روشن استفاده گردد. قسمت کف محفظه باید قابل نظافت و دارای آب روی مناسب باشد.
4- کنترل‌ها و تسهیلات بهداشتی
- هر قسمتی از واحد تولیدی که در آن گوشت و فرآورده‌های گوشتی آماده، فرآیند و انبار میشوند باید از یکدیگر مجزا و در تمام اوقات فقط برای همان منظور استفاده قرار گیرد.
- دمای قسمت آماده سازی لاشه در طی ساعات کار نباید از 10 درجه سلسیوس تجاوز نماید، در غیر این صورت سالن و تمامی تجهیزات وسایل موجود در آن حداقل هر 4 ساعت یکبار باید تمیز و ضدعفونی شوند.
- در کلیه قسمتهای تولید کارگاه یا کارخانه نباید هیچ گونه ظروف و لوازم غیر ضروری نگهداری گردد.
- در خلال ساعات کار، آب آشامیدنی به مقدار کافی با حداقل دمای 82 درجه سلسیوس باید در دسترس باشد.
- تمام مواد زاید و غیر خوراکی حاصل از تهیه و فرآیند گوشت و فرآورده‌های گوشتی و همچنین مواد دور ریختنی باید به ترتیبی از محیط کار خارج شوند تا از آلودگی گوشت و فرآورده‌های گوشتی آب آشامیدنی تجهیزات، کف و دیواره‌ها جلوگیری شود.
- ضد عفونی و کنترل آفات و حیوانات :
- تمام سالن‌های آماده سازی، تهیه و بسته بندی گوشت و فرآورده‌های گوشتی باید دارای امکانات کافی جهت ضد عفونی و تمیز کردن وسایل و لوازم باشند و از این امکانات نباید استفاده مشخص به عمل آید.
- در مقابل کلیه درهای ورودی به سالن تولید باید حوضچه‌های محتوی مواد ضد عفونی کننده در نظر گرفته شود.
- روش نمونه برداری:
اگرچه نمونه ای که منحصراً از یک لاشه یا سایر قطعات بزرگ گوشت تهیه شده باشد واقعاً نماینده کل بهر نیست اما به هر حال آزمون کلیه واحدهای گوشت نیز غیر قابل اجراست. بنابراین هدفی که نمونه برداری برای آن انجام می پذیرد تعیین کننده مراحلی است که باید در برداشت نمونه اولیه یا ثانویه پیگیری نمود.
- محموله یا بهر گوشت قرمز و فرآورده های گوشتی شامل گوشت در قطعات حداکثر تا دو کیلوگرم با بسته بندی تکی، گوشت چرخ کرده و بسته بندی شده در خلاء، آرایش خوراکی، انواع سوسیس و کالباس، همبرگر، کنسرو گوشت، و مانند آن همگی با بسته بندی تکی و در وزن حداکثر تا دو کیلوگرم.
واحدها یا کل قطعات را به عنوان واحدهای نمونه اولیه در نظر بگیرد. تعداد واحد لازم نمونه اولیه را از بهر بر اساس برنامه نمونه برداری مشروح در متن بالا بردارید.
آنگاه اگر نمونه برداری عمقی از ماهیچه مورد نظر است از هر کارتن گوشت حدود 250 گرم نمونه از قسمتهای مختلف برداشت کنید. پنج نمونه با استفاده از دریل و یا مته چرخاندن و با رعایت اصول کلی نمونه برداری و سترونی وسایل به ترتیب زیر:
یک نمونه از قسمت وسطی کارتن یا بسته و از ناحیه عمق، دو نمونه از کنار و از ناحیه سطحی، دو نمونه از کنار و از ناحیه عمقی از هر محل مقدار 50 گرم برداشت نمود و پس از مخلوط نمودن آنها از مجموع مقدار 250گرم، 50 گرم برای شروع آزمایشات برداشت کنید.
لاشه، قطعاتی از لاشه در وزن های پیش از دو کیلوگرم به صورت تازه خنک شده و منجمد و گوشتهایی که به صورت مکانیکی قطعه‌بندی و بسته بندی شده اند.
تعداد نمونه لازم برای نمونه برداری اولیه را از بهر بردارید و آنها را برای تهیه نمونه ثانویه جهت آزمون های مخرب در آزمایشگاه (مثلاً آزمون های شیمیایی و میکروب شناسی) و آزمون های غیر مخرب (مثلاً بازرسی ظاهری، آزمون های میکروبی به روش سوآب و ارزیابی حسی) تفکیک کنید.
- لاشه حیوانات با گوشت قرمز در خط کشتار:
برای نمونه برداری بر اساس هدف، روش های مخرب و غیر مخرب توصیه می شوند. برای کنترل فرآیند در هر دو روش مذکور قابل استفاده اند لاکن در نمونه برداری برای مقاصد باکتری شناسی جهت نیل به تضمین سلامتی و کیفیت محصول و مراقبت و پیشگیری از شیوع میکرو ارگانیزم های بیماری زای روده ای الزاماً باید از روشهای غیر مخرب جهت آزمایش سطوح وسیع استفاده نمود تا از برش های غیر ضروری و کاهش ارزش اقتصادی لاشه اجتناب کرد.
- ایستگاه های نمونه برداری در خط کشتار:
* کنترل فرآیند
ایستگاه های نمونه برداری به فن آوری اختصاصی کشتار وابسته است اما به طور معمول نقاط کنترل بحرانی زیر در مورد گاو گوسفند باید شناسایی شوند:
الف) بعد از پوست کنی ب) بعد از تخلیه شکم
* برای نظارت بر میکرو ارگانیسم های بیماری زای روده ای مراحل نمونه برداری زیر برای انواع لاشه ثابت است.
الف) بلافاصله بعد از خنک کردن ب) در سردخانه 12 ساعت یا بیشتر بعد از کشتار
* نواحی نمونه برداری
* کنترل فرآیند
نواحی نمونه برداری باید در رابطه با فن آوری اختصاصی کشتار انتخاب شود. با این وجود نواحی زیر برای کنترل فرآیند توصیه میشود.
در مورد لاشه گاو: قلوه گاه، سینه، راسته و پشت، کپل
در مورد لاشه گوسفند: قلوه گاه، سینه، کشاله ران و پیش سینه
* بررسی میکرو ارگانیسم های بیماری زای روده ای
نواحی نمونه برداری باید بر اساس فن آوری اختصاصی کشتار انتخاب شود. هدف، آزمایش ناحیه هایی است که بالاترین شیوع آلودگی را دارند، ولی به طور کلی نواحی یاد شده در کنترل فرآیند میتواند مورد استفاده قرار گیرد.
* مواقع نمونه برداری
تعیین مواقع نمونه برداری باید بر اساس فن آوری اختصاصی کشتار و حجم تولید باشد.
* مواقع نمونه برداری در حالت کنترل فرآیند باید منعکس کننده وضعیت بهداشتی کشتار باشد.
* تعیین مواقع نمونه برداری در حالت بررسی میکروارگانیزم‌های بیماری زا بر اساس بیشترین احتمال جداسازی عوامل بیماری زا می باشد.
* انتخاب لاشه:
در چارچوب زمانی تعیین شده، هر لاشه باید شانس مساوی برای انتخاب داشته باشد. این چارچوب باید بر اساس تعداد حیوانات کشتار شده در واحد زمان و تکرار نمونه برداری تنظیم گردد.
* درجه حرارت:
در صورت امکان درجه حرارت هر بهر نمونه برداری شده یا لاشه تازه کشتار شده ثبت شود.
- روش های نمونه برداری
1) روش مخرب:
2) روش استفاده از چوب پنبه سوراخ کن
- مواد و وسایل لازم:
الف) اسکالپل های سترون
ب) پنس های سترون
پ) چوب پنبه سوراخ کن های با سطح برش پنج سانتی مترمربع و قطر داخلی 53/2 سانتی متر
ت) الکل 70 درصد
ث) چراغ الکلی یا گازی قابل حمل
ج) پارچه یا پنبه هیدروفیل
چ) کیسه های استومیکر (31-18 سانتی متر) برچسب گذاری شده
ح) فلاسک
خ) قالب های یخ منجمد
دانلود گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه سازی زمزم گرگان
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 759 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 34 |
گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه سازی زمزم گرگان در 34 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه:
آشامیدنی‌ها به طور کلی مواد غذایی هستند که برطرف کننده نیازهای غذایی نیستند، بلکه از آنها برای رفع عطش و مقداری هم محرک هستند، مثل چای و قهوه در یک دسته‌بندی کلی نوشابه‌ها به سه دسته تقسیم میشوند:
1. آشامیدنی‌های غیرگازدار محرک
2. نوشابه‌های غیرالکلی
3. نوشابه‌های الکلی
دسته اول شامل: قهوه، چای، آشامیدنی‌های کاکائویی و شکلاتی
دسته دوم: آبهای معدنی و چشمه، آب میوه، شربت و لیمونادها
دسته سوم: آب جو و شراب
آشامیدنی‌ها از اهمیت زیادی در صنعت برخوردار هستند، چون حاوی بسیاری از مواد مغذی مثل ویتامین‌ها هستند که تابع قوانین مربوط به مواد غذایی هستند و از سوی دیگر این فرآیندها در حجم زیادی به مصرف می‌رسند. یک نوشتابه سبک عمدتاً شامل آب، شکر، ترکیبات طعم دهنده یا آب میوه و سایرا فزودنی‌هاست. طعم و مزه محصول نهایی یکی از فاکتورهای بسیار مهم در تولید اینگونه نوشابه‌هاسا که توسط تعادل بین اسیدیته، شیرینی، شفافیت، وجود طعم دهنده، عطر کوورت Tarbidity و تازگی محصول مشخص میشود.
کیفیت محصول نهایی به عوامل زیر بستگی دارد:
1. آب مصرفی: که حضو املاح در طعم نوشابه اثر می‌گذارد. به همین دلیل آب مورد نیاز در صنعت نوشابه‌سازی می‌بایست تصفیه شده و املاح مضر و غیرضروری آن حذف شود.
2. کیفیت قند: یک نوشابه معمولی شامل 11-9درصد قند است که به صورت ساکاروز و قند اینورست Inversugar، گلوکز، فروکتوزات به نوشابه‌های رژیمی قند مصنوعی می‌زنند.
3. افزودن اسیدهای خوراکی: اسید سیتریک و تارتاریک، اسانس‌ها و عطرها.
4. مقدار CO2: اکثر لیمونات‌ها حاوی 8-4 گرم CO2 در لیتر هستند. وجود CO2 در محصول نهایی باعث تازگی نوشابه میشود و به علت خاصیت Buctriocide باعث افزایش مدت زمان نگهداری نوشابه میشود.
5. استفاده از سایر افزودنی‌ها: مثل افزودن عوامل ایجاد کوورت.
تاریخچه و معرفی شرکت:
شرکت زمزم گرگان در سال 1352 با سرمایه بخش خصوصی در داخل شهر گرگان تاسیس شد. در ابتدا محصولاتش را با نام پپسی به بازار عرضه کرد. با شروع انقلاب، مدیریت مجموعه تغییر یافته و در حال حاضر وابسته به بنیاد جانبازان میباشد.
قرار گرفتن شرکت در داخل شهر گرگان و عدم وجود سیستم تصفیه فاضلاب مناسب، باعث شد که سازمان حفاظت از محیط زیست پساب خروجی شرکت را به عنوان یکی از آلوده کننده‌های آب دریای خزر به حساب آورد تا اینکه در سال 1377 مطالعات مقدماتی برای انتقال کارخانه از داخل شهر به مکان فعلی، یعنی در کیلومتر 8 جاده گرگان ـ گنبد، ابتدای روستای اصفهانکلاته آغاز گردید و به تدریج با انتقال دستگاهها از سال 1378 به بعد و نهایتاً در اردیبهشت 1379، عملیات انتقال به اتمام رسید و کارخانه در مکان ذکر شده شروع بکار نمود.
محصولات این شرکت عبارتند از:
انواع نوشابه‌های گازدارد با طعم پرتقالی، کولا، لمون لایم، آب آشامیدنی، انواع نوشابه‌های رژیمی (با طعم پرتقالی و کولا)، دوغ گازدار و بدون گاز.
موفقیت‌های کسب شده در زمینه نشان‌های استاندارد:
این شرکت تا کنون دارای 5 نشان استاندارد ملی برای محصولات تولیدی خود میباشد.
در زمینه کسب استانداردهای بین‌المللی، این شرکت در سال 1380، استاندارد بین‌المللی HACCP را از شرکت توف رانیلند آلمان کسب نمود. این استاندارد مربوط به بهداشت و ایمنی مواد غذایی بوده و تاکید آن بر ایجاد شرایط مناسب تولید مواد غذایی (GMP) میباشد.
این شرکت همچنین در سال 1381 موفق گردید استاندارد مدیریت زیست‌محیطی (ISO-14001) را از شرکت URS انگلستان اخذ نماید. گام اول جهت برقراری سیستم ISO-14001 ایجاد یک سیستم تصفیه فاضلاب مناسب بوده است که اختصاراً UASB نامیده میشود که در آن تصفیه پساب خروجی کارخانه به کمک لجن فعال و باکتریهای بی‌هوازی و هوازی انجام میگیرد.
در زمینه مدیریت کیفیت نیز در سال 1382 با استقرار سیستم مدیریت کیفیت در این شرکت گواهینامه ISO9001-2000 توسط شرکت URS انگلستان اخذ گردیده است.
شرح فعالیتهای شرکت:
محصولات این شرکت در 3 استان گلستان، مازندران و سمنان توزیع میگردد. همچنین دارای صادرات محدودی به کشورهای همجوار میباشد.
پرسنل شرکت در 6 ماهه اول سال که بیشترین میزان تولید محصولات را دربر میگیرد، در 2 شیفت کاری معادل با 350 تا 400 نفر میباشد و معمولاً در 6 ماهه دوم سال تولید در یک شیفت کاری و با وجود 180 نفر پرسنل صورت میگیرد.
مساحت زمین کارخانه حدود 4 هکتار میباشد و دارای بخشهای مختلفی از جمله سالن تولید، ساختمان اداری، رستوران، انبار محصول، فاز 1.2، تصفیه‌خانه فاضلاب، تاسیسات و .... میباشد. در حال حاضر شرکت علاوه بر تولید محصولات مختلف در ظروف 284 سی‌سی و همچنین ظروف PET (یک بار مصرف) با سایزهای 300.500 سی‌سی، توزیع کننده محصولات شرکت بهنوش از جمله ماءالشعیر و دلستر نیز میباشد.
در خصوص نحوه نظارت بر فعالیتهای تولیدی این مجموعه از سوی مراجع قانونی ذیربط معمولاً هر ماه یکبار نمونه‌برداری توسط ادارات نظارت بر مواد غذایی دانشگاه علوم پزشکی گرگان و نیز اداره کل استاندارد گلستان به صورت جداگانه انجام میگیرد. ضمناً بازرسان اداره کل محیط زیست نیز از پساب خروجی کارخانه جهت کنترل مقادیر DO, COD, BOD به صورت ادواری نمونه‌برداری انجام میدهند.
آب:
آبی که از چاه استخراج میشود، دارای سختی بالایی است که با این درجه سختی برای صنعت نوشابه‌سازی مناسب نمی‌باشد، بنابراین باید یک سری عملیات تصفیه آب بر روی آن انجام شود تا از لحاظ صنعتی بتوان از آن استفاده کرد.
ابتدا آب از چاه توسط یک پمپ تایمردار از اعماق زمین پمپ شده و در دو مخزن بتونی با ظرفیت 600مترمکعب ذخیره میشود و در این مخازن پیوسته مقداری کلر جهت ضدعفونی کردن آب به آن اضافه میشود. ضمن عمل ذخیره‌سازی آب مقداری از املاح آب و رسوبات آن ته‌نشین شده که این امر خود موجب کاهش مقداری از سختی آب میشود.
(طی آزمایشی که انجام شد ، سختی آب خامی که در این مخزن ذخیره میشود، حدود 284ppm بود که برای نوشابه‌سازی مفید نیست). سپس توسط پمپی که به صورت دائم فعال است، آب از این منابع بتونی پمپ شده و به سه قسمت میرود:
1. گچ گیرها
2. محوطه ـ خط تولید (دستشویی، حمام و ...)
3. تصفیه‌خانه آب
که در تصفیه‌خانه آب عملیات تصفیه فیزیکی و شیمیایی بر روی آب انجام میشود تا بتوان از آن در امر نوشابه‌سازی استفاده نمود.
تصفیه‌خانه آب:
در اینجا آبی که از مخازن بتونی استخراج شده، ابتدا وارد تانک واکنش شیمیایی میشود. در این تانک آهک هیدراته، سولفات آهن و پرکلرین که به طور جداگانه تهیه شده‌اند، به آب اضافه میشوند. تانک واکنش شیمیایی دوجداره است که آب در حد فاصل دو جداره آن قرار میگیرد. آهک هیدراته، سولفات آهن و پرکلرین توسط مخزنی که در بالای تانک وجود دارد، به صورت همگن به آب اضافه میشود تا واکنش شیمیایی در تمام نقاط تانک به صورت یکنواخت انجام شود. پرکلرین به عنوان ماده ضدعفونی کننده به آب اضافه میشود و به آهک کمک میکند تا عمل انعقاد بهتر صورت گیرد (جهت حذف بی‌کربنات‌ها).
آهک هیدراته نیز با املاح واکنش می‌دهد. آهک محیط را قلیایی میکند و کمک میکند به حذف بی‌کربنات‌ها و محصول کربنات است که میتواند Ca, Mg بیشتری را رسوب دهد.
واکنش آهک هیدراته بدین صورت است:
1. Ca(OH)2 ? Ca2+ + 2OH-
2. 2HCo-3 + 2OH- ? 2Co2-3 + 2H2O
3. Ca2+ + Co2-3 ? CaCO3
Ca(OH)2 + 2HCo-3 ? CaCo3$ + Co2-3 + 2H2O
و به این ترتیب بخش عمده‌ای از سختی کربناتی Carbonate hardness که مربوط به املاح کربنات و بی‌کربنات کلسیم و منیزیم است، حذف میگردد. توسط آهک هیدراته حذف و کاهش فلزات سنگین و ترکیبات دیگر فلزی و ترکیبات آلی انجام میگیرد. همچنین کاهش موثری در باکتری‌ها و ویروس‌ها و جلبگ‌ها ماده دیگری که به تانک واکنش شیمیایی افزوده میشود، سولفات آهن است (سولفات فرو با نام تجاری زاج سبز) که جزو مواد منعقد کننده یا کواگولانت میباشد که به پدیده ته‌نشینی یا کواگولاسیون کمک میکند. سولفات آهن همراه با آهک مصرف میشود و توسط آهک هیدراته طی واکنش‌های زیر ایجاد هیدروکسید آهن مینماید که رشته‌های زنجیری ایجاد کرده و کلوئیدها به آن می‌چسبند و لخته‌های بزرگ ایجاد مینماید و تولید رسوب میکنند و به این ترتیب در امر تصفیه آب توسط واکنش‌های شیمیایی زیر موثر واقع میشود. سولفات آهن همچنین به عنوان یک جاذب که تولید یون میکند، میتواند عمل کند.
1. FeSo4 + Ca(HCo3)2 ? Fe(HCo3)2 + CaSo4
2. Fe(Heo3)2 + 2Ca(OH)2 ? Fe(OH)2$ + 2CaCo3
3. FeSo4 + Ca(OH)2 ? Fe(OH)2$ + CaSo4
4. 4Fe(OH)2 + 2H2O + O2 ? 4Fe(OH)3$
لخته‌های بزرگی که توسط سولفات آهن ایجاد میشوند، نهایتاً در کف تانک واکنش شیمیایی رسوب کرده و طی عمل برگشتی بعد از مدتی که از فعالیت تانک گذشت، این رسوبات از تانک خارج شده تا تانک همچنان بتواند به فعالیت خود با راندمان بالا ادامه دهد. ظرفیت تانک واکنش شیمیایی 25000 لیتر دبی ورودی آن 500 لیتر و دبی خروجی 300 لیتر در دقیقه میباشد. بر روی تانک 3 شیر نصب شده است که شیر اول تصفیه شده و شیر دوم آب نیمه تصفیه و شیر سوم آب تصفیه شده آهک داراست.
شیرها برای این منظور نصب شده است که مقدار سولفات آهن و آب آهک و پرکلرین تانک را بسنجند تا همواره غلظت آنها مشخص باشد.
آزمایشات شیمیایی:
1. آزمایش شکر وارد شده به کارخانه:
هنگامی که شکر تازه وارد کارخانه شود، یک سری آزمایش بر روی آن انجام میدهند که مشخص شود آیا شکر قابل مصرف است یا نه؟
آزمایش بدین صورت است که ابتدا حدود 104گرم شکر را وزن کرده، سپس درون بشری میریزند و آن را به حجم 100سی‌سی می‌رسانند و بعد آن را روی همزن مکانیکی قرار میدهند تا آب مقطر و شکر به طور کامل با هم مخلوط شوند. سپس آن را درون استوانه مدرج 250 سی‌سی میریزند و توسط هیدرومتر بریکس، شکر را می‌گیرند. بعد بریکس آن را با استاندارد شکر مقایسه میکنند و می‌سنجند که آیا شکر قابل استفاده است یا خیر؟
و باید تقریباً در دمای (oc)20 در حدود 10 بریکس داشته باشد، در غیر این صورت شکر آلوده است و از کیفیت پایینی برخوردار میباشد و نیز قابل مصرف است.
2. آزمایش تعیین pH نوشابه:
برای گرفتن pH نوشابه‌ها، دستگاهی به نام pH متر در آزمایشگاه وجود دارد که یک نوع الکترودی دارد بسیار حساس و توسط pH~4, pH~7 کالیبره شده است و الکترود آن را درون آب مقطر نگه می‌دارند. سپس هرگاه خواستند که pH نوشابه را بگیرند، درون یک بشر کوچک مقدار کمی نوشابه بدون گاز (که گاز آن را خالی کرده‌اند) میریزند و نوک pHمتر را درون نوشابه قرار میدهند و دستگاه pH متر بر حسب درجه حرارت و دمای نوشابه یک pH مشخص را نشان می‌دهد که برای نوع کولا به دلیل وجود اسید فسفریک pH پایین دارد که pH آن در حدود 2/0±5/2 و نوشابه‌های نوع پرتقالیpH در حدود 2/0±3 میباشد، زیرا اسید فسفریک اسید قوی‌ترین نسبت به اسیدسیتریک موجود در نوشابه‌های پرتقالی است و pH نوشابه‌های لمون لایم نیز در حدو 2/0±3 است.
3. آزمایش تعیین بریکس نوشابه:
در کارخانه نوشابه، رمز اصلی یک نوشابه خوب، در بریکس آن میباشد. بنابراین بریکس نوشابه را هر نیم ساعت یک بار می‌گیرند تا با مواد جامد محلول در نوشابه غلظت و دیگر عوامل موثر در طعم نوشابه مطلع شوند که اگر بریکس نوشابه کم یا زیا بود، با شیر، میزان حجم ورودی آب به فلومیکس بریکس نوشابه را تغییر دهند. برای گرفتن بریکس، اولین کاری که میکنند، این است که 2 بطر نوشابه را از خط تولید برداشته و گاز آن را خالی میکنند تا نوشابه کاملاً بدون گاز شود، سپس آن را درون استوانه 250 سی‌سی میریزند و هیدرومتر یا بریکس‌سنج را درون آن معلق معلق میکنند و می‌گذارند تا بر روی سطح معینی از نوشابه بایستد. آن وقت عددی را که هیدرومتر به ما نشان می‌دهد (عدد مربوط به سطح نوشابه در استوانه) را می‌خوانیم و بعد آن را از درون استوانه خارج میکنیم و دمای آن را می‌خوانیم و با توجه به دما بریکس‌سنج و از روی جدول مربوط به تصحیحات دمایی اصلاحات لازم را انجام داده و به این ترتیب بریکس واقعی نوشابه را بدست می‌آوریم. بریکس نوشابه‌های نوع پرتقالی در حدود حداقل 11 و بریکس نوشابه‌های نوع کولا حداقل 10 میباشد. اگر بریکس بیشتر یا کمتر از این مقدار باشد، با تنظیم فلومیکس بریکس نوشابه را تنظیم میکنند.
4. آزمایش اسیدیته نوشابه:
برای انجام تمام آزمایشات نوشابه باید گاز نوشابه از آن خارج شود. بعد از خارج شدن گاز، 25 سی‌سی نوشابه را برمی‌داریم و 250 سی‌سی آب مقطر نیز جدا میکنیم. سپس آب مقطر را بر روی شعله گاز می‌گذاریم تا بجوشد. بعد از یک یا دو قل خوردن (حدود 30 ثانیه)، 25 سی‌سی نوشابه را درون آن میریزیم و می‌گذاریم تا یک جوش دیگر بخورد. سپس شعله را خاموش کرده و می‌گذاریم تا خنک شود و در آخر به محلول چند قطره فنل فتالئین اضافه کرده و با سود 1/0 تیتر میکنیم تا به رنگ پوست پیازی تغییر رنگ دهد. در این هنگام مقدار سود مصرفی را در فرمول قرار میدهیم و اسیدیته نوشابه را بدست می‌آوریم:
= اسیدیته بر حسب اسیدسیتریک
5. آزمایش اسیدیته مربوط به ماست یا دوغ:
10 گرم از ماست یا دوغ را می‌گیریم و به همان مقدار آب اضافه میکنیم. چند قطره فنل فتالین اضافه کرده و با سود 1/0 تیتر میکنیم (تغییر رنگ سفید به ارغوانی). عدد بدست آمده را در فرمول قرار میدهیم:
= اسیدیته بر حسب اسیدلاکتیک
6. اندازه‌گیری چربی مربوط به دوغ به روش ژربر:
ابتدا 10 سی‌سی از اسید سولفوریک را به نسبت 9% رقیق کرده و داخل بوتریمتر میریزیم. سپس با پیپت مخصوص مخصوص شیر، 11 میلی‌لیتری از نمونه که گاز آن خارج شده است را در داخل بوتیریمتر به آرامی اضافه میکنیم. سپس 1 میلی‌لیتر از الکل آسیلیک اضافه کرده و درب آن را با آچار مخصوص بسته و کاملاً هم می‌زنیم. لازم به ذکر است قبل از ریختن کلیه مواد، نباید عمل اختلاط صورت گیرد. سپس بوتریمترها را به حالت بالانس به مدت 5 دقیقه در دور 1100 سانتریفوژ میکنیم. بعد از این مدت نتیجه را قرائت میکنیم. محدوده قابل قبول میزان چربی ماست جهت دوغ، نباید از 25/1 درصد بیشتر باشد.
7. آزمایش دانسیته ماست:
ابتدا یک بالن ژوژه 1000 سی‌سی را که کاملاً تمیز و خشک است، برداشته و وزن آن را با ترازو صفر میکنیم. سپس تا خط نشانه در آن ماست ریخته و جرم آن را با ترازو اندازه می‌گیریم و با توجه به فرمول زیر، دانسیته ماست را گزارش میکنیم:
که دانسیته ماست باید حدود 0025/0 گزارش شود.
8. آزمایش قند کل:
نوشابه‌ای که گاز از آن خارج شده را برای انجام آزمایش احتیاج داریم. 25 سی‌سی از نوشابه را برمی‌داشته، درون ارلنی میریزیم. سپس مقداری کربن اکتیو و استات سرب درون آن میریزیم. با هم مخلوط کرده و بعد آن را صاف کرده و از کاغذ صافی عبور میدهیم. بعد از صاف شدن دوباره مقداری اگزالات پتاسیم اضافه میکنیم و رنگ آن شیری میشود. سپس دوباره محلول را صاف میکنیم. بعد از صاف کردن مقداری دیگر اگزالات پتاسیم اضافه میکنیم و خواهیم دید که تغییر رنگ نمی‌دهد. ولی اگر تغییر رنگ دهد، آزمایش ما اشتباه میباشد، بعد به حجم 1000 سی‌سی می‌رسانیم. سپس 25 نمونه از آن را برداشته و 10 سی‌سی HCl (1:3) به آن اضافه میکنیم و به حجم 1000 سی‌سی می‌رسانیم و در بن‌ماری 70 درجه به مدت 5 دقیقه بماند. سپس بعد از سرد شدن با فنل فتالین و سود نرمال تیتر میکنیم. بعد این ماده ت تیتر شده را که رنگ ارغوانی دارد را درون بورت می‌رسانیم. سپس 5 سی‌سی فهلینگ A و 5 سی‌سی فهلینگ B و چند قطره متیلن بلو را درون ارلنی میریزیم و در مجاورت شعله و حرارت آن را تیتر میکنیم و بعد از تیتر کردن خواهیم دید که یک رسوب قرمز آجری در محلول ایجاد شده است و عدد تیتر شده را در فرمول قرار میدهیم و قند کل آن را بدست می‌آوریم. فرمول آن به این صورت است:
= قند کل
9. آزمایش عصاره خشک:
ابتدا بوته‌چینی را کاملاً شسته و تمیز میکنیم. بعد در آون 100 درجه سانتیگراد به مدت 5 دقیقه قرار میدهیم تا کاملاً خشک شود. سپس درون دیسکاتور قرار میدهیم تا اگر احیاناً رطوبتی دارد، گرفته شود. بعد آنرا توسط ترازوی آنالیک وزن میکنیم و وزن آن را یادداشت میکنیم. سپس 10 سی‌سی نمونه بدون گاز را درون آن میریزیم و به مدت 4 ساعت درون آون 100 درجه قرار میدهیم تا مواد آلی آن از محیط خارج شود (مواد آلی منظور گاز CO2 و H2O) و بعد از 4 ساعت بوته را از آون درمی‌آوریم و داخل دیسکاتور قرار میدهیم تا سرد شود و مجدداً بوته را وزن میکنیم و وزن آن را از وزن بوته خالی کم میکنیم تا وزن عصاره خشک بدست آید و عدد بدست آمده را در 10 ضرب میکنیم و این عدد برابر با عصاره خشک است.
عصاره خشک = 10 × (وزن بوته خالی – وزن نمونه با عصاره).
10. آزمایش خاکستر:
بوته‌ای که داخل آن عصاره خشک است را به مدت 4 ساعت داخل کوره الکتریکی با دمای (oc)500 قرار میدهیم. بعد از 4 ساعت آنرا درون دیسکاتور قرار میدهیم و بعد بوته را وزن میکنیم و وزن حاصله را از بوته خالی کم میکنیم و عدد بدست آمده نشان دهنده خاکستر است.
خاکستر = (وزن بوته خالی – وزن بوته با نمونه)
11. تعیین چگالی:
برای تعیین چگالی یک نوشابه، ابتدا گاز نوشابه را کاملاً خالی کرده، بعد آن را درون استوانه 250 سی‌سی میریزیم و چگالی‌سنج را درون آن به حالت شناور معلق میکنیم. وقتی که چگالی‌سنج بر روی سطح نوشابه ثابت ماند، عددی را که نشان می‌دهد، می‌خوانیم و آن نشاندهنده چگالی است. چگالی نوشابه‌های نوع کالا در حدود 005/0±035/1 و چگالی نوشابه‌های نوع پرتقالی 005/0±045/1 است.
12. تعیین میزان گاز CO2:
برای اندازه‌گیری گاز فوق، دستگاه فشارسنج وجود دارد که نوشابه را بر روی آن می‌گذاریم. سپس با فشار دستی اطراف آن در نوشابه را سوراخ میکنیم و نوشابه را تکان میدهیم تا گاز آن به طور کامل خارج شود. البته خارج از مایع نوشابه، نه خارج از بطری نوشابه. سپس درجه‌ای که فشارسنج نشان می‌دهد را می‌خوانیم که نشان دهنده گاز حل شده درون نوشابه است. بعد از روی جدول مربوط و با توجه به دما و فشار که دما باید بر حسب فارنهایت باشد و از طریق درون‌یابی عدد مربوطه را بدست آورده، گزارش میکنیم. هرچه قدر که نوشابه‌ای بیشتر در کربوکولر بماند، گاز فوری آن بیشتر خواهد شد.
دانلود گزارش کارآموزی از گندم تا ماکارونی،کارخانه ماکارونی زرین گل
| دسته بندی | صنایع غذایی |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1469 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 105 |
گزارش کارآموزی از گندم تا ماکارونی-کارخانه ماکارونی زرین گل در 105 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
فصل 1 : آشنایی کلی با مکان کارآموزی ..... 1
تاریخچه ..... 2
خط مشی کیفیت ..... 3
سازماندهی و نمودار سازمانی شرکت صنایع غذایی زرین گل ..... 4
کنترل فرآیند ..... 5
فصل 2 : تاریخچه گندم ..... 6
1-2 . تاریخچه گندم ..... 7
2-2 . گیاه شناسی گندم ..... 8
3-2 . مشخصات فیزیکی دانه گندم ..... 9
4-2 . طبقه بندی گندم از نظر جنبه های صنعتی ..... 10
1-4-2 . گندم قرمز بهاره ..... 10
2-4-2 . گندم دیوروم و دیوروم قرمز ..... 10
3-4-2 . گندم سخت قرمز زمستانه ..... 10
4-4-2 . گندم نرم قرمز زمستانه ..... 10
5-4-2 . گندم سفید ( سخت و نرم) ..... 10
6-4-2 . گندم مخلوط ..... 10
5-2 . عوامل فیزیکی موثر در کیفیت گندم ..... 11
1-5-2 . وزن حجمی یا وزن واحد حجم ..... 11
2-5-2 . وزن دانه ..... 11
3-5-2 . اندازه و شکل دانه ..... 11
4-5-2 . سختی دانه ..... 11
5-5-2 . زجاجیت ..... 11
6-5-2 . رنگ ..... 12
7-5-2 . دانه های سیب دیده ..... 12
8-5-2 . ناخالصی ها ..... 13
6-2 . بیماری های گندم ..... 14
1-6-2 . زنگ گندم ..... 14
2-6-2 . فوزاریوم گندم ..... 14
3-6-2 . سیاهک ..... 14
4-6-2 . ناخنک ..... 14
5-6-2 . نماتد گندم ..... 14
7-2 . عوامل شیمیایی موثر در کیفیت گندم ..... 15
1-7-2 . رطوبت ..... 15
2-7-2 . مقدار پروتئین ..... 15
3-7-2 . کیفیت پروتئین ..... 16
4-7-2 . اسیدیته چربی ..... 16
8-2 . جنبه های صنعتی ترکیبات گندم .....17
1-8-2 . کربوهیدرات ها ..... 17
2-8-2 . گلوتن ..... 20
3-8-2 . چربی ها ..... 21
4-8-2 . پنتوزان ها ...... 22
5-8-2 . سایر قندها ..... 23
6-8-2 . آنزیم های گندم ..... 23
7-8-2 . مواد معدنی گندم ..... 24
8-8-2 . ارزیابی حسی گندم ..... 24
9-2 . نگه داری گندم ..... 28
1-9-2 . سیلو های نگه داری گندم ..... 28
10-2 . نمونه برداری از گندم برای ارزیابی ..... 30
1-10-2 . آزمون نمونه ها ..... 30
فصل 3 : آسیاب کردن ..... 32
مقدمه ..... 33
1-3 . مواد اولیه خام ..... 33
2-3 . مراحل تهیه ..... 33
3-3 . مراحل مختلف ..... 34
4-3 . شستشوی گندم ..... 36
5-3 .تمیز کردن به روش خشک ..... 36
6-3 . الک جدا کننده ..... 37
7-3 . جدا کردن بذر علف های هرز ..... 37
8-3 . آسپیراتور .... 38
9-3 . پوست گیری .... 38
10-3 . آهن گیر .... 38
11-3 . شن گیر ..... 39
12-3 . سیکلون ها ..... 39
13-3 . فرآیند آسیاب کردن گندم ..... 40
14-3 . مواد افزودنی به آرد ..... 40
15-3 . مخاطرات و پیشگیری از آنها .... 41
16-3 . مداوای بیماران خارش ناشی از حبوبات ..... 44
فصل 4 : تکنولوژی تولید ماکارونی ..... 45
مقدمه ..... 46
1-4 . مواد اولیه ماکارونی ..... 48
1-1-4 . سمولینا ..... 48
2-1-4 . آب ..... 49
3-1-4 . تخم مرغ ..... 50
4-1-4 . مواد افزودنی مجاز ..... 51
5-1-4 . نمک ..... 51
6-1-4 . السیتئین هیدروکلراید ..... 51
7-1-4 . منو و دی گلیسرید ..... 52
8-1-4 . بتا کاروتن ..... 52
9-1-4 . ویتامین C ..... 52
10-1-4 . ویتامین های گروه B ..... 52
2-4 . فرآیند تولید ماکارونی ..... 53
1-2-4 . روش غیر پیوسته ..... 53
2-2-4 . مخلوط کردن اجزاء خمیر ..... 53
3-2-4 . ورز دادن خمیر ..... 55
4-2-4 . دستگاه رشته ساز ..... 56
5-2-4 . قالب های ماکارونی ..... 57
تمیز کردن قالب ها و پرس ها ..... 59
6-2-4 . خشک کردن ماکارونی ..... 59
1-6-2-4 . گرمخانه های ماکارونی ..... 59
2-6-2-4 . سیستم گرمایش ..... 60
3-6-2-4 . فن ها ..... 60
4-6-2-4 . سیستم مکش رطوبت ..... 60
3-4 . روش های خشک کردن ماکارونی ..... 61
1-3-4 . تئوری های خشک کردن ماکارونی ..... 62
2-3-4 . نواقص ناشی از روش های خشک کردن ..... 63
4-4 . برش و بسته بندی ماکارونی ..... 65
5-4 . ویژگی های ماکارونی ..... 65
6-4 . ویژگی های پخت ماکارونی ..... 65
7-4 . کنترل کیفیت فرآورده نهایی ..... 67
1-7-4 . ترک خوردگی رشته های ماکارونی طی مرحله خشک کردن ..... 67
2-7-4 . کنترل PH ..... 68
3-7-4 . نشاسته در آب پخت ..... 68
4-7-4 . آزمون قوام رشته ها ..... 68
5-7-4 . انحناپذیری یا مقاومت به خمش ..... 69
6-7-4 . وجود لک ..... 69
7-7-4 . رنگ ..... 69
8-7-4 . سایر آزمون ها ..... 70
9-7-4 . ارزیابی حسی محصول نهایی ..... 70
فصل 5 : پروسه تولید ..... 72
توزین غلات ..... 73
تخلیه گندم ..... 73
انتقال و حمل غله ..... 73
معایب سیلوهای فلزی ..... 74
سیلو و تجهیزات مورد استفاده در ذخیره سازی ..... 74
سیلوهای فلزی ..... 74
پروسه تولید آرد ..... 75
عملیات بوجاری و تمیز کردن گندم ..... 75
گندم های مصرفی و نا خالصی های آن ها ..... 76
ناخالصی ها و اثرات نامطلوب آنها ..... 76
بوجاری و تمیز کردن گندم از ناخالصی ها ..... 77
دستگاههای بوجاری و اصول کار آ نها ..... 79
عملکرد دستگاههای شن گیر ..... 80
متد کار ..... 81
عملکرد دستگاه پوست گیر ..... 82
عملیات آسیاب گندم ..... 82
الک کروپ ..... 83
والس ..... 83
فیلتراسیون ..... 84
سیستم قسمت الکترونیک فیلتر ..... 84
اختلاط آرد ..... 84
خلاصه پروسه تولید آرد ..... 85
پوستگیر"بوجاری" والس ..... 85
مواد اولیه ماکارونی ..... 87
سمولینا ..... 87
ویژگی های گندم دیوروم ..... 88
خط تولید ..... 88
انبار آرد ..... 89
اضافه کردن گلوتن ..... 86
اکسترودر ..... 89
قالب های ماکارونی و تمیز کردن آنها ..... 92
گرمخانه ..... 93
خشک کردن ماکارونی های فرمی ..... 94
آزمون های کنترل کیفی ..... 95
عوامل موثر در کیفیت ..... 96
آزمون های کنترل کیفی مواد اولیه ..... 96
الک کردن آرد ..... 96
اندازه ذرات آرد ..... 97
آزمون کمیت و کیفیت گلوتن ..... 94
آزمون تعیین گلوتن مرطوب ..... 97
آزمون تعیین مقدار گلوتن خشک ..... 98
آزمون رطوبت ..... 98
آزمون خاکستر و خاکستر غیر محلول در اسید ..... 98
آزمون های کنترل کیفی فرآورده نهایی ..... 98
آزمون پخت ..... 99
فصل 6 : آزمایش ها ..... 100
آزمایش اول ..... 101
آزمایش دوم ..... 104
آزمایش سوم ..... 106
آزمایش چهارم ..... 107
آزمایش پنجم ..... 109
آزمایش ششم ..... 110
روش اسپکتروفتومتری آهن ..... 114
فصل 7 : شیمی در خدمت پخت و پز
..... 125
عمل پختن و آزاد شدن دی‌اکسید کربن ..... 126
منوساکاریدها ..... 127
الیگوساکاریدها ..... 128
پلی‌ساکاریدها ..... 128
نشاسته ..... 129
گلیکوژن .....129
سلولز ..... 129
فصل 8 : MSDS
پتاسیم تیو سیانات ..... 131
پراکسید هیدروژن .... 132
اسید کلریدریک ..... 134
تاریخچه
شرکت صنایع غذایی زرین گل در سال 1371 در زمینی به مساحت 1 هکتار با خط تولید ماکارونی و ورمیشل آغاز به کار نمود و اینک دارای خط تولید آرد زرین گل می باشد ، این کارخانه به مدیریت برادران رحمت بخش و مسئول آزمایشگاه و فنی مهندس جلیل وند می باشد.
آدرس : گرگان ، شهرک صنعتی آق قلا ، صندوق پستی 519.
تلفن : 01735753344 : فکس : 01735753345
خط مشی کیفیت
شرکت صنایع غذایی زرین گل با هدف تامین انواع آرد مرغوب ، ماکارونی ، ورمیشل ، رشته آش ، آرد و سبوس در سال 1371 تاسیس شده است. این واحد صنعتی در جهت تولید محصولات با کیفیت مطلوب و افزایش سطح رضایت مشتریان و توسعه صنعت تولید آرد در داخل کشور و افزایش اعتماد و گرایش مشتریان به استفاده از محصولات استاندارد و دستیابی به استاندارد های ملی اقدام به استقرار سیستم کیفیت در چهار چوب این نظام نامه نموده است . در این راستا خط مشی کیفیت خود را به شرح ذیل اعلام می دارد :
افزایش رضایت مشتریان از طریق تهیه محصولات منطبق با نیازمندی های آنان .
بهبود مستمر سطح کیفیت محصولات .
تولید و عرضه محصولات مطابق با استانداردهای ملی .
آموزش مستمر و اثر بخش کارکنان در تمام سطوح سازمانی .
اشتغال زایی و کاهش نرخ بیکاری در سطح جامعه .
مدیریت شرکت صنایع غذایی زرین گل با درک کامل از مفاد این خط مشی در اجرای آن متعهد می باشد و از درک کامل مفاد آن نیز از سوی یکایک اعضای واحد تولیدی از جمله کارکنان و سهام داران اعتقاد راسخ دارد .
کنترل فرآیند
· کلیه فرآیندهای تولید که مستقیما بر کیفیت موثرند ، شناسایی ، برنامه ریزی و تحت شرایط کنترل شده صورت می پذیرند .
مسئولین واحد تولید اطمینان حاصل می نمایند که کلیه فعالیت های آنان بر اساس برنامه ها و ترتیبات از پیش تعیین شده و طبق طرح کیفیت ، مشخصات و استاندارد های فنی و روش های اجرایی و دستورالعمل های کاری ، صورت می پذیرد .
· کلیه فرآیند های تولید توسط واحد تولید شناسایی و برنامه ریزی می شود ، توالی عملیات تولیدی ، مواد و تجهیزات تولید حمل و نقل های حین فرآیند ، و معیارها و ضوابط پایان کار در هر مرحله ، کنترل جهت تطبیق فرآیند با استاندارد ها و معیار های رد و پذیرش در هر مرحله تدوین گردیده است کلیه موارد فوق در هر مرحله کنترل و نتایج مکتوب میگردد.
· پیش از ورود مواد به تولید کلیه مواد از لحاظ انطباق با الزامات ، مطابق روشهای از پیش تعیین شده ، کنترل می شود.
· مسئولین واحد تولید اطمینان حاصل می نمایند که عوامل و امکانات تولیدی شامل وسائل و تجهیزات تولیدی ، مواد ، ابزارها و نرم افزارها ، شرایط کاری ، شرایط محیطی در وضعیت مناسب و مطلوب قرار دارد.
· مسئولین واحد تولید اطمینان حاصل می نمایند که منابع و مستندات کافی در دسترس هستند و آموزشهای لازم و کافی نسبت به انجام فرآیند به پرسنل انجام دهنده فعالیت ها داده شده و مهارت و تجربه لازم برای انجام کارها به نحو مطلوب را دارا هستند.
· صلاحیت و کفایت کاری پرسنل برای انجام کارهای محوله توسط مسئولین واحد تولید ارزیابی و تعیین می گردد.
· فرآیندهای ویژه تحت شرایط کنترل شده و با استفاده از تجهیزات و ابزاری صورت می گیرد که درستی و کفایت آنها قبلا اثبات گردیده است و به تصویب مقامات مجاز رسیده است.
· استفاده از تجهیزات موثر بر فرآیندهای تولید منوط به تائید صحت کارکرد آنها توسط واحد تعمیرات و نگه داری می باشد.
-2 . تاریخچه گندم
منشا گندم به درستی روشن نیست ، هرودوت مورخ یونانی که یادداشت هایی از یک پیشوای مذهبی کلده جمع آوری کرده، از مطالعه ی آنها به این نتیجه رسیده که گندم در زمان حکومت کلده و آشور و پیش از آن در بین النهرین به طور وحشی می روییده است ، او در پنج قرن پیش از میلاد در نوشته های خود روش خرد کردن گندم و تهیه ی نان در مصر را شرح داده است .
کاوش های باستان شناسی اخیر نشان داده است که گونه های گندم وحشی از حدود 15000 سال پیش از میلاد در مصر و بین النهرین می روییده است.
-2 . گیاه شناسی گندم
گیاه گندم ممکن است از گونه های علف های هرز نزدیک به خانواده گرامینهAgrophron یا از گونه های وحشی گندم ، Aegilops باشد . جزو گیاهان گلدار ¹ زیر شاخه نهان دانه گان ² ، در رده گیاهان تک لپه ای ، در راسته گلومی فلورا ³ در تیره یا فامیل Gramineae و جنس Triticum است.
تعداد گونه های شناخته شده گندم متجاوز از 3000 است، اما از بین این تعداد حدود 10 گونه به طور کامل شناسایی شده و از بین این تعداد سه گونه در تجارت بین المللی دارای اهمیت بیشتری می باشند که هر سه از جنس تریتیکوم هستند و عبارتند از :
1. Triticum vulgar (common wheat)
2. T.Durum
3. T.Compactum (club-wheat)
برخی دیگر از گونه های گندم عبارتند از :
T.Turgidum-poular wheat
T.Polonicum
T.Dicoccum emmer whaet
گونه ایرانی T.Persicum
T.Spelta
T.Orientala
T.Dicoccum
تریتیکوم و ولگار در مجموع مهمترین گندم مورد استفاده آسیاب داران برای تولید آرد مناسب جهت تولید نان است، به علاوه بیشتر آرد مصرفی برای تولید بیسکویت و کیک هم از همین گونه تولید می شود.
-------------------------------------------------------------
1. Spermatophyan
2. Angiosperm
3. Glum florae
تریتیکوم دیوروم مناسب ترین گونه گندم برای تولید ماکارونی است.
تریتیکوم کمپکتوم دارای مقدار پروتئین کمتری است و برای تولید فرآورده های قنادی و بیسکویت مناسب است.
-2 . عوامل فیزیکی موثر در کیفیت گندم
1-5-2 . وزن حجمی یا وزن واحد حجم : وزن واحد حجم گندم یکی از معیارها و عوامل مهم و موثر در کیفیت و ارزیابی این محصول است که بیشتر بر حسب کیلوگرم به ازای هکتولیتر بیان می شود، در این عامل اندازه دانه تاثیر زیادی ندارد و برعکس یکنواختی شکل دانه همچنین دانسیته که خود مربوط به عوامل بیولوژیکی و ترکیب شیمیایی دانه به ویژه مقدار رطوبت است، در آن تاثیر زیادی دارند .
از روی وزن واحد حجم می توان میزان بازدهی آرد آن را تخمین زد ، بعلاوه برای درجه بندی گندم از این فاکتور هم استفاده می گردد.
وزن هکتولیتر گندم در گونه های مختلف و شرایط متفاوت کاشت و داشت متغیر است و در بیشتر موارد بین 35 تا 55 کیلوگرم است.
2-5-2 . وزن دانه : وزن دانه بر حسب وزن هزار دانه بیان می شود و تابعی از اندازه و دانسیته دانه ، هر قدر دانه ها بزرگتر و دارای دانسیته بیشتری باشند مقدار آندوسپرم آنها در مقایسه با سایر قسمت ها بیشتر است و برعکس هر قدر دانه ها کوچکتر و دارای دانسیته کمتر باشند آندوسپرم آنها هم کمتر است .
3-5-2 . اندازه و شکل دانه : بدیهی است که اندازه ی دانه ارتباط نزدیکی با وزن آن دارد و عاملی است که برای تخمین بازدهی تولید به کار می رود ، برای تعیین دانه گندم از مقطع دادن دانه استفاده می شود ، به علاوه از الک های سیمی مختلفی برای تعیین اندازه ها و به ویژه تعیین درصد اندازه های مختلف دانه های نمونه بهر استفاده می شود.
4-5-2 . سختی دانه : آرد مناسب برای تولید نان بیشتر از گندم سخت تهیه می شود زیرا دارای مقدار پروتئینی بیشتری است و گلوتن آن مرغوب تر است ، از طرفی سختی دانه خود یکی از عوامل موثر در کیفیت است ، گندم سخت آردی به دست می دهد که دارای حالت زبر و دانه ای می باشد که برای تولید نان مطلوب است.
5-5-2 . زجاجیت : زجاجیت دانه گندم با سختی آن ارتباط دارد و مانند سختی مربوط به مقدار پروتئین موجود در دانه است ، زجاجیت یکی از فاکتور های Subjective است و بنابراین تعیین آن از راه و روش های فیزیکی تا کنون عملی نشده است و بدین جهت همیشه به طور تقریبی ارزیابی می گردد.
در سال های اخیر برای تعیین زجاجیت دانه ، از روش اسپکتروسکوپی نزدیک مادون قرمز (NIR) با طول موج 700 تا 2500 نانومتر استفاده شده است.
6-5-2 . رنگ : در طبقه بندی گندم از نظر رنگ پوسته ، آن را به دو دسته سفید و قرمز تقسیم می کنند که هریک از آنها خود دارای رنگ های دیگری هم هستند ، به طور کلی رنگ های سفید و قرمز مربوط به عوامل مربوط به گونه و جنس گندم هستند درحالی که رنگ های دیگر مربوط به هر یک از این دو دسته اصلی ممکن است مربوط به عوامل محیطی باشند.
گندم های قرمز بیشتر در امریکا ، اروپا و قسمتی از آسیا و گندم های سفید بیشتر در استرالیا، هندوستان، پاکستان و ایران کشت می شوند.
7-5-2 . دانه های سیب دیده : دانه های گندم حتی پیش از برداشت در مزرعه در اثر عوامل گوناگون مانند آفات و بیماریهای مختلف ، سبز شدن و غیره ممکن است آسیب ببیند ، در طی درو کردن و خشک کردن و همچنین در طی جابه جایی و انبار کردن محصول این آسیب ها زیادتر می شوند.
این آسیب ها شامل :
بارندگی های موسمی غیر قابل پیش بینی
یخ بندان شدید در زمانی که گندم هنوز نارس است
خشکی هوا یا کم شدن آبیاری پیش از رسیدن محصول
افزایش دما و رطوبت محصول در انبار
آفات انباری و...
علاوه بر آسیب های بالا عوامل ذیل نیز به کیفیت آسیاب کردن و پخت محصول صدمات زیادی وارد می آورند.
زنگ
سیاهک
سن زدگی
و آلودگی های میکروبی
8-5-2 . ناخالصی ها : ناخالصی های گندم از هر نو ع ومقداری که باشند دارای اهمیت هستندو استانداردهای مختلفی هم برای آنها وجود دارد.
-2 . جنبه های صنعتی ترکیبات گندم
1-8-2 . کربوهیدرات ها
نشاسته : نوعی پلی ساکارید است که در شرایط عادی در آب نامحلول است اما در آب داغ ، آب جذب کرده و متورم شده و می ترکد این پدیده را ژلاتینه شدن نشاسته نامند . نشاسته خالص در دمای 60 تا 75 درجه سانتی گراد ژلاتینه می شود اما برای ژلاتینه شدن نشاسته خمیر دمای بالاتری لازم است مقدار آب موجود در محیط هم در زمان ژلاتینه شدن نشاسته موثر است و در عمل برای این منظور مقدار آب در خمیر باید به حدود 30 تا 40 درصد برسد . پیش پخت کردن و خیساندن طولانی مدت نشاسته و مواد محتوی آن زمان ژلاتینه شدن را کوتاه می کند و بالاخره حضور نمک هم موجب بالا رفتن دمای ژلاتینه شدن نشاسته می شود . نشاسته از ترکیب گلوکز با خارج شدن مولکول آب حاصل می گردد و در واقع نوعی ماکرومولکول است که طی مراحل رشد گیاه گندم به صورت ذرات ریز یا گرانول در دانه ذخیره می شود و ممکن است تا حدود 65 % وزن آن را تشکیل دهد . گرانول های نشاسته نوعی پلیمر گلوکز هستند که دارای وزن مولکولی زیادی می باشند و از قسمت آمیلوز که خطی است و 23 تا 27 % وزن نشاسته را تشکیل می دهد و مرکب از حدود 5000 واحد گلوکز است و آمیلوپکتین که به صورت زنجیر انشعابی به میزان حدود 73 تا 77 درصد وزن نشاسته را تشکیل می دهد و مرکب از حدود یک میلیون واحد گلوکز است ترکیب شده ،آمیلوز به صورت خالص به مقدار کم در آب داغ حل می شود و اگر محلول را در جای آرام قرار دهیم دوباره رسوب می کند . آمیلوز به آسانی در محلول رقیق هیدراکسید سدیم پخش می گردد. برعکس آمیلوپکتین در آب داغ به آسانی حل می شود و اگر محلول را در جای آرام قراردهیم به صورت ژل در نیامده و رسوب نمی کند رنگ آب که در اثر اضافه کردن ید به نشاسته حاصل می شود مربوط به آمیلوز است که حدود 30 % از وزنش ید جذب می کند ، آمیلوپکتین به تنهایی با ید رنگ قرمز می دهد و مقدار جذب ید آن خیلی کم و حدود 5/0 تا 8/0 % است.
نسبت آمیلوز و آمیلوپکتین در انواع نشاسته یکسان نیست و برای تعیین مقادیر هر یک می توان نشاسته را با روش پتانسیو متریک با ید تیتر کرد ، اساس این روش این است که هر گرم آمیلوز حدود 200 میلی گرم ید جذب می کند در حالی که مقدار جذب ید آمیلوپکتین ناچیز است . برای این منظور روش های دیگری مانند اسپکتروفتومتری رسوب دادن آمیلوز با موادی مانند ستن ها ، برخی از مشتقات بنزن ، الکل های آلیفاتیک ، اسید های چرب ،نیترو پارافین ها ، استرها ، مرکاپتانها ،پیریدین و اسید کربوکسیلیک هم وجود دارد ، آمیلوز و آمیلوپکتین در اثر هیدرولیز بوسیله اسید ها و آنزیم ها به گلوکز تبدیل می شوند.
عکس العمل آمیلوز و آمیلوپکتین در برابر آنزیم های آلفا و بتا آمیلاز متفاوت است . بتا آمیلاز بر روی آمیلوز اثر کرده و آنرا تبدیل به مالتوز می کند ، و بر روی آمیلوپکتین اثری ندارد مگر اثر مختصری بر روی زنجیر های انشعابی آن در حالی که آلفا آمیلاز بر روی پیوند های آلفا 1 – 4 انشعابی آمیلوپکتین اثر کرده و آن را به صورت خطی در آورده و تبدیل به دکسترین ها می کند و مقدار کمی هم مالتوز حاصل می شود و اگرعمل هیدرولیز ادامه یابد ، دکسترین ها هم تبدیل به مالتوز می شوند. در این حالت آنزیم بتا آمیلاز هم وارد عمل می شود و واکنش های مربوط به خود را انجام می دهد.
اگر تنها آنزیم بتا آمیلاز در محیط موجود باشد آمیلوز و زنجیره های انشعابی آمیلوپکتین شکسته می شوند و بنابراین مالتوز و آمیلوپکتین ناقص به دست می آید که نوعی کمپلکس دکسترین با وزن ملکولی بالا است و با ید رنگ ارغوانی می دهد.
اگر آلفا آمیلاز در محیط موجود باشد دکسترین با وزن ملکولی پایین از تجزیه آمیلوپکتین به دست می آید ، وجود این ترکیبات در نان مطلوب نیست زیرا پوسته آن را به حالتی در می آورند که Clammy Sticky نامیده می شود ، این ترکیبات با ید رنگ نمی شوند و بدین ترتیب قابل تشخیص هستند .
نشاسته در انواع مختلف غلات دارای شکل میکروسکوپی متفاوتی است ، همگی دارای گرانول های ریزی هستند که اندازه و شکل آنها متفاوت است ، قطر گرانول های نشاسته از002/0 میلیمتر تا 05/0 میلیمتر متغیر است .گرانول های نشاسته در اثر عوامل فیزیکی دچار شکستگی می شوند .
با استفاده از این ویژگیهای نشاسته می توان به منبع اولیه آنها پی برد و چنانچه برای نمونه آرد غلات با همدیگر مخلوط شده باشند ، آن را تشخیص داد ، میزان نشاسته در دانه غلات بستگی به عواملی مانند شرایط جوی ، درصد استخراج و عوامل نژادی دارد.
نشاسته گندم حدود یک سوم وزن خود آب جذب می کند ، و در اثر جذب آب متورم می شود و به علاوه مقداری دما از آن حاصل می شود که حدود 78/28 کالری به ازای هر گرم است و به همین جهت هنگام مخلوط کردن وآب دمای خمیر بالا می رود.
تورم نشاسته در اثر اضافه کردن آب و بالا رفتن دما موجب تغییر شکل و چسبندگی آن می شود این عمل در مورد نشاسته گندم از دمای حدود 55 درجه ی سانتی گراد شروع می شود ، و ژلاتینه شدن نام دارد در ضمن باید توجه داشت که نشاسته آردهای کهنه و نشاسته ای که دارای ذرات درشت باشد در دمای بالاتری شروع به تغییر شکل و چسبندگی می نمایند ، ژلاتینه شدن نشاسته علاوه بر دما و رطوبت محیط تحت تاثیر عوامل دیگری مانند زمان و آسیب دیدگی گرانول ها قرار دارد ، در بیشتر موارد ژلاتینه شدن نشاسته در صورت تامین زمان لازم در دمای حدود 99 درجه ی سانتی گراد تکمیل می شود و اگر دما از حد 100 درجه ی سانتی گراد بالاتر رود بویژه اگر مقدار آب موجود در محیط کم باشد نشاسته تبدیل به انواع دکسترین می شود که عبارتند از آمیلو دکسترین ، اریترو دکسترین ، این مواد خود تبدیل به مالتوز و گلوکز می گردند ، دکسترین در کیفیت نانوایی آرد تاثیر زیادی دارد ، از جمله اینکه در تردی و بهبود رنگ پوسته موثر است و به همین دلیل است که در پاره ای از کارخانه ها لایه نازکی از محلول دکسترین را روی سطح نان می مالند تا رنگ قهوه ای شفاف و خوبی به دست آید. نظر به اهمیت مقدار دکسترین در آرد آن را اندازه گیری می کنند که به نام عدد دکسترین خوانده می شود . اگر عدد دکسترین کمتر از 10 باشد پایین، بین10-13 متوسط و 1ز 14-16 خوب و بالاتر از 20 نامطلوب است زیرا مبین این است که نشاسته آسیب دیده است . در اثر محلول رقیق اسید و سود قدرت ژلاتینه شدن نشاسته از دست می رود و فرآورده ای به نام نشاسته محلول به دست می آید که از آن برای تعیین فعالیت آنزیمی طی مرحله پخت استفاده می شود .آغاز ژلاتینه شدن ملایم و خفیف در دمای 55 درجه ی سانتی گراد است و در دمای بالاتر میزان ژلاتینه شدن افزایش می یابد و دمای فر که در بیشتر موارد حدود 250 درجه سانتی گراد است دمای مغز نان حدود 90 درجه سانتی گراد است و در این دما و کمی بالاتر از آن و حدود 99 درجه ژلاتینه شدن تکمیل می شود .لازم به یاد آوری است که دمای خیلی بالا اثرات منفی بر روی ژلاتینه شدن نشاسته و ژل حاصل دارد.
2-8-2 . گلوتن
گلوتن از دو قسمت ، یکی غیر محلول در الکل یا گلوتنین و دیگری قابل هضم یا محلول در الکل اتیلیک 70 % یا گلیادین تشکیل شده است ، که هر یک دارای ویژگی های متفاوت با دیگری هستند ،
درگندم گلوتنین را گلوتلین و گلیادینرا پرولامین نیز میگویند . گلوتنین و گلیادین حدود 80 % پروتئین گندم را تشکیل می دهند و مقدار سایر پروتئین ها مانند آلبومین و گلوبولین کم و حدود 20 % است . مقدار گلوتنین و گلیادین کم و بیش برابر است ، اما هر چه مقدار گلوتنین بیشتر باشد کیفیت گلوتن بالاتر است ، و برای تولید نان های حجیم و ماکارونی نسبت بیش از یک گلوتنین به گلیادین مطلوب است.
گلوتن مهم ترین عامل در یکنواختی حجم و بافت ، بازدهی و جذب آب و قابلیت نگهداری گاز ، زمان قابلیت نگهداری ، طعم و مزه ، بالا بودن میزان مواد افزودنی برای بهبود کیفیت در فرآورده های آرد گندم است. در عمل دو نوع کمپلکس گلوتنین به وجود می آید ، نوع اول وزن مولکولی کمی دارد و نوع دوم وزن مولکولی بالایی دارد ، این دو قسمت به وسیله پیوندهای دوگانه گوگردی به هم متصل می شوند.
گلوتنین بخش الاستیک و چسبنده شبکه گلوتن در خمیر است و قوی بوده و دارای وزن مولکولی بالایی است ، به همین جهت به خمیر حالت سفتی و قوام می بخشد . در حالی که گلیادین در مقایسه با گلوتنین دارای وزن مولکولی کمتری بوده و نرم است و الاستی سیته کمی دارد.
با اضافه کردن مقداری حدود 60 تا 65 % آب به آرد و مخلوط کردن آن ، گلوتنین و گلیادین بهم پیوسته و نوعی کمپلکس صمغ مانند و الاستیک با حدود دوسوم آب و یک سوم پروتئین تشکیل می دهند.
این کمپلکس دارای مقدار کمی چربی ، نشاسته و مواد معدنی است .برای نمونه از تجزیه نوعی گلوتن نتیجه زیر به دست آمده است .
دانلود گزارش کاراموزی در کارخانه ارج
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 95 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 99 |
گزارش کاراموزی در کارخانه ارج در 99 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه شرکت ارج:
شرکت ارج یکی از بزرگترین، قدیمی ترین و معتبر ترین تولید کنندگان، وسایل خانگی در کشور ما می باشد.
در سال 1315 مهندس خلیل ارجمند، استاد دانشکده فنی تهران، کارگاه مختصران را فقط با 8 کارگر در خیابان سی متری تهران تأسیس نمود. و نام این کارگران را ارج نهاد و این نام را از حروف اول سه رشته آهنگری، ریخته گری، جوشکاری که در این کارگاه کوچک انجام می گرفت اقتباس نمود. در همان سالهای اول کار توسعه یافت و لازم شد که محل کوچک سی متری با جای بزرگتری که جوابگوی وسعت و تشکیلات ارج باشد تعویض گردد.
در سال 1321 این عمل انجام شد و تأسیسات ارج به محل جدید در خیابان شوش تهران منتقل شد.
کارخانه ارج از محلی با وسعت 150 متر مربع به یکباره در ساختمانی به مساحت 21000 مترمربع استقرار یافت در اواخر پائیز 1323 مهندس خلیل ارجمند در اثر یک حادثه و در جریان آزمایش یک ماشین فنی جان خود را از دست داد.
پس از او سال 1335 مهندس اسکندر ارجمند و سپس مهندس سیاوس ارجمند فعالیتهای ارج را بعهده گرفتند. محل کارخانه در خیابان شوش که وسعت آن در آن زمان بسیار وسیع بنظر می رسد پس از چند سال بخاطر همت کارگران و سایر پرسنل خلاق و بخاطر توسعه بسیار سریع تنگ و کوچک شد و نتوانست جوابگوی نیازها باشد.
بنابراین کادر شرکت، مطالعات و فعالیتهای وسیعی را آغاز نمود و در مدت زمان کوتاهی کارخانه عظیم که در نوع خود در ایران و خاورمیانه کم نظیر بود تأسیس شد. ساختمان کنونی ارج از بتن مسلح و بتن پیش فشرده می باشد از نظر مقاومت در برابر آتش سوزی در شرایط ایمنی بسیار قابل توجه است و کلیه نقشه ها و مشخصات فنی آن توسط معماران و مهندسین ایرانی در زمینی به مساحت 140000 متر مربع تهیه شده است. از مجموع کل مساحت یاد شده حدود 68000 متر مربع آن زیر بنا بود که از این میزان 33500 متر مربع آن به نام تولیدی و کارخانه و تعیدیه ساختمانهای مربوط به مراکز مهندسی، بازرگانی، توسعه و تحقیقات مهندسی تولید انبار، آموزش سرویس و شعبه بانک اختصاص داده شده است.
ارج از ابتدای تأسیس با توجه به احتیاجات کشور و محصولات فلزی و ماشینی متنوعی تولید کرده که اغلب آنها در ایران برای بار اول ساخته شده است. تهیه محصولاتی از قبیل لاستیک اتومبیل، تلمبه های آبیاری برقی، ترانسفورماتورهای فشار قوی، ماشینهای تفلیظ سنگهای معدنی، وسایل و پمپهای آتش نشانی تانکرهای حمل نفت، الکتروموتور، سیم دیناموو ساختمانهای عظیم فنری و ...
ارج بعد از کسب تجربیات فراوان در زمینه های گوناگون تولیدات صنعتی خود را به سوی تولید وسایل برقی و ماشینی که در کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد، معطوف کرد و اکنون نیز در کارخانجات آن محصولات زیر برای بازارهای داخلی و خارجی تولید می گردد.
4 مدل یخچال با ظرفیت از 7 تا 15 فوت
1 مدل لباسشوئی
5 مدل کولر از 900 تا 13000 سی.اف.ام
3 مدل آبگرمکن دو مدل نفت سوز و گاز سوز 50 گالنی و یک مدل دیواری
2 مدل فریزر خانگی و همچنین مدل بخاری نفت سوز و گاز سوز
این شرکت پس از پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران و با مدیریت دولتی اداره می شود. در کیلومتر 5 جاده مخصوص کرج قرار دارد.
سرمایه ثبت شده شرکت 000/500/1 ریال و سرمایه فعلی آن 000/000/825 ریال است. سهامداران این کارخانه عبارتند از سازمان صنایع ملی ایران 69% سازمان مالی گسترش مالکیت 13% شرکت سرمایه گذاری ایران 6% و افراد متفرقه و کارکنان 12% که از این رقم اخیر 2/3% سهام متعلق به کارکنان شرکت سهامی ارج می باشد. ولی اخیراً قسمت عمده ای از سهم کارخانه به بانک ملی واگذار شده است.
در این شرکت 2221 کارگر مرد و 30 کارگر زن و نیز 502 کارمند مرد و 60 کارمند زن در سه شیفت بکار ؟؟ دارند. در شیفت اول که از ساعت 45/6 صبح تا 45/14 بعد از ظهر ادامه دارد.
1760 نفر در شیفت دوم که بلافاصله شروع تا ساعت 45/22 شب ادامه دارد حدود 850 نفر در شیفت سوم که تا 45/6 صبح ادامه می یابد حدود 200 نفر مشغول کار هستند کلیه کارکنان این شرکت طبق مقررات داخلی کارخانه استخدام رسمی می باشد میانگین بین کارگران حدود 35 سال است باید افزود که 18 نفر از کارکنان را تکنسین ها و 23 نفر آنها را مهندسین شرکت تشکیل می دهند.
علاوه بر ساعات کار ذکر شده روزانه حدود 300 الی 350 نفر کارگر اضافه کاری انجام می دهد.
حداقل حقوق روزانه کارگران 135 ریال ومیانگین دستمزد کارکنان 219/40 ریال می باشد کار در هفته نیز با توجه به تمایل یک هفته در میان پنج شنبه ها بطور متوسط 44 ساعت در هفته است.
تولید:
درباره فعالیتهای تولیدی ارج قبل از هر چیز باید خاطر نشان شد که تمام این فعالیتها بوسیله متخصصان ایرانی صورت می گیرد و به کارشناسان خارجی در، این زمینه نیازی نبوده و نیست و تنها برای مبادله اطلاعات فنی و آگاهی از مشخصات مواد اولیه و اختراعات جدید، با شرکتهای مشابه خارجی همکاریهایی صورت می گیرد. مطلب مهم دیگر این است که تولیدات ارج جنبه مونتاژ نداشته بلکه مواد اولیه به صورت ورق آهن، گرد پلاستیک، رنگ در کارگاههای ارج به ؟؟ وسایل مدرن خانگی تبدیل می گردند.
در زمینه تولید ارج پروژه های بزرگی را به انجام می رساند ساخت و تولید روزانه حدود 12000 واحد محصولاتی از قبیل یخچال، آبگرمکن، کولر، فریزر، لباسشوئی به نحوی که علاقه و رضایت مصرف کنندگان داخلی و خارجی را جلب کند که با در نظر گرفتن تولیدات کارخانجاتی که محصولات ما به راعرضه می کنند به طور متوسط حدود 20% از نیاز کشور توسط کارخانه ارج تأمین می شود.
فروش و صادرات:
ارج در سراسر کشور نماینده فروش دارد محصولات ارج در کلیه شهرهای بزرگ و کوچک ایران عرضه می شود قسمت سرویس و خدمات پس از فروش ارج سازمان بزرگ و مجهزی است که شبکه آن در تمام ایران گسترده است.
هر جا محصول ارج به فروش برسد لوازم یدکی و امکانات سرویس آن نیز فراهم می باشد. علاوه بر فروش داخلی ارج اولین واحد صنعتی است که محصولات خود را به کشورهای خارجی صادر نموده است.
ارج پس از آنکه در اثر کیفیت بالا کالاهای خود، اعتماد مصرف کنندگان ایرانی را جلب نمود بسوی بازارهای کشورهای دیگر روی آورد. حضور در چندمین نمایشگاه بین المللی باعث شد که قیمتهای اقتصادی و فنی از کشورهای دور و نزدیک بدیدار ارج بشتابند که نتیجه منطقی بعدی انعقاد قرار داد برای خرید کالاهای ساخت ارج بود.
کارخانه ارج بخش اعظم مواد اولیه و قطعات مورد نیاز خود را از کشورهای اروپائی نظیر انگلستان، آلمان، ایتالیا، دانمارک، بلژیک و سوئیس و قسمتی از احتیاجات کارخانه را از کشورهای ژاپن، ترکیه، هندوستان، دوبی و نیز کارخانجات داخلی نظیر کمپورسازی ایران، موتوژن، ویروپ، رنگین اپلی رنگ، سپنتا و ایران رشت تأمین می کند.
ماشین لباسشوئی:
با پیشرفت سریع تکنولوژی در زمینه ماشین لباسشوئی نیز پیشرفتهایی حاصل شده است و ماشین لباسشوئی ارج یکی از بهترین نوع در گروه ماشینهای لباسشوئی می باشد. ماشین لباسشوئی ارج دستگاهی است کاملاً اتوماتیک که کلیه مراحل شستن لباس را بطور اتوماتیک انجام می دهد و طرز کار آن به این صورت می باشد:
ابتدا آب از راه شبکه لوله کشی شهر همراه پودر تمیز کننده به محفظه داخل ماشین لباسشویی می رسد آب گرم می شود ضمن عمل چنگ زدن مکانیکی آبهای کثیف به فاضلاب سرازیر شده پس عمل را تا سه مرتبه با درجات مختلف تکرار و عمل شستشو ادامه می یابد.
قطعات بدنه خارجی ماشین لباسشوئی:
1ـ بدنه خارجی و ملحقات آن: پس از اتصال صفحه پشت به بدنه خارجی جهت رنگ به وسیله دستگاه الکترواستاتیک به کارگاه نقاشی روانه می گردد. شرایط رنگ کردن بدنه و سایر قطعات لباسشوئی بدین نحو می باشد که ابتدا کلیه قطعات پس از شستشو یکمرتبه با رنگ ضد زنگ، رنگ آمیزی شده و در کوره پخت تا 180 درجه سانتیگراد پخته می شود و سپس جهت رنگ اصلی به قسمت الکترواستاتیک فرستاده می شود.
شرایط رنگ آمیزی با الکترواستاتیک به نحوی است که رنگ در تمام سطح جسم مورد نظر به طور اتوماتیک و یکنواخت پاشیده می شود.
2ـ پایه تعادل: زیر بدنه چهار عدد پایه وجود دارد که بوسیله آنها عمل توازن انجام می گیرد.
3ـ نگه دارنده صفحه کنترل: جنس آن از فلز بوده و دارای یک سری سوراخ به اندازه های معین جهت نگهداری قطعات تزئینی جلو می باشد.
قطعات مکانیکی ماشین لباسشوئی:
1ـ چلیک: چلیک محفظه استوانه ای بزرگی است که بعد ازمرحله لعاب کاری به کارگاه مونتاژ انتقال می یابد در داخل چلیک درام قرار می گیرد که استوانه ای مشک بوده بر روی دیواره داخلی آن آن برای شکستن جهت جریان آب برجستگی هایی وجود دارد بعد از قرار گرفتن درام در داخل چلیک درب چلیک با زهوار مخصوص روی چلیک قرار گرفته و بوسیله حلقه درام محکم می شود.
2ـ وزنه های چدنی: جهت تعادل چلیک مخصوصاً موقع حرکت با دور تند از دو وزنه چدنی استفاده می شود.
3ـ سه شاخه چدنی: این قطعه در پشت محفظه چلیک قرار گرفته و بوسیله سه عدد پیچ به آن محکم می گردد.
4ـ فلکه پولی: جنس آن از آلومینیوم است و به محور درام در پشت چلیک سوار می شود فلکه از مرکز بوسیله پیچ مخصوص روی محور درام ثابت می شود.
5ـ لرزشگیر: هر لرزشگیر تشکیل شده از یک پایه فلزی، یک تکمه فلزی، یک مادگی لاستیکی و یک صفحه کلاج
6ـ فلزهای اتصال: مجموعه چلیک بوسیله چهار عدد فلز به بدنه خارجی آویزان می گردد این فلزها بخاطر خاصیت فنری که دارند نرمش خاصی را در موقع حرکت به دستگاه می بخشد.
قطعات هیدرولیکی ماشین لباسشویی:
1ـ جا پودری دارای محفظه های:
الف ـ برای شستشوی مقدماتی و خیساندن
ب ـ برای شستشوی اصلی
پ ـ برای آبکش
ت ـ برای لطیف کردن
2ـ لوله های خرطومی و صاف : تعدادی لوله های خرطومی و تعدادی لوله های صاف در ماشین لباسشوئی مصرف می شود. لوله های خرطومی بیشتر در جاهایی بکار برده می شود که امکان تکان خوردن و ضربه های شدید می باشد.
قطعات الکتریکی ماشین لباسشویی:
1ـ الکترو موتور: الکتروموتور یا گرداننده درام از دو تا شانزده قطب می باشد.
ماشین کلبه فرامیس از پروگراماتور بوسیله پریز موتور که به سیمهای بخشگانه موتور متصل شده به موتور داده می شود.
2ـ میکروسوئیچ: میکروسوئیچ کلیدی است الکتریکی که پشت درب بدنه خارجی در محل عبور زبانه قفل نصب شده است. کارمیکروسوئیچ به نحوی است که اگر درب باز شود برق ماشین قطع و چنانچه درب بسته شود جریان برق مجدداً برقرار می شود.
3ـ تایمر (پروگراماتور): پروگراماتور به معنی تنظیم کننده برنامه می باشد. منظور از برنامه کارهایی است که باید به طور خودکار در زمان معینی در ماشین انجام پذیرد. پروگراماتور دارای موتوریست که ضمن چرخش آن فرامین را با اتصالات الکتریکی اعمال مربوط به خود انجام می دهد.
4ـ هیدروستات: کلیدی است که در بالای محفظه درام مونتاژ می شود عمل قطع و وصل کردن این کلید بوسیله فشارهایی است که با بالا آمدن آب در داخل چلیک از راه لوله پلاستیکی به هیدروستات وارد می شود و صدای قطع شدن پلاتین را در داخل کلید می شنویم.
5ـ گرمکن الکتریکی: چهار ردیف است متصل شده به قدرت 1950 وات در ساعت شکل با دستگاه تیپ اکسپانسیون (گسترش) جهت گرم کردن آب در داخل چلیک می باشد گرمکن الکتریکی فرمان خود را از ترموستات می گیرد.
6ـ ترموستات: ماشین لباسشوئی ارج دارای دو عدد ترموستات می باشد.
اولی دو قسمت با کونتاک معمولی با سوارخهای مربوط به بسته شده است.
دومی دارای یک کونتاک معمولی با سوراخ بسته شده است عمل ترموستات فرمان دادن به گرمکن است.
7ـ دگمه تنظیم برنامه: ماشین لباسشویی دارای دگمه شستشوی با آب گرم و سرد می باشد از دگمه مزبور بایستی مواقعی استفاده شود که دستگاه دارای آب سرد وگرم باشد.
8ـ پمپ آب: پمپ بوسیله دو عدد پیچ در مرحله مونتاژ بدنه خارجی روی بدنه بسته می شود پمپ وظیفه تخلیه آب از داخل چلیک را بعهده دارد.
بخاری:
در شرکت ارج دو نوع بخاری نفتی و گازی تولید می شود که هر کدام آنها در مدلهای مختلفی می باشند.
بطور کلی بخاری وسیله ای است که از طریق جابجایی هوای محیط اطراف خود را گرم می کند که این عمل بر اثر تبدیل انرژی شیمیایی ماده سوختنی به انرژی حرارتی می باشد که ماده سوختنی که بکار می رود می تواند جامد (مثل چوب و زغال سنگ) مایع (مثل نفت و گازوئیل) و گاز (گاز مایع و گاز شهری) باشد.
شرکت ارج از همان سالهای نخست توسعه خود تولید بخاری نفتی را آغاز نموده و تاکنون مدلهای مختلفی را به بازار عرضه کرده است که تمامی آنها در نوع خود از کیفیت مطلوبی برخوردار بوده و هست.
قانونی که در سیستم مصرف نفت در بخاری های نفتی بکار گرفته شده استفاده از قانون ظروف مرتبط است بطوریکه در بخاری های نفتی کاربراتور دار اجاق بخاری و کاربراتور را طوری قرار داده اند که اگر نفت وارد اجاق شده و نسوزد قبل از اینکه سطح نفت اجاق به اولین سوراخهای توری اجاق بر دو سطح نفت داخل کاربراتور با سطح نفت اجاق یکسان شده و چون فشار جو روی کاربراتور و اجاق اثر دارد در نتیجه دیگر نفت از کاربراتور به اجاق جریان پیدا نمی کند.
در کارخانه ارج سطح نفت اجاق بخاری نفتی و آبگرمکن نفتی ربا طوری طراحی کرده اند که سطح نفت اجاق ده میلیمتر مانده به اولین سوراخ توری اجاق با سطح نفت داخل کاربراتور یکسان شده و دیگر جریان پیدا نمی کند.
انتخاب نوع بخاری برای یک محل بستگی به شرایط محیط و همچنین اندازه محیط دارد که هر دو محاسبه شده و با استفاده از جدول مورد نظر بخاری مناسب را انتخاب می کنیم.
بطور کلی ساختمان بخاری نفتی از قسمتهای زیر تشکیل شده است که هر کدام از قطعات کوچکتر دیگری ساخته شده اند.
1ـ مجموعه بدنه خارجی 2ـ منبع نفت 3ـ بدنه داخلی 4ـ مجموعه طاق بدنه داخلی 5ـ مجموعه سه راهی اجاق 6ـ مجموعه قیف و درب قیف 7ـ میله تنظیم نفت 8ـ مجموعه صفحه خنک کن 9ـ مجموعه شاسی 10ـ مجموعه میله قطع و وصل 11ـ مجموعه دستگیره مشعل 12ـ کاربراتور
تولید بخاری گازی این شرکت نیز از زمانیکه مصرف سوخت گاز در داخل کشور رواج پیدا کرد شروع شد بخاری گازی ارج بدلیل دارا بودن بعضی مشخصات فنی در نوع خود کم نظیر است.
بعنوان مثال این بخاری مجهز به سیستم ترموستات می باشد که دمای محیط را بطور اتوماتیک کنترل می کند و همچنین دارای ترموکوبل بوده که در هر شرایط نامساعدی از نشت گاز جلوگیری نموده و محیط را ایمن می سازد.
طرح سیستم برق مراکز صنعتی:
سیستم برق مراکز صنعتی به منظور تغذیه مصرف کننده هایی نظیر موتورهای الکتریکی، که کوره های الکتریکی تأسیسات تجزیة الکتریکی و آبکاری، ماشین سازی جوشکاری، نقطه جوش ها، پرس ها، کوره های لعاب کاری، کوره های خشک کن، و غیره طرح ریزی می شود. در بیشتر مصارف صنعتی برق بصورت متناوب بوده در برخی کاربردها نظیر تجزیة الکتریکی و آبکاری از برق مستقیم استفاده می شود. برق متناوب معمولاً با فرکانس 50 هر متر می باشد اما در بعضی کاربردهای نظیر کوره های القایی از فرکانس بالاتر تا حدود 8000 بعد نیز استفاده می شود. ولتاژ معرفی هم از 380 ولت در بارهای کوچک تا kg11 در بارهای بزرگ متغیر است. برق معرفی هر مجتمع صنعتی از طریق خطوط انتقال انرژی و کابل ها به کارخانجات هدایت و تأمین می شود اما به دلیل قطعی برق معمولاً در هر مرکز و واحد صنعتی نیروگاه کوچکی یافت می شود. بطور کلی چه در مواردی که از برق شبکه استفاده می شود و چه در مواردی که از نیروگاه اختصاص استفاده می شود شبکه توزیع کارخانه باید طوری طراحی شود که خصوصیات زیر را دارا باشد.
دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان
| دسته بندی | صنایع غذایی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 217 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 65 |
گزارش کارآموزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان در 65 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه. 1
توضیحاتی در باره ی کارخانه چوپان. 2
آزمایشگاههای کارخانه. 2
تاریخچه: 3
تعریف شیر. 5
واحدهای شرکت چوپان. 6
انواع محصولات تولیدی توسط شرکت.. 6
نحوه ورود شیر به کارخانه و بررسی سیستم HTST. 6
شیر پاستوریزه و هموژن. 8
شیر خشک.. 9
مراحل تولید. 9
کنترلهای مرحله تغلیظ.. 9
بسته بندی.. 10
موارد نشانه گذاری.. 10
خامه (Cream) 11
تعاریف.. 11
نسبت بین اندازه ذرات در شیر. 13
پنیر (Cheese) 13
ضد عفونی کردن. 16
مراحل شستشو و نظافت.. 16
شستشو درجا (CIP) Cleaning- in Place. 17
ماست (Yoghurt) 17
ضایعات در صنایع شیر و فرآورده های آن و راههای جلوگیری از ضایعات.. 20
تکنولوژی شیر تغلیظ شده و خشک.. 21
دستگاههای تبخیر کننده 22
انواع تبخیر کننده های یک مرحله ای.. 22
تکنولوژی شیر خشک.. 22
v روش های اصلی. 22
خشک کن پاششی (اسپری) Spray – Drying. 23
سلول های شیری (Alveoil) : 25
رشد بافت پستان. 26
انواع دام های مختلف شیر. 29
خواص فیزیک و شیمیایی شیر. 30
وسیکوزیته. 32
خواص شیمیایی شیر. 32
آنزیم های شیر: هیدرولازها، اکسید وردوکتازها 33
لیپاز. 33
گازهای موجود در شیر. 34
هموژنیزاسیون. 34
ترکیبات شیمیایی شیر. 35
غلظت پروتئین های در شیر. 36
میکروبیولوژی شیر. 36
منابع آلودگی شیر. 38
باکتریوفاژ. 41
شیر مایع. 41
چربی شیر. 41
شیر تلغیظ شده 42
خامه. 43
پاستوریزاسیون شیر. 44
استریل کردن. 45
ترمالیزیشن. 46
ماست.. 46
نوع مایه ماست.. 46
استرلیزاسیون و ضد عفونی. 48
ضد عفونی. 48
استرلیزاسیون. 48
رنگ آمیزی ساده 50
آزمایشگاه های کارخانه چوپان. 51
وزن خصوص (Specific Gravity ) 51
غلظت سنج بریکس Brix Scale. 53
آزمایشات شیر. 54
تعریف شیر. 54
عوامل موثر در تغییر ترکیبات شیر: 54
آماده کردن نمونه. 55
جستجوی تقلبات در شیر. 58
اندازه گیری چربی شیر توسط بوتیرومتر. 60
بخش مدیریت.. 61
مراحل تصفیه کلاسیک.. 65
مقدمه:
شیر بطور کلی، عبارت است از تراوشهای غدد پستانی حیوانات پستاندار- معمولاً گاو- که عاری از کلستروم می باشد و در اثر دوشش کامل یک یا چند حیوان سالم به دست می آید. کلی? پستانداران پس از تولد نوزاد خود، قادر به تولید شیر هستند. در عصر پستانداران اولیه، قبل از گسترش و پیشرفت زندگی خاکی، بدون شک ترکیب اجزاء غیرآلی مایعات بدن آبزیان شباهت زیادی با محیط زندگی آنها داشته است. سپس در اثر تکامل، ترکیب خون و دیگر مایعات بدن آنها به منظور سازش با محیط اطراف و یا به دلیل اختصاصی گشتن نیازشان تغییر کرده است.
شیر، غذای طبیعی نوزادان می باشد. بشر در هزاران سال پیش متوجه شد که می تواند از این فرآورد? با ارزش به عنوان غذا، نه تنها برای کودکان، بلکه برای بزرگسالان نیز استفاده نماید. بر این اساس، او از طریق انتخاب و پرورش حیوانات توانست تولید شیر را به میزان قابل توجهی افزایش داده، آن را به عنوان غذای خویش مورد استفاده قرار دهد. نوع حیوانات تولید کنند? شیر در یک منطقه تا حد زیادی به شرایط آب و هوایی محل بستگی دارد. گاو، بومی مناطق معتدله است. مردم اروپا و مناطق مهاجرنشین، نظیر آمریکای شمالی، استرالیا و نیوزیلند، از جمله مصرف کنندگان عمده شیر گاو و فرآورده های آن به شمار می روند. شیر بز و گوسفند در جنوب اروپا طرفدارانی دارد. مصرف شیر گوزن شمالی توسط لاپهای اروپای شمالی نیز قابل ذکر است. در جنوب غربی آمریکا شیر گاو میش اهلی آسیایی (بوفالوی آبی) به مصرف می رسد. مادیان، شتر و لاما از دیگر حیواناتی هستند که شیر آنها مصرف انسانی دارد. علاوه بر این، مهمترین غذای کودک یعنی شیر انسان را نمی باید از نظر دور داشت.
وجود یکسری عوامل طبیعی نظیر نژاد، مرحله شیردهی، عفونت پستان، فصل، تغذیه و روند شیر دوشی تخمین دقیق متوسط ترکیبات شیر را مشکل ساخته و لذا اطلاعات موجود دربار? ترکیب شیر باید با توجه به این عوامل تفسیر شود.
توضیحاتی در باره ی کارخانه چوپان
این کارخانه دارای چندین محصول میباشد که همه ی این محصولات دارای خط تولید متفاوت میباشد.
این کارخانه در سال 1377 تاسیس شده است و محل جغرافیایی کارخانه در جاده خاوران 45 کیلومتری تهران شهرک صنعتی صنوبر نسترن 8 واقع شده است.
این کارخانه 250 نفر پرسنل دارد که مهندسان صنایع غذایی ان 7 نفر می باشند و تعداد کارگران ان 240 نفر می باشند. کارخانه در شهرک صنعتی واقع شده است و نزدیک به اصطبل یا زباله دانی نیست و در یک مکان کاملا بهداشتی واقع شده است. کارخانه لبنیات چوپان صنعتی و شخصی است و دارای گواهی نامه ی استاندارد میباشد و فاقد هر گونه ایسو میباشد وکیفیت محصولات ان درجه 1 ومطابق با استاندارد های کشوری می باشد.
سطح زیر بنای کار خانه 18 هزار متر مربع است که دارای 30 انبار بزرگ میباشد که هر کدام حدود 700 متر میباشد.
کارخانه دارای 7 سرد خانه است و محصولات ان در روز حاضر می شود . ظرفیت تولید آن در روز 130 تن در هفته (6 روز کاری)780 تن در ماه 3312 و در سا ل 37440 تن می باشد.
دارای 1000 راس گاو می باشد .
آزمایشگاههای کارخانه
سیستم های آزمایشگاهی کارخانه مجهز به سیستم های جهانی می باشد و از لحاظ وزارت بهداشت و استاندارد جهانی و کشوری مورد تایید واقع شده است.
در ازمایشگاهها بخش بخش میکروبی وبخش شیمیایی به طور جدا گانه فعالیت می کنند.
تاریخچه:
تهیه شیر از دام حدود 6000 سال قبل و به وسیله لستان شروع شده و از این رو می توان آن را یکی از قدیمی ترین غذاهای بشری دانست. در طی قرون متوالی انسان به روش های ابتدایی و سنتی از شیر دام های اهلی فراورده های مختلف تهیه می گردد و سپس به تدریج روند بهینه سازی صنعت شیر متناسب با نیاز انسان ته نسین تکامل و پیشرفت ؟؟؟؟؟ تا اینکه در حال حاضر در رشته های صنایع غذایی جهان صنعت شیر در جایگاههای ویژه ای قرار دارد به طوری که اساس اقتصادی بسیاری از کشورها بر این صنعت استوار است.
تحول و نوآوری در صنعت لبنی از حدود 2 قرن پیش ذکر شده و در حدود 150 سال تولید صنعتی شیر به سبک امروزی با ساختن ابزارهای فناوری تولید شد که از آن پس پیشرفت بزرگی در عرصه فرآیند شیر پدید آمده است . مصرف سرانه شیر و لبنیات (مهم)
مصرف کل
= مصرف سرانه در کشورهای جهان
مردم (جمعیت)
از اواخر نیمه اول قرن تولید صنعتی شیر روند توسعه سریعی را به همراه داشته. این پیشرفت در فرآورده بهبود روش های تولید شیر با انتخاب نژادهای شیری و یا گوشتی (براون و سویس) رو به گسترش همراه با فرایند جدید در فرآیندها به شرایط مطلوبی دشته یافته، امروزه می توان یک کارخانه شیر را به پالایشگاه بزرگ تشبیه کرد که مواد اولیه محصولات متفاوتی فرایند و تولید می کند. که به طور مثال: تنوع محصولات مختلف لبنی حدود 500 فرآورده ذکر کرده اند. لبنیات یکی از مهم ترین صنایع به شمار می آید و با توجه به میزان خرید و فروش مزارع کشاورزی که توام با دامداری است معلوم می شود که قسمت عمده درآمد روزانه آن ها اغلب از فروش شیر تامین می گردد. با این تفاوت که از مقایسه با سایر محصولات فروش شیر نوعی درآمد روزانه است که مصرف منابع مختلف برسد. مصرف گسترده محصولات لبنی زمینه مساعدی را برای ایجاد اشتغال مولد و جریان سرمایه در تجارت داخلی و خارجی ایجاد کرده است.
در حال حاضر میزان تولید شیر در سطح جهان 560 میلیون تن است و سهم ایران حدود 6 میلیون تن است. با محاسبات اقتصادی براساس قیمت متوسط هر لیتر شیر حدود 8 درصد ارزش نفت صادرات کشور را شامل می شود. ازدیاد شیر مصرف آن علاوه بر داشتن مصرف مطلوب در حفظ و افزایش تولید کننده شیر و در نتیجه موجب تقویت وضع اقتصادی مملکت خواهد شد. گسترش و پیشرفت توسط دامداری صنعتی و کارخانجات صنایع شیر موجب تغذیه بهتر و سیاست بیشتر و یکی از عوامل مهم ارز آوری در کشورهای صنعتی شیر به صورت که صادرات در تهیه شیر خشک و شیر کندانسه و صادرات و سایر لبنیات در توسعه آن نقش مهمی ایفا نموده است.
شیر غذای بسیار مغذی و به حالت سیال و روان است و شیر از تعداد پستاداران اهلی شامل گاو، گوسفند، شتر، بز، گوزن شمالی لاما، بوفالو مورد مصرف قرار می گیرد. همین موضوع کافی است جایگزین برای شیر وجود ندارد. همچنین هیچ غذایی پذیرش بیشتر یا تنوع استفاده به اندازه شیر ندارد.
تعریف شیر:
شیر محصولی است که از دوشیدن کامل و مداوم استاندارد است باید کاملا بهداشتی جمع آوری شده و سالم عاری از کلستروم یا آنموز یا ماک و فاقد اسید لاستیک است.
1) کلیاتی در مورد صنایع لبنی:
2) فیزیولوژی تولید شیر:
آناتومی و تشریح پستان گاو: در گاو پستان بوسیله بندهای بسیار محکمی به نام لیگاست که بهترین آنها بند نگهدارنده میانی پستان است نگهداری می شود. این بندها از یک طرف به استخوان لگن (Pelvic) متصل است و از طرف دیگر به بافت میانی هریک از دو نیمه شان تکیه می کند و برای استحکام بیشتر به یکدیگر متصل شده اند بند نگه دارنده جانبی از یک طرف به بند میانی و از طرف دیگر به حفره داخلی محکم شده و به صورت یک قلاب نگه دارنده دیواره خارجی پستان را تشکیل می دهد. تضعیف این بندها منجر به افتادگی یا بد فورم شدن پستان می شود.
به طور کلی پستان از 4 بخش مجزا تشکیل شده است (quarter) سیستم خون رسانی و اعصاب نیمه راست و نیمه چپ پستان کاملا از یکدیگر جدا و مستقل است. بخش جلویی و پشتی هر نیمه از پستان دارای یک سیستم خون رسانی مشترک است که توسط یک پرده بسیار ظریف از یکدیگر جدا شده اما دارای سیستم مستقل غدد و عروق با مجرا (Duct) از هم هستد. به این صورت تمام شیر ترشح شده از یک پستان فقط از غدد ترشحی همان بخش از پستان ترشح و تولید می ششود و در گاو سالم در بخش جلویی پستان 40% شیر تولید و ترشح می شود و در بخش پشتی 60% بعضی از گاوها برابر وزن خود تولید شیر نرمال دارند.
خامه (Cream) :
اگر شیر در حالت ساکن قرار گیرد، وزن مخصوص چربی کمتر از شیر می باشد و به سطح شیر تجمع می نماید. چربی جمع شده را خامه (Cream) می گویند. بعبارت دیگر، خامه عبارتست از گویچه های چربی در سطح شیر. روشهای متداول خلمه گیری عبارتند از: روش سانتریفیوژ یا (Separator) و حرارت دادن. انواع خامه بشرح زیر است:
1- خامه سبک (Light Cream) :
حداقل دارای 18 درصد چربی است و مواد مصرف آن در قهوه، نوشیدنی های دیگر است.
2- خامه سبک زده شده یا (معمولی) (Light Whipping Cream) :
با حداقل 30 درصد چربی است. محدوده چربی در این نوع خامه 40-30% است. از این خامه برای تولید بستنی یا پخت شیرینی، و در قنادی مصرف می شود.
3- خامه سنگین زده شده (Heavy Whipping Cream) :
این نوع خامه دارای حداقل 36 درصد چربی است. برای انواع دسرها و کره استفاده می شود.
ترکیبات شیمیایی خامه، شبیه شیر بوده، اما میزان چربی آن از شیر بمراتب بیشتر است. خامه، یک امولسیون چربی در آب است. مواد معطر آن دی استیل (Diacetyl) نام دارد. در مرحله رساندن خامه، مایه مورد استفاده، استرپتوکوکوس لاکتین و کرموریس می باشند. به منظور ایجاد بو و طعم در خامه، باکتری های استرپتوکوکوس دی استی لاکتین و لوکونوستوک ستیرووروم به آن اضافه می شود و خامه پرورده (Cultured Cream) تولید می گردد.
تعاریف
امولسیون (Emulsion) : تعلیق قطرات یک مایع در مایع دیگر را گویند. شیر یک امولسیون چربی در آب می باشد و کره یک امولسیون آب در چربی است. به طور دقیق تر حالت فوق را به دو فاز منتشر (Dispersed) و فاز پیوسته (Continuous) تقسیم بندی می نماید.
v محلول کلوئیدی (Colloid solution) : در این حالت، مواد در یک وضعیت حد واسط بین محلول حقیقی مثل شکر در آب و سوسپانسیون (Suspension) مثل گچ در آب قرار می گیرند. این حالت از مخلوط را محلول کلوئیدی یا سوسپانسیون کلوئیدی (Colloidal Suspension) می گویند. خصوصیت های عمومی کلوئیدها عبارتند از:
v اندازه ذرات ریز است.
v بار الکتریکی دارند.
v بین ذرات و مولکول های آب پیوستگی وجود دارد.
پروتئین های کازئین در شیر بصورت محلول کلوئیدی و کازمین به صورت سوسپانسیون کلوئیدی وجود دارد.
موادی مثل نمک، به واسطه تغییرهایی که در اتصال های آبی پدید می آورند باعث عدم ثبات سیستم های کلوئیدی می گردند. این حالت باعث کاهش حلالیت پروتئین می گردد.
عامل هایی چون حرارت باعث باز شدن مولکول (Vnfolding) پروتئین های سری (آب پنیر) شده و ممکن است اتصال های بین پروتئین ها افزایش یابد. الکل نیز با آبگیری از ذرات باعث بی ثباتی سیستم های کلوئیدی می گردد.
شستشو درجا (CIP) Cleaning- in Place
در این روش، بدون اینکه دستگاهها و تجهیزات جابجا شوند، بوسیله آب و محلول های پاک کننده و ضدعفونی کننده در حال جریان، شستشو می گردند. کیفیت مواد مورد استفاده در سیستم تولید مانند فولاد زنگ نزن، پلاستیک و... باید خوب بوده و روی طعم و مزه فرآورده تاثیری نداشته باشند و پایدار باشند. از مواد پلاستیکی مجاز در صنایع شیر باید استفاده نمود، زیرا ممکن است در چربی حل شده و ایجاد آلودگی کند.
مراحل مختلف عملیات شستشو درجا در کارخانه پاستوریزاسیون شیر شامل مراحل زیر است:
1- شستشو با آب گرم.
2- چرخش محلول پاک کننده قلیایی.
3- خروج مواد پاک کننده توسط شستشو با آب سرد.
4- گردش محلول اسید نیتریک.
5- خنک کردن تدریجی با آب سرد.
عمل ضدعفونی با گردش آب داغ داخل دستگاه انجام می شود.
ماست (Yoghurt) :
در بین تمام فرآورده های تخمیری شیر، ماست شناخته شده تر از سایر فرآورده ها بوده و مقبولیت بیشتری در دنیا دارد. در خصوص منشاء تولید ماست، تا کنون گزارش مستند بدست نیامده است، اما اعتقاد به اثرات مفید ماست در سلامتی انسان، از زمانهای گذشته در چندین جامعه متمدن وجود داشته است. براساس اعتقادات ایرانیان، دلیل طولانی تر بودن عمر حضرت ابراهیم (ع) به مصرف ماست نسبت داده می شود. علاوه بر این، چنین گزارش شده است که فرانسیس اول، امپراتور فرانسه نیز بیماری ضعف و سستی خود را با مصرف ماست حاصل از شیر بز معالجه کرده است.
همچنین سالهاست که نقش ماست در سلامتی انسان در قالب داستان های نقل شده راجع به افزایش طول عمر مردم اروپای شرقی بازگو می شود. بطوری که این اقوام معتقدند، افزایش طول عمر بدلیل مصرف ماست می باشد. باحتمال زیاد، منشاء تولید ماست، خاور میانه است و تحول در این محصول تخمیری طی قرن ها ا می توان مرهون مردم و عشایر ساکن در این نقطه از جهان دانست.
قوام، طعم و مزه ماست از یک منطقه به منطقه دیگر متفاوت است. در محلی حالت سفت با ویسکوزیته بالا و در جای دیگر قوام ژله ای و نرم آنرا می پسندند. ماست بصورت منجمد و به عنوان دسر و یا به حالت آبکی به فرم نوشابه در بازارهای دنیا عرضه می گردد. ماست در کشورهای مختلف، نامگذاری متعددی شده است. با وجود اینکه ماست دارای خصوصیات مطلوب متعددی است، ولی در صورت نگهداری آن در درجه حرارت اتاق، بفاصله چند روز در معرض فساد قرار می گیرد.
در خاورمیانه، تحقیقات زیادی برای طولانی تر کردن کیفیت نگهداری ماست صورت گرفته است. آبگیری و تولید ماست تغلیظ شده از اولین اقدامات بوده است. روش دیگر برای تغلیظ ماست، استفاده از ظروف سفالی توسط مصریان بوده است. نمک زدن به ماست تغلیظ شده، حرارت دادن ماست چرب، تولید ماست خشک شده (در کشورهای لبنان، ترکیه، عراق، سوریه و ایران) و... استفاده از یخچال بوده است.
روش تولید ماست طی سالیان دراز تغییر چندانی نکرده است، ولی تغییرات اساسی روی اصلاح استاترهای ماست صورت گرفته است. مراحل اساسی پروسه‌ی تولید ماست به قرار زیر است:
1- بالا بردن مواد جامد شیر تا حدود 14 تا 16% .
2- حرارت دادن شیر، ترجیحا استفاده از درجه حرارت بالا برای مدت 10 الی 30 دقیقه که بستگی به درجه حرارت انتخابی دارد.
3- تلقیح شیر با کشت استارترهایی که در آن لاکتو با سیلوس بر لگاریکوس واستریو- کوکوس ترموفیلوس، باکتریهای غالب هستند.
4- گرمخانه گذاری شیر تلقیح شده به صورت کلی و جزیی در شرایط مناسب، برای رسیدن به محصولی با بافت، عطر و طعم مطلوب
5- سردکردن یا استفاده از آن برای تولید محصولات دیگر از جمله ماست های میوه ای، تلفیظ شده و...
6- بسته بندی و توزیع به صورت سرد.
از آنجا که مراحل فوق برای تمامی محصولات تجاری مشترک است، کلمه ماست به تمام محصولات ماست خشک شده، منجمد و پاستوریزه اطلاق می شود.
از مراحل پروسه‌ی فوق چنین استنباط می شود که در تولید ماست، همواره مرحله تخمیر باید انجام گیرد و به دلمه حاصل از افزودن اسید لاکتیک نمی توان ماست یا فرآورده ای شبیه ماست اطلاق کرد. متغیرهایی که روی کیفیت و کمیت محصول نهایی در تولید ماست موثر هستند، عبارتند از: ترکیبات شیمیایی شیر، استارترهای ماست، درجه حرارت گرمخانه گذاری، و شرایط فرآوری (عملیات تولید)
مصرف سرانه ماست (کیلوگرم به ازای هر نفر) بر طبق آمار موجود در سال 1981 بالاترین مقدار به کشور هلند با 9/16 کیلوگرم و پس از آن کشور سوئیس (kg 1/14) و کشور فرانسه (kg 2/10) است. آمریکا با kg 2/1 دارای کمترین مقدار و ایتالیا و ژاپن با kg 3/1 هستند.
ضایعات در صنایع شیر و فرآورده های آن و راههای جلوگیری از ضایعات
1- آب پنیر:
آب پنیر مایعی است که در هنگام تولید پنیر بعد از کوآگوله شدن شیر، از لخته خارج می شود. یکی از مشکلات پنیر سازی ها، مصرف آب پنیر ضایعاتی است. تاثیر آلودگی آن بر محیط زیست و ایجاد مشکلات زیست محیطی، موضوعاتی است که مصارف سنتی آب پنیر شامل خوراک دام، تخلیه در رودخانه ها و فاضلاب ها را با مشکل مواجه کرده است. بنابراین ایجاد مصارفی برای آب پنیر و محصولات آن در سال های اخیر ضروری بنظر می رسد. اکثر محصولات تولیدی از آن به کمک فرآیند تغلیظ و برخی از آنها با بهره گیری از فرآیند خشک کردن تولید می شوند.
در حدود 23 سال پیش، آب پنیر در اروپا و آمریکا بعنوان ضایعات به فاضلابها منتقل می شد، در صورتیکه می تواند برای تغذیه انسان و دام استفاده شود. در 23 سال گذشته یعنی از سالهای 1973 میلادی با استفاده از تکنولوژی پیشرفته (UF ، اسمز معکوس و ژل فیلتراسیون) آب پنیر در صنایع غذایی، داروسازی و صنایع شیمیایی کاربرد یافته است. بوسیله تغلیظ نمودن آب پنیر، پودر آب پنیر تولید شده که در تغذیه دام استفاده می شود. بوسیله خشک کردن آب پنیر، محصولی با ماندگاری بالا و حمل و نقل آسان تولید می شود. از این پودر تولید شده در تغذیه دام، و در صورت جدا کردن لاکتوز و املاح از آن می توان در تولید شیرینی جات، بستنی و پنیر بروس استفاده کرد. کنسانتره پروتئین آب پنیر (WPC) مورد مصرف در صنایع غذایی و غنی کننده ها، تثبیت کننده ها و... می باشد. کازمین خام استحصالی از آن، در کارخانه های شیمی در تولید چسب، رنگ، صابون و... است. لاکتوز استحصالی از آب پنیر در داروسازی، آنتی بیوتیک و تولید شیر خشک نوزادان و... می باشد. همچنین اسید لاکتیک از دیگر محصولات آب پنیر است. شربت، الکل صنعتی، تولید مخمر، تولید نوشابه لبنی برای جوانان، ورزشکاران، نوجوانان و نوشابه لبنی با افزودن میوه جات و... از دیگر فرآورده های آن است.
همانطور که ملاحظه می شود، یکی از راههای جلوگیری از کاهش ضایعات آب پنیر، توسعه صنایع تبدیلی و فن آوری های جدید می باشد که می توان از آن در تولید محصولات جانبی و با ارزش افزوده استفاده کرد.
2- وجود شیرهای با اسیدیته بالا و رو به فساد (فاسد)، اگر شیرهای رودی به کارخانه دارای اسیدیته بالا و ترش باشد برای تولید و بسته بندی شیر (مصرف مستقیم) مورد استفاده قرار نمی گیرند. در بعضی از واحدها، از این شیر در فرآوری ماست استفاده می شود.
جهت جلوگیری از چنین اتفاقی، روش حمل و نقل و ارسال آن از دامداری به کارخانه را باید بهسازی کرد، استفاده از یخچال، ظروف تمیز و دمای خنک c 4 و... از روش های موثر هستند.
بطور کلی، اعمال روش های بهداشتی و پیشگیری، رعایت بهداشت شخصی (فردی) در فرآیند، تولید و... در کاهش ضایعات موثر می باشد.
مخصوص را کم می کند.
نقطه جوش شیر:
((BP) Boiling Point) بستگی به ترکیبات شیر و فشار محیط متفاوت می باشد. مثال: افزایش مواد جامد، نمک ها، قندها یا اسیدها نقطه جوش شیر را بالا می برد. به طور کلی نقطه جوش شیر طبیعی oC 5/100- (BP) در فشار اتمسفری 696/14 ~ 766/14 می باشد.
نقطه انجماد شیر:
54/0- است. آب نقطه انجمادش صفر است. علت پایین بودن نقطه انجماد شیر از آب این است که شیر دارای لاکتوز (که قندش است) و نمک های محلول حتی Pr های محلول شیر تازه و کامل در دمای oC5/0- منجمد می شود. افزودن آب به شیر نقطه انجماد را بالا می برد و افزودن مواد جامد محلول مثل قند، اسید، نمک آن را کاهش می دهد که بستگی به ماده افزوده شده. چنانچه گاو شیرده از علوفه تازه تغذیه کند یا در بهار و تابستان نگه داری شود و شیردوش شود نقطه انجماد شیر به طرف صفر می شود که به علت وجود آب و املاح موجود در علوفه تازه یا علوفه مرتع افزودن چربی یا Pr به شیر تاثیر مستقیم بر روی نقطه انجماد ندارد اما فرآیندهای صنعتی مانند: استرلیزاسیون باعث کاهش نقطه انجامد شیر می شود.
اما پاستورازیسیون تاثیر چندانی بر روی F.P نخواهد داشت. همچنین نقطه انجماد شیر مبتلا به زخم پستان ثابت می ماند.
وسیکوزیته:
قابلیت مقاومت ماده به گرانروی وسیکوزیته محصولات لبنی از نقطه نظر هم زدن و میزان انتقال حرارت اهمیت دارد. ویسکوزیته این محصولات لبنی بستگی زیادی به ترکیب شیمیایی و روش های تیمار دارد. افزایش در غلظت شیر و محصولات لبنی ویسکوزیته را زیاد می کند و همچنین هم زدن آن ها در دمای پایین باعث افزایش ویسکوزیته می شود.
به طور کلی ویسکوزیته شیر نرمال در oC 25 و C.P 2 است (Centi poise)
خواص شیمیایی شیر:
به طور مطلوبی شیر و بر حسب درصد دارای ترکیبات زیر است.
در خصوص rit ها سلامتی گاو شیرده یکی از عوامل موثر بر میزان rit های شیر است. و رحم پستان گاو یا زخم پستان باعث کاهش rit های C و A می شود. نژاد گاو در دوره شیردهی از عوامل دیگری هستند که به خصوص در میزان ویتامین های A و D ، B carotene ، E موثر است. کاهش rit های محلول در آب حساس به حرارت در پاستوریزاسیون و استرلیزاسیون شیر بسیار بالاست چرون پروس حرارتی استفاده می کنیم.
با استفاده از m.o های مفید در دستگاه گوارش دام باعث سنتز یا ساخت rit B1 شده و موجب افزایش rit B در شیر می شود. همچنین افزایش میزان rit C در شیر گاو بستگی به فعالیت متابولیسمی تغذیه دام دارد. علوفه تازه و سیکاژ (خوراک دام تخمیر شده) و پودر ماهی سرشار از B Carotene است. چنانچه دام از این مواد تغذیه کند باعث افزایش rit های محلول در چربی مانند: E و D و A به خصوص A در صورتیکه در مراتع تغذیه شود ویتامین D موجود در جیره غذایی با هیدروکاسیرول بر اثر تابش نور افزایش پیدا کرده و تبدیل به ویتامین D شیر می شود.
آنزیم های شیر: هیدرولازها، اکسید وردوکتازها
1) هیدرولازها: پروتئازها، آمیلاز، فسفات 2) اکسید وردوکتازها: کاتالاز، گزانتینواکسیداز
از آنزیم های دسته دوم یعنی اکسید ادوکتاز برای کنترل کردن استرلیزاسیون کامل شیر استفاده می شود. آنزیم های موجود در شیر به pH و حرارت حساس هستند. همچنین در درجه حرارت و مدت زمان حرارت متفاوت غیرفعال می شود. آنزیم فسفاتاز آنزیم مهم شیر است. 1- فسفاتاز قلیایی: ارزیابی پاستوریزاسیون شیر 2- فسفاتاز اسیدی: این آنزیم در برابر پاستوریزاسیون مقاوم است اما با روش uHT از بین می رود.
لیپاز:
1- لیپاز اصلی موجود در شیر 2- لیپازی که توسط m.o ساخته می شود
2) پراکسیدازها: در روش (LTLT) غیر فعال می شوند. آنزیم هایی هستند که باعث تولید پراکسید می شود.
گلوکز و گالاکتوز ? لاکتاز ? لاکتوز
مواد معدنی شیر: کلسیم مهم ترین در شیر می باشد.
کلسیم: که به طور متوسط 21/1 g/lit می باشد و می تواند نوسان داشته باشد 4/1-9/0. بعد از کلسیم مهم ترین آن فسفر است g/lit 95/0 و نوسان آن 2/1-7/0 و بعد از آن پتاسیم (k) که g/lit 5/1 و نوسان آن 2-1، سدیم (Na) g/lit 47/0 و نوسان آن 7/0 و 3/0 است. کلر (Cl) g/lit 30/1 و نوسان 4/1-8/0، منیزیم g/lit 12/0 و نوسان آن 24/0-5/0 است.
20% از کلسیم و فسفر شیر به صورت کمپلکس کازئینات کلسیم و فسفر وجود دارد. 50% از کلسیم به صورت کلوئیدی وجود دارد و 30% کلسیم به صورت محلول است. در مورد فسفر 30-40% فسفر به صورت محلول می باشد و 10% آن در ساختار شیمیایی فسفولیپیدها است. در مورد کلسیم موجود در شیر در تولید پنیر نقش اساسی باز می کند. در انعقاد کاپاکازئین Kcaseine با کمک رنین (مایع پنیر) و تشکیل کمپلکس پاراکاپاکازئین میزان کلسیم شیر بسیار مهم است.
حرارت دادن و افزودن اسید تبخر کردن (تغلیظ) جز عوامل تکنولوژی موثر بر میزان مواد معدنی شیر است. در اثر حرارت میان فسفات Ca موجود Ca3 2(Po4) محلول در شیر به صورت کلوئید تبدیل می شود. یعنی از دسترس ها خارج می شود.
گازهای موجود در شیر:
Co2 که بسیار کم است و حدود 5% حجمی شیر است و اکسیژن 2/0 حجم شیر ازت (N2) 1% حجمی شیر، آمونیاک (NH3) 0035/0% وزنی شیر را تشکیل می دهد. در شیر هورمون هایی هم وجود دارد که مصرف آن آگلوتنین باعث تجمع چربی در سطح شیر می شود و آنتی توکیسن که ضد سم است.
هموژنیزاسیون:
نام یکی از فرایندهای استاندارد در صنعت لبنیات می باشد و اصطلاحا به معنی ایجاد حالت پایدار امولسیون چربی در مقابل ته نشینی تحت اثر نیروی وزن می باشد. اولین بار گائولین یک محقق فرانسی در سال 1899 میلادی فرایندی را اختراع نمود و با ارائه یک مقاله تحت عنوان پایدار نگه داشتن مایعات ترکیبی در فرانسه آن را منتشر کزد. بعدها این فرایند پایه ی هموژنیزاسیون قرار گرفت. هموژن کردن باعث شکسته شده گویچه های چربی به اندازه های کوچکتر می شود.
متعاقب این عمل رویه بستن یا ایجاد خامه چربی در سطح شیر کاهش یافته و تمایل گویچه ها به توده شدن و به هم چسبیدن از بین می رود. اساسا عملیات هموژنیزه کردن شیر فرایندی مکانیکی است و برای این کار شیر با فشار از میان یک گذرگاه بسیار باریک با سرعت بالا عبور داده می شود. در نتیجه این عمل قطر گویچه های چربی تا محدوده 1 µ (یک میکرون) کاهش می یابد و سطح تماس چربی با پلاسمای شیر 4 تا 6 برابر افزایش می یابد. این گویچه های جدید ایجاد شده با مواد اصلی غشای گویچه ای پوشیده نشده اند. بلکه در عوض آنها با مخلوطی از Pr جذب شده از فاز پلاسما پوشش داده می شوند.
دمای معمولی در هموژنیزاسیون 55-80 oC می باشد و فشار 10-20 MPQ (مگاپاسکال) 100-250 بار Bar می باشد. در اثر هموژنیزاسیون با فشار بالا گویچه های کوچک تشکیل شده، پراکندگی فاز چربی با بالا رفتن دما افزایش یافته و ویسکوزیته کاهش مش یابد.
دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد
| دسته بندی | نساجی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 172 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 50 |
گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد در 50 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
موقعیت جغرافیایی کارخانه الف
طرز قرار گیری قسمت های مختلف کارخانه ب
چارت سازمانی ج
نمودار مسیر تولید محصولات کارخانه د
مقدمات وتکمیل پارچه بافته شده 1
رنگرزی 14
آزمایشگاه کنترل کیفیت و رنگ 21
چاپ 37
کنترل کیفیت پارچه 50
گرمایش 52
تهویه 55
موقعیت جغرافیایی کارخانه:
کارخانه نساجی بروجرد درشمال شرقی شهرستان بروجرد واقع شده است واین شرکت درسال 1364تاسیس گردیده است ودرسال 1368به بهره برداری رسیده است.
ابتدا به سالن مقدمات تکمیل می رویم در اینجا برای پارچه های پنبه ای و پنبه– پلی استر و پنبه ویسکوز و ویسکوز پلی استر است که برای همه یکسان است.
1- پرز سوزی که با استفاده از حرارت انجام می گیرد . می دانیم پارچه خاصی که از انبار گرفته می شود به علت وجود آهار و پرز پارچه مطلوبی نیست و کیفیتی ندارد.
ابتدا این پارچه در قسمت اول ماشین برس زده می شود چون پرز پارچه خوابیده است و وقتی برس می خورد پرز بالا می آید آماده می شود برالی پرز سوزی . اکنون پارچه به قسمت پرز سوزی می رود پشت و روی پارچه پرزسوزی می شود و دوباره پارچه برس می خورد تا پرز های سوخته شده از بین رود.
2- آهار گیری : بعد از اینکه پرزسوزی پارچه وارد قسمتی می شود که wash box نامیده می شود و دارای آنزیم + صابون است . وقتی مواد به پارچه نفوذ می کند انتهای ماشین روی big bach جمع می شود و سپس به دستگاه bach منتقل می شود وبعد از 12 الی 24 ساعت برای عملیات بعدی به ماشین شستشو انتقال داده می شود. در مرحله آهار گیری ، آهار پارچه توسط آنزیم جدا می شودو بعد از آن pad bach می شود.
3- شستشوی مقدماتی :
تذکر :
الف: اگر پارچه پلی استر تنها باشد فقط در ماشین شستشوی مقدماتی فقط شستشوی خالی می شود.
ب: اگر پارچه پنبه ای بود ابتدا قلیایی می شود سپس سفید گری و بعد مرسریزه و در مرحله بعدی شستشو می شود.
ج: ویسکوز – پلی استر : فقط یک مرحله سفید گری می شود.
پارچه پنبه ای بعد از آنزیم زنی (آهار گیری ) برای سفید گری آماده می شود.
الف : پارچه باید قلیایی شود:
پارچه وارد ماشین شستشوی مقدماتی می شود. ابتدا داخل دو wash box می شود و شسته می شود . سپس داخل قسمتی می رود که حاوی مواد قلیا است . می دانیم دو wash box اول حاوی آب 90 درجه هستند. حال وارد دو wash box بعدی که شده اند در آنجا مواد می خورند. این مواد توسط پمپ از مخزن کنار ماشین (قلیا) وارد ماشین می شود و پشت و روی پارچه مواد می خورد.
بعد از خوردن مواد وارد استیمر می شود. در استیمر 10 دقیقه می ماند.
در واقع مواد استیموروی پارچه عمل می کنند. مواد شامل قلیا و صابون است . که سود 50 درجه بوده است . سپس وارد سه wash box می شود که دوتای اول آب 90 درجه و آخری آب 60 درجه است. که در این سه wash box پارچه شستشو می شود. پارچه ای که خیس است روی سیلندر خشک می شود.
این سیلندرها 10 جفت هستند که 18 تای اول گرم است و 2 تای آخری سرد است. پارچه پس از عبور از سیلندر ها توسط vender روی big bach جمع می شود.
اکنون پارچه پنبه ای که باید سفید گری شود در همین ماشین شستشو اعمال زیروروی آن انجام می شود :
پارچه که در مرحله قبل قلیایی شده است را در wash box ابتدایی می شود که حاوی آب 90 درجه است. پس از آن وارد wash box بعدی می شود که این wash box حاوی مواد زیر است:
آب اکسیژنه 35% - صابون و سود وپایدار کننده.
WBEN,,SFSC26./DS26/ : پایدار کننده
EWSZ,,Lee Weet : صابون
(می دانیم پارچه های پلی استر- پنبه را قلیایی نمی کنیم چون پلی استر قلیا حساس است ) سپس پارچه وارد استیمر می شود و 10 دقیقه می ماند تا مواد اثر کنند سپس واردwash box بعدی شده که دو تای اول حاوی آب 90 درجه و آخری حاوی آب 60 درجه است.شستشو می شود. بعد پارچه روی big bach بسته می شود .
نکته : اگر پارچه ضخیم باشد سیلندر خنک تر است و اگر پارچه نازک تر باشد دمای سطح سیلندر بالاتر است.
5- مرسریزاسون:
در این دستگاه مدسریزه پارچه های سفید گری شده و اکثریت پنبه ای در معرض سود سوز آور تحت کشش غلتک ها وارد دستگاه می شود. اگر پارچه چروک داشته باشد در بین غلتک ها در قسمت مرسه ریزه با همان چروک از ماشین بیرون می آید و باعث شکستگی می شود . این ماشین دارای 16 اتاقک است که در اتاقک 02 پارچه وارد شده و در همان اتاقک سود هم وارد می شود. تا اتاقک 05 هم این عمل ادامه یابد .
می دانیم سود 28 درجه بومه استفاده می شود.و داخل این اتاقک ها بخار 100درجه وجود دارد و غلتک هایی که پارچه روی آن پیچیده می شود و حرکت می کند. بعد ازشستشو و خنثی سازی وارد حمامک های شستشو یا wash box حاوی آب 90 درجه می شود و شستشو می شود.
اتاقک 13 و 15 حاوی آب سرد است که پارچه در آن شستشو می شود.
در اتاقک 16 دو غلتک فشارنده وجود دارد که آب پارچه از آن خارج می شود.
می دانیم پارچه نم دارد و مجبوریم دوباره شستشو داده شود که با سیلندرهای داغ خشک شود. لازم به ذکر است پارچه هایی که در مرحله مرسریزه قلیایی شده اند چون قلیا از روی پارچه به خوبی شسته نشده است دوباره ماشین شستشوی مقدماتی تحویل داده می شود و شستشو با آب خالی انجام می شود.
ابتدا 4 - wash box حاوی آب 90 درجه و wash box دیگر حاوی آب 60 درجه و استیند حاوی آب 80 درجه است و استحکام پارچه تغییر آن چنانی نکرده است.
در ماشین مرسریزه قسمت تخلیه آب پشت دستگاه قرار دارد واز یک فیلتر استفاده می شود تا نا خالصی ها را جدا کند بعد مبدل حرارتی کمک دستگاه می کندتا آب wash box را گرم نگه دارد.
اگر همراه با سود ناخالصی داشته باشیم توسط دستگاه فیلتر سود گرفته می شود.
هر 5 دقیقه یکبار آب شروع به کار می کند صافی را شستشو می دهیم تا پرز ها داخل آب می ریزد.
دو نوع مرسریزه داریم :
مرسریزه گرم
مرسریزه سرد.
فرق آنها دردمای سود است .در مرسریزه گرم دما به 62 درجه می رسد.
در مرسریزه سرد توسط دستگاه خنک کننده سود را خنک می کنیم . 18 درجه مرسریزه سرد برای پارچه های سبک بکار می بریم چون نفوذ کمتر است و سرعت بیشتراست . پارچه های ضخیم از مرسریزه گرم استفاده می شود.
دربالای ماشین مرسریزه دو تانک ذخیره داریم یکی را سود غلیظ می ریزیم اگر بومه بالا یا پایین باشد دستگاه دستورمی دهد تا بومه پایین نیاید و سود وارد مخزن ماشین می شود. و تانک دیگر مخزن ذخیره سود 28درجه بومه است توسط تانکر پایینی سود را درست می کنیم. سود غلیظ 48 بومه است سرعت دستگاه مرسریزه 30m/min است . ولی بسته به نوع پارچه هم سرعت های مختلف دارد. کشش را هم دستگاه نشان می دهد که متغیر است .فشار غلتک ها بر حسب bar است. که برای قسمت های (1) و(5) و (7) و (9) و( 14) و (16) نشان داده شده است.
از سالن مقدمات و شستشو وارد خط تکمیل می شویم.
1- استنتر:
یک سری پارچه هایی جهت چاپ باید از قبل از چاپ تنظیم عرض شوند. چون حاشیه پارچه ناهماهنگ است پس باید عرض ثابت شود.
پارچه بعد از چاپ شدن و رنگ باید مواد نرم کننده – ضد چروک – ضد آب به آن زده شودو بستگی به نوع پارچه و نوع مصرف نهایی این اعمال بر روی پارچه انجام می شود. در کل کار استنتر تنظیم عرض است . مثلاً در پارچه ای ما عرض 150 می خواهیم پس در استنتر پارچه کشیده شده در (جهت پود) تا عرض آن 157cm شود که در دستگاه شرنیک عرض آن همان 150cm شود. زیرا در دستگاه شرنیک پارچه جمع می گردد.(در جهت تار)
یک سری از پارچه ها هستند که غیر از عمل سفید گری باید اعمال تکمیلی دیگری روی پارچه انجام داد تا سفیدی قابل ملاحظه ای پیدا کنند این پارچه ها سفید برفی نامیده می شود که مواد تکمیلی آن شامل
Uvitex BAM
Dianix violet B
رنگ آبی ---- جزء سفید کننده نوری هستند و سولفات سدیم
طرزکار دستگاه استنتر:
پارچه از روی big bach باز می شود و توسط غلتک و سپس توسط قیچی یا guiden هدایت می شود. و به قسمت فولارد وارد می شودو پس از آن وارد مخزن محتوی مواد وارد می شود که نام که traf نام دارد. بعد از اینکه پارچه از این مخزن عبور کرد از بین غلتک های pad می گردد ووارد غلتک های ماهلو می شودکه کار غلتک های ماهلو این است که سنسورهای ماهلو تارو پود پارچه را تنظیم می کنند.
بعد از عبور از این منطقه وارد سوزنها یا کلیپس ها استنتر می شود و پارچه توسط این کلیپس ها کشیده می شود وبرای تثبیت کشیدگی وارد اتاقک های روغن داغ می شود که 6 تا اتاقک دارد. هر دو تا یک اتاقک محسوب می شود.بعد از عبور از این منطقه از بین دوتا خنک کننده عبور می کند بعد از روی غلتک travelsin عبور می کند که پارچه را 100متر - 100مترجدا می کندو پس از آن توسط غلتک vender بر روی bach پیچیده می شود.
2- شرینک :
دومین ماشین تکمیل جهت آبرفتگی پارچه در تار پارچه مورد استفاده قرار می گیرد.
آب رفت پارچه در این ماشین به عوامل زیر بستگی دارد:
1- دور موتورها
2- میزان tension(کشش) پارچه
3- فشارهای وارد بر لاستیکی به نام rubber belt
کار دستگاه :
پارچه از روی big bach وارد دو غلتک tension می شود و از آنجا توسط guiden (راهنما) هدایت می شود. کار guiden صاف کردن پارچه و هدایت آن از بین 3 غلتک دیگر عبور کرده و پارچه توسط یک قسمت که آبپاش نامیده می شود خیس شده و سپس روی غلتک مشبک پیچیده می شود وداخل غلتک مشبک بخار است که پارچه در آنجا بخار زنی می شود. و دوباره از بین دو غلتک رد شده و وارد قسمت دوم shrink که استنتر نامیده می شود. فرق با استنتر قبلی این است که توسط کلیپس ها پارچه صاف می شود و هیچ گونه کششی همانند استنتر در عرض پارچه ایجاد نمی کند. به دلیل اینکه طول بازوهای استنتر shrink کم باشد و سرعت هم نسبتاً بالا می باشد .
حدوداً 45- 50 m/min است . از این قسمت به بعد پارچه وارد مهم ترین قسمت shrine می شود که ruberbelt نام دارد . عمده کار آبرفت پارچه در این قسمت انجام می گیرد. این قسمت از یک لاستیک به نام rubber belt ویک سیلندر داغ که در وسط rubber belt قرار می گیرد تشکیل شده است .
آزمایشگاه رنگ وکنترل کیفیت:
الف: کنترل کیفیت:
1- ثبات شستشویی: ثبات شستشویی پارچه در دستگاهی بنام poly met اندازه گرفته می شود. به این صورت که پارچه رنگ شده را بین دو تا پارچه (پلی استر و پنبه ) گذاشته سپس در دستگاه poly met گذاشته و میزان مهاجرت رنگ در مجاورت واثر جنثیت را بررسی می کنیم سپس grayscalel مقایسه می کنیم . به این صورت که نمونه 10*4 سانتی متر بریده شده که در دو فاز رنگرزی شده یکی با Reachive و دیگری با Disperse را داخل کپسول حاوی پربورات – کربنات می گذاریم . و همانطور که می دانیم میزان مهاجرت رنگزا بررسی می شود. پس این دو فاز پارچه که لکه گذاری روی آن مشخص شده را با gray scale مقایسه می کنیم . اگر نتیجه 2 بود خیلی بد است و اگر 3 بود نیاز به تجدید نظر داردواگر 4 بود عالی است.
اگر خیلی بد باشد باید آنقدر در ماشین شستشوی خط رنگ پداستیم شستشو شود تا دیگر رنگ مهاجرت نکند.
2- ثبات سایش : دستگاهی داریم که در آن نمونه سفید را چسبانده و نوک دستگاه را روی پارچه مورد نظر حرکت می دهیم تا ببینیم در سایش با هم لکه گذاری می شود یا خیر واین آزمایش بیشتر برای پارچه های چاپ شده و تیره کاربرد دارد.
3- درصد اختلاط: فیتیله الیاف 67% پلی استر و 33% ویسکوز را به آزمایشگاه تحویل داده و در آزمایشگاه جهت تعیین درصد اختلاط ویسکوز و پلی استر اعمال زیر را انجام می دهیم : مقداری از فیتیله را وزن می کنیم سپس داخل اسید سولفوریک 75% (رقیق شده ) می اندازیم بعد لز 10 دقیقه شستشو می شود و خنک می کنند و مجدداً وزن می کنندو میزان درصد اختلاط الیاف از حیث مقدار ترکیبی پلی استر و ویسکوز مشخص می شود و جواب را به ریسندگی تحویل می دهند.
4- اصلاحیه: پارچه ای که در خط رنگ ، رنگ شده با نمونه orser مورد نظر اختلاف دارد. به دلایل مختلف : اشتباه اپراتور اختلاف دستگاههای آزمایشگاه با ماشین تولید و عیوب غیر قابل پیش بینی ماشین های تولیدی.
برای رسیدن به شید order
نسخه رنگی :
1- رنگهای Disperse
2- مواد تعاونی ( ضد مهاجرت در آب 100mli
3- اااسید استیک
4- نفوذ کننده
همه اینها را به حجم 500 میلی لیتر می رسانیم سپس با ماشین فولارد در آزمایشگاه رنگ می کنیم. وpad کردهو بعد به ترموزول آزمایشگاهی داده تا رنگ تثبیت شود:
1- مرحله خشک.
2- Fix کند.
و سپس مرحله شستشوی با آب جوش و صابون برای بردن رنگ های سطحی و مقایسه با نمونه order و سپس نسخه اصلاحیه را تحویل خط تولید می دهند.
نکته : غلتک های ماشین فولارد برای هر ماشین فرق می کند که میزان فشار آن برای هر pick up فرق می کند.
طرز کار دستگاه فولارد:
ابتدا پارچه مورد نظر را به صورت خشک توزین نموده و فشار فولارد را بر روی عددی بنا به تجربه اپراتور در محدوده وزن پارچه تنظیم کرده و سپس از حوضچه محلول رنگ عبور دهید. دستگاه فولارد را روشن نموده پارچه آنچه به محلول رنگ را از لابلای دو غلتک فولارد عبور دهید بلافاصله پارچه را در ظرف در بسته ای با وزن مشخص قرار داده و توزین نمایید با کم کردن وزن ظرف در بسته وزن پارچه آغشته به محلول رنگ را مشخص نموده و از فرمول زیر pu را مشخص کنید .
با تغییر فشار فولارد تا به دست آمدن 70% p.u محلول پنبه ای و 69% p.u محلول پارچه ای مخلوط P.E با پنبه یا ویسکوز برای رنگرزی فاز 1 مراحل قبل را تکرار کنید:
وزن پارچه خشک/ وزن پارچه آغشته به رنگ –وزن پارچه خشک Pickup=
5- آبرفت پارچه: این پارچه ها از قسمت shrink گرفته می شودو در آزمایشگاه کنترل در ماشین شستشو داده می شود. علامت هایی در دو طرف پارچه گذاشته می شود که یکی در جهت تار و دیگری در جهت پود که سپس از شستشوی پارچه این علامت ها تغییر می کنند. که میزان تغییر آن را به قسمت shrink گزارش می دهیم.
6- ثبات در برابر عرق بدن: L-Histidin
موادمورد استفاده برای انجام این آزمایش:
محلول قلیایی:
الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin منوهیدرو کلراید. مونوهیدرات (CUHAO2N3,HCL- HZO)
ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacli خنثی
ج: 5 گرم در لیتر دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دودکا هیدرات (Na2Hpo4.12H20)
د: ویا به جای آب 5/2 گرم دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20)
PH را باید توسط محلول اره نرمال هیدروکسید سدیم به 8 برسانید.
محلول اسیدی :
الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin مونوهیدروکلراید مونوهیدرات C6H902n3, Hcl.H20))
ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacl
ج: 2/2 گرم در لیتر سدیم دی هیدروژن اوتو فسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20)
D پوشش دوم:
نمونه های مورد آزمون را طبق شکل 1 روی مقوا نصب کنید و با یک مقوای تیره آنها را در وسط بپوشانید. نمونه ها را در همین حال طبق بند 3 -2 تحت نور روز قرار دهید.
اثر نور را با برداشتن پوشش و بازرسی دقیق نمونه مشاهده کنید اگر تغییری مشاهده شد شماره استانداردی که تغییر مشابه را نشان می دهد یادداشت کنید: تابش را ادامه دهید تا اینکه تضاد بین قسمت نور دیده و قسمت پوشیده شده معادل تضاد گردد که بین دو تکه خاکستری رنگ که درجه 4 را روی فضای خاکستری نشان می دهند (استاندارد شماره 160 بشود.)
سپس نمونه دوم از آزمونه ونمونه های استاندارد با پوشش تیره اضافی (CD در یک شکل) بپو شانید. تابش را ادامه دهید تا تضاد بین قسمت نوردیده و قطعه نور دیده معادل درجه 3 معیار خاکستری بشود.اگر قبل از اینکه نمونه شروع به کم رنگ شدن نماید استاندارد شماره 7 شروع به کم رنگ شدن کرده ودارای تضادی معادل با درجه 4 معیار خاکستری بشود.
آزمون در این مرحله قابل نتیجه گیری می باشد . اگر نمونه دارای ثباتی برابر 7 یا بالاتر باشد باید زمان زیادتری در معرض تابش قرار گیرد. تا دارای تضادی معادل درجه 3 شود واین تضاد در مورد درجه 8 تقریباً غیر ممکن است.
ارزیابی در درجات7 و8 انجام می شود که تضاد حاصله در درجه 7 معادل درجه 4 خاکستری شود و زمان لازم برای ایجاد چنین تضادی باید به اندازه کافی باشد که از بروز هر گونه خطائی جلوگیری شود.
ارزیابی ثبات در مقابل نور:
1- نمونه در این مرحله سه سطح جدا گانه را نشان می دهد. یک قسمت نور ندیده دو قسمت که نورهای متفاوت دیده انداین تغییراترا در مقایسه با تغییراتی که در استانداردهای حاصل گردیده طبق بند 5-3 و5- 4 و 5-5 ارزیابی کنید.
2- این روش هنگامی به کار می رود که مقدار زیادی نمونه مورد آزمون قرار گیرد ودر چنین مواردی می توان نمونه ها را همراه با یک ردیف استاندارد مورد آزمون قرار داده .
نمونه های مورد آزمون و نمونه های استاندارد را طبق شکل 2 روی مقوا نصب کرده و 4/1 سطح نمونه 4 را با مقوا ی تیره رنگ AB بپوشانید.
نمونه ها درعرض نور تحت شرایط ذکر شده در بند 3-2 قرار دهید و اثر تابش را بوسیله بلند کردن مقوا از روی نمونه ها ارزیابی کنید .
اگر تغییری در استاندارد 3 مشاهده شده نمونه های مورد آزمون را ارزیابی کرده و عدد بدست آمده را در مقایسه با تغییرات بدست آمده در استاندارد های 1 و2 و3 ارزیابی کنید.
مقوای AB را مجدداً قرار داده و تابش را ادامه دهید تا اینکه استانداردهای 4 تغییر کند. در این زمان یک مقوای اضافی CD طبق شکل 2 روی قسمت اول قرار دهید .
تابش را ادامه دهید تا اینکه استاندارد 6 تغییر رنگ دهد سپس مقوای EF را طبق شکل روی قسمت دیگر قرار دهید تابش را ادامه دهید.
الف: تضاد ایجاد شده روی استاندارد7 برابر با تضاد قابل دید در درجه 4 معیار خاکستری شود.
ب: تضاد معادل و تضاد ایجاد شده روی استاندارد درجه 3 معیار خاکستری روی مقاوم ترین قسمت نمونه را در اولین روئیت ایجاد شود سپس مقدارهای پوشاننده را در بر دارید.
تغییرات نمونه آزمونه را با تغییرات داده شده در استاندارد و مقدار ثبات رنگ را طبق بند 5 – 3 حساب کنید.
دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)
| دسته بندی | نساجی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 149 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 73 |
گزارش کارآموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)در 73 صفحه ورد قابل ویرایش
فصل اول:آشنایی با کارخانه ریسندگی ایران بافتکار
ریسندگی و بافندگی یکی از نیازهای مهم جامعه محسوب می شود. به گونه ای که می توان گفت افراد بدون استفاده از آن حتی قادر به زندگی کردن نیستند.در کشور ما برای بر طرف کردن این نیاز تلاش های زیادی شده است و کارخانه های نساجی متعددی اعم از خصوصی،دولتی و تعاونی در مناطق مختلف کشورمان احداث شده و تعداد زیادی نیز در حال احداث می باشد.
در این گزارش کارآموزی ،کارهایی که برای احداث یک کارخانه،مراحل،ماشین آلات مختلف تولید، وظیفه هریک از ماشین آلات،ساختمان،ماشین آلات،اعمالی را که ماشین آلات انجام می دهند،کلیه مراحل تولید نخ، بسته بندی نخ و به طور کلی در مورد کلیه سالن های این کارخانه توضیح داده می شود.
در ابتدای امر تاریخچه مختصری از این صنعت را بیان کرده تا دانست که این صنعت چه ریشه ای
دارد و به گونه ایست که انسان از ابتدای خلقت سعی بر بر طرف کردن نیاز به پوشش را داشته سپس به بیان ارزیابی های صنعتی و اقتصادی پرداخته شده است.بعد از آن در مورد مواد اولیه برای تولید محصولات،در مورد سالن ها،کار هریک از ماشین آلات تولیدی و نحوه ی عملکرد آنها ، وظایف هریک از کارگران و سیستم تهویه کارخانه صحبت خواهد شد.
1-1 مقدمه:
ریسندگی و بافندگی از سال های دور به صورت ابتدایی در بین انسان ها وجود داشته است.به طوری که ریسیدن و بافتن را بنی آدم،با دست تجربه کرده است و توانسته با دستگاه های کوچک دستی به آن تحول بخشد و بتواند آن را به صورت آسانتر انجام دهد.
او توانسته است در طول تاریخ و زندگی خود ا لیاف موجود در طبیعت را شناخته و با آن پارچه ببافد و سپس از شناخت ا لیاف مصنوعی توانسته به تحولی دست یابد و با تولید این ا لیاف (ا لیاف مصنوعی) بتواند پارچه هایی حتی بهتر از گذشته تولید بنماید.
صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم هجری وارد کشورمان شده است و از آغاز قرن چهاردهم اولین کارخانه های ریسندگی و بافندگی در ایران احداث شده اند و با آوردن دستگاه های نساجی از خارج از کشور توانستند نخ و پارچه را به صورت ماشین تولید نمایند.
انسان ها توانستند با استفاده از تفکرات و خلاقیت های خود صنعت نساجی را گسترش داده و بتوانند محصولات دیگری مانند فرش،موکت و پتو و ...... را تولید نمایند.
ریسندگی و بافندگی در ایران همانند بسیاری از صنایع دیگر به سرعت در حال رشد و ترقی میباشد و ایران توانسته است با احداث کارخانه های متعدد نساجی،ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و حتی توانسته کالا های تولیدی خود را به کشور های دیگر نیز صادر نماید.
اکنون به جرأت می توان گفت که این صنعت بعد از صنعت نفت دومین صنعت بزرگ کشور محسوب می شود و با تلاش های بسیاری که در این زمینه شده است روز به روز در حال رشد و ترقی می باشد.
1-2 تاریخچه صنعت ریسندگی و بافندگی:
فطرت ذاتی پوشش انسان اندیشمند در گذر زمان تفکر درباره تأمین این نیاز داشته است. با گذشت زمان انسان دریافته است که با تاباندن شاخه های برخی از درختان می توا ند آن ها را به صورت طناب در بیاورد و به وسیله آن طناب ها توانستند بسیاری از مشکلات خود را بر طرف کنند و بعدها با کشت پنبه و تاباندن آن توانستند طناب ها را به صورت نازکتر تولید نمایند که همان نخ نامیده می شود.
مدتها بعد یافتند که با نخ های تولید شده می توانند آن ها را به صورت تار و پود در کنار یکدیگر قرار داده و پارچه ببافند.آن ها ریسیدن و بافتن را با دستگاه ها و ابزار آلات ساده تجربه کردند.
دستگاه هایی که آن ها را در ابتدا با چوب می ساختند و به وسیله آن نخ و پارچه را تولید می کردند.آن ها دستگاه های ساخته شده توسط خود را با دست می چرخاندند و به سختی کار ریسیدن و بافتن را انجام می دادند.
آن ها پارچه های بافته شده را توسط رنگ های طبیعی موجود در طبیعت رنگ می کردند که در ابتدا بعد از شستن ، رنگ آنها از بین می رفت؛اما با تلاش های زیادی که انجام دادند توانستند رنگها را طوری با نخ ها ترکیب کنند که رنگ خود را حفظ کند. با تولید نخ و بافتن پارچه تحولی در پوشش انسان به وجود آمد.آن ها توانستند ا لیاف کانی و نباتی را در طبیعت شناخته و ا لیاف مصنوعی را نیز کشف نمایند.آن ها با شناخت ا لیاف مصنوعی توانستند بیش از گذشته صنعت ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و پارچه ها و لباس های متنوع را تولید نمایند.صنعت ریسندگی و بافندگی تنها به بافت پارچه محدود نشد و توانستند با استفاده از آن کالاهای دیگری همچون گلیم،فرش و پتو نیز تولید نماید.
صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم تا کنون مدام در حال پیشرفت و توسعه بوده است و هر دفعه با اختراع یک دستگاه جدید کار این صنعت متنوع شده و به صورت جدید تر و آسانتر از پیش کار خود را ادامه می دهد و حتی پارچه ها نیز در طول زمان دوره به دوره متنوع تر می شود و الیافی که در بافت آن ها به کار برده می شود،در طول زمان تغییر پیدا می کند.
دلایل تحولات صنعت نساجی به غیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید،به عوامل زیر نیز بستگی داشته است:
الف)ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شد تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی،بیشتر می شود.
ب)پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شده که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.در این مورد تنها راه حل عملی،اتوماتیک کردن ماشین ها برای کم کردن نیاز به کارگر و به موازات آن افزایش تولید ماشین آلات به منظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود .
ج)بالا رفتن تبدیل ماشینی و تحول روز افزون در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.
1-3 کارخانه ایران بافتکار(قطب صنعتی خمین):
این کارخانه،کارخانه ریسندگی می باشد و در قطب صنعتی خمین واقع شده که محصولات آن ، نخ های استری شده،کشباف،فردار،نخ های تکسچرایز شده،اسپانتکس،استرچ،نخ های فانتزی،نخ های پلی استر،پلی آمیدست،نیمه ست،نخهای ساده رنگی ، تابدار ،اینتر مینگل،کو مینگل، معمولی، میکروفیلامنت،نخ های پوشانده شده،حجیم،بالک،نخ های مخملی،نخ های تکس سپان،نخ های مغزی ریسیده شده،نخ های مرکب تکچره هواP.T.T و کاتیونیک می باشد،که این محصولات بستگی به سفارشات داده شده از کارخانه های مختلف برای تولید محصولات بعدی دارد.
مثلاً کارخانه های تولید لباس های زمستانی،نخ شیلنگ،تریکو و جوراب از نخ های استری شده،کشباف و فردار استفاده می کنند و سفارش این گونه نخ ها را به این کارخانه می دهند.
این کارخانه جزء بخش خصوصی محسوب می شود و در سه شیفت کار می کند و 14 کارگر در این کارخانه مشغول به کار هستند.
1- 4 میزان تولیدات کارخانه:
میزان تولیدات روزانه سه تن و سیصد می باشد.
1-5 جواز تأسیس کارخانه و موقعیت جغرافیایی کارخانه-نوع محصولات تعداد کارکنان-ارزش ماشین آلات-مساحت زمین-آب و سوخت مصرفی سالیانه:
« ویژه تولیدی، طراحی و مونتاژ»
(جایگزینی)
به موجب ابن جواز به شرکت ایران بافتکار اجازه داده می شودتا در زمینه
تولید به شماره کد و ظرفیت
نخ ایر تکسچرایزینگ 1711356 1583 تن
نخ تکسچرایزینگ یا استرچ 1111355 4322 تن
پارچه روکش صندلی لمینت شده 17291215 Kg 4000000
نخP.P 17111352 2500 تن
در استان مرکزی شهرستان خمین نسبت به احداث واحد صنعتی با مشخصات ذیل اقدام نماید.
کل سرمایه ثابت هفتاد و سه هزار میلیون ریال (در زمان بهره برداری کامل)
تعداد کارکنان:
واحد تولیدی 43 نفر
واحد پشتیبانی 10 نفر
ارزش ماشین آلات:
ارزش ماشین آلات داخلی 10000 میلیون ریال
ارزش ماشین آلات خارجی 7 میلیون دلار
مساحت زمین: 21400 متر مربع
سطح زیر بنا: 10000 متر مربع
توان برق: 1400 کیلو وات
آب مصرفی: 9000 متر مکعب در سال
سوخت مصرفی سالیانه:
گاز طبیعی 4000 متر مکعب
نفت گاز 1000 متر مکعب
نفت سیاه 1000 متر مکعب
ضمنا اعلامیه تأسیس شماره 10653/102 مورخ1/11/1381 و ابن جواز جایگزین می گردد.
کد محصولISIC می باشد.
توضیح اینکه: به استناد شماره 5025763 مورخ 31/3/1382 معاونت برنامه ریزی،توسعه و فن آوری وزارت صنایع و معادن واژه اعلامیه تأسیس به جواز تأسیس تغییر یافته است.
تذکرات:
1)دارنده اعلامیه تأسیس موظف به رعایت ضوابط و مقررات زیست محیطی،حفاظت و بهداشت کار می باشد.
2)دارنده اعلامیه تأسیس در زمینه مواد غذایی و بهداشتی ملزم به رعایت حد اقل فاصله واحد تولیدی خود به مسافت یک کیلو متر از مراکز آلوده کننده نظیر گاو داری،مرغداری،کشتارگاه ها،کانال های رو باز فاضلآب،ریخته گری و ......... می باشد.
3)دارنده این اعلامیه تأسیس پس از ایجاد واحد و احراز شرایط بهره برداری باید نسبت به دریافت پروانه بهره برداری اقدام نماید.
4)به منظور شفاف سازی اطلاع رسانی چنانچه دارنده اعلامیه تأسیس ظرف مدت یک سال از تاریخ صدور از اقدامات اجرایی نظیر تأمین محل مناسب برای اجرای طرح،سازمان صادر کننده اعلامیه را مطلع ننماید این اعلامیه از درجه اعتبار ساقط خواهد بود.
5)وزارت صنایع و معادن در قبال این اعلامیه تأسیس هیچ گونه تعهدی در خصوص تأمین منابع اعم از ریالی و ارزی در موارد اولیه نخواهد داشت.
6)اینجانب شرکت ایرانبافتکار دارنده اعلامیه تأسیس با اطلاع از موارد فوق الذکر خود را ملزم به رعایت مفاد آن می دانم . دارنده جواز تأسیس موظف است هر شش ماه یکبار گزارش عملکرد خود مبنی بر پیشرفت طرح را بر اساس فرم های تنظیمی به اطلاع مراجع صادر کننده برساند . ضمنا بند 4 حذف و بعد 7 جایگزین گردد.
7)مدت اعتبار جواز تأسیس از تاریخ صدور یک سال بوده و تمدید آن توسط مرجع صادر کننده مربوط به احراز شرایط زیر می باشد.
الف:اجاره محل و امکانات مناسب برای اجرای طرح مورد نظر(حد اقل به مدت یک سال)
ب)تهیه زمین مناسب و اقدام به عملیات ساختمانی بخش های تولیدی طرح مورد نظر.
1-6 هدف های احداث کارخانه:
برای احداث این کارخانه هدف های بسیار وجود داشته است که از مهمترین این هدف ها می توان به رفع نیاز های جامعه اشاره کرد.زیرا همان طور که همه ما می دانیم یکی از کالا هایی که مردم هر جامعه به آن نیاز دارند و همیشه در جهت آن کوشش می کنند نیاز به کالا هایی است که از طریق ریسندگی و بافندگی بدست می آید.
یکی دیگر از اهداف کارخانه فوق الذکر،رفع بیکاری و ایجاد اشتغال برای جوانان است تا بتوان از این طریق تاحدی این معضل را برطرف کرد.
از جمله مهمترین و اساسی ترین هدف های ایجاد این کارخانه این بوده است که این صنعت را توسعه داده و بتوانیم با بهتر کردن کیفیت این کالا ها نظر مشتریان خارجی را جلب نموده و کالا را به خارج کشور صادر نموده تا از این طریق به اقتصاد جامعه نیز کمک شایانی شود.
البته یکی از هدف هایی که شاید بدون آن هیچ کارخانه ای احداث نشود،کسب سود نیز می باشد .
1-7محدودیت ها و مشکلات احداث کارخانه:
برای احداث این کارخانه مشکلات زیادی وجود داشته است . یکی از مهمترین این مشکلات کمبود بودجه است،زیرا؛ماشین آلات این بخش از صنعت بسیار گران قیمت می باشد و زمین آن باید بسیار وسیع باشد.
زمینی که جهت نصب ماشین های ریسندگی آماده می شود،باید سفت و سخت باشد که بعد از نصب ورگلاژ ماشین در اثر ارتعاشات پی در پی ترک بر ندارد و یا نشت نکند و ماشین از رگلاژ نیفتد و بر همین اساس شرکت ممکن است با کسری بودجه مواجه باشد.
برای جبران این کمبود شرکت مجبور به گرفتن وام و یا شریک شدن با افراد دیگر و فروش سهام می شود. از مشکلات دیگر احداث کارخانه انتخاب افراد شایسته و ماهر برای سرپرستی کارخانه میباشد.
1-8 بررسی اقتصادی طرح صنعتی :
جامعه به کارهای بسیار زیادی نیاز دارد که اگر هر یک از آنها با کمبود عرضه مواجه شود ، جامعه دچار مشکلات شده و مجبور به وارد کردن آن کالا از خارج کشور است. از آن جا که نخ تولیدی کارخانه های ریسندگی برای بسیاری از کارخانه هایی که مواد اولیه آن ها نخ است بسیار مورد تقاضا است.پس دولت احتیاج به کارخانه های ریسندگی فراوانی داردکه نخ را تولید نماید.
با تلاش هایی که دولت در تحقق بخشیدن به این امر انجام داده است، توانسته تا حد امکان این تقاضا را بر طرف نماید. اما به دلیل اینکه این صنعت به گونه ای است که در خارج از کشوز نیز متقاضی دارد، هنوز جا برای توسعه آن وجود دارد و نیز می توان در این صنعت بیش از پیش سرمایه گذاری کرد.
1-9 مواداولیه:
الیاف ماده اولیه صنعت نساجی است. خصوصیات اصلی یک لیف عبارتست از نسبت فوق ا لعاده زیادطول به قطر آن، استحکام، لطافت، کشسانی(الاستیسیته)، جذب رنگ و قابلیت ریسندگی که باعث سهولت تاب دادن الیاف و در نتیجه باعث افزایش قدرت نخ می شود.
الیاف نساجی به دو دسته متمایز وبه نام های ا لیاف کوتاه و فیلا منت طولانی معروفند. ا لیاف پشمی و پنبه ای از گروه اولند، این گونه ا لیاف در عملیات ریسندگی تبدیل به نخ می شود.
ا لیاف مصنوعی از گروه دوم اند و طول آنها ممکن است به صدها یا هزاران متر برسد. این گونه الیاف را در بعضی موارد به اندازه های معینی می برند و به صورت ا لیاف کوتاه در می آورند.
نخ هایی که از فیلامنت طولانی تهیه می شوند، معمولا از 100- 15تک رشته بسیار نازک تاب داده شده بدست می آیند. در بعضی موارد ممکن است در تریکو بافی ازتک فیلامنت و چند فیلامنت استفاده شود. انواع جوراب های زنانه و مردانه از این گونه مواداست. از تک فیلامنت های ضخیم در موارد غیر از نساجی نیز استفاده می شود.
خصوصیات پارچه، بستگی به عوامل مختلف از جمله روش بافتن (بافندگی و یا تریکو بافی ) ، درجه تاب ، ضخامت و نازکی نخ دارد.
طبقه بندی ا لیاف که شامل کلیه ا لیاف طبیعی و مصنوعی است کار بسیار مشکل و شاید هم غیر عملی است. با توجه به انواع زیاد ا لیاف طبیعی چه ا لیا فی که مصرف نساجی دارند و چه بسیاری از ا لیاف طبیعی به ویژه گیاهی که مصرف نساجی ندارند ، می توان نتیجه گرفت که نمی توان تمام الیاف را در یک طبقه بندی کلی قرار داد .
الیافی را که در صنایع جدید نساجی مورد استفاده قرار می گیرند به دو طبقه اصلی ا لیاف طبیعی و الیاف مصنوعی تقسیم می شوند که هر یک از این دو طبقه شامل گروه های فرعی دیگری می شوند . الیاف طبیعی مانند پشم و پنبه، ا لیافی هستند که به طور طبیعی فراهم می آیند .ا لیاف مصنوعی به الیافی گفته می شود که به خودی خود وجود ندارند و با استفاده از مواد خام اولیه و یا سایر مواد شیمیایی و یا به کار بردن روش های صنعتی تهیه می شوند.
مواد اولیه این کار خانه poy می باشد که جزء دسته مصنوعی به حساب می آید. Poy مورد نظر را با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند.
poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحا فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند. از این رو بین قرار گرفتن مجموع فایبریل در یک لیف با مجموعه ی ماکرو مولکول در یک فایبریل،شباهت زیادی است.
اگرچه به طور کلی،ماکرو مولکول در محور طولی الیاف قرار دارند ولی الزاما به موازات همدیگر قرار نمی گیرند.بلکه در بعضی از قسمت ها به صورت آرایش یافته،منظم و بلورین قرار دارند و در قسمت های دیگر ممکن است بی نظم باشند.
زنجیرهای طولی ماکرو مولکول به وسیله پیوند کوالانس نگه داری می شوند به طوری که شکستن آن ها احتیاج به عوامل قوی دارد .ولی نیرو هایی که به وسیله ی پیوند های عرضی،زنجیرهای مجاور طولی را به هم متصل می کنند. الیاف مصنوعی نسبت به ا لیاف طبیعی معمولا دارای آرایش مولکولی بیشتری هستند.
-1 وظایف کارگران:
هریک از کارگرانی که در کنار دستگاه ها کار می کنند ، باید با کارهای زیر آشنا باشند.
1. شناسایی ابزار کار
2.شناختن انواع روغن ها ،گریس ها،زمان های روغنکاری و گریسکاری از قسمت های مختلف دستگاه
3.کم و زیاد کردن سرعت دستگاه ها.
4.طریقه سفارش دادن و تهیه قطعات و لوازم مورد نیاز از داخل و خارجاز کشور.
5.عیب یابی و طریقه رفع عیب
6.سرویس و نگهداری دستگاه ها.
7.راه های جلوگیری از حادثه هنگام تعمیر و راه اندازی دستگاه ها.
در طول سال که از دستگاه استفاده می شود،نظافت ماشین باید در هر شیفت ککار یک مرتبه به طور سطحی و در هر هفته یک بار کامل انجام شود.
باید روغنکاری و گریسکاری به طور مداوم انجام شود؛چون دستگاه های این کارخانه جهت روغن کاری به سیستم لوله کشی و پمپ روغن مجهز است باید توسط کارگر کنترل شود که شیلنگ ها قطع یا از مدار خارج نشده باشد.
هدایت poy ها (مواد اولیه) از قفسه ها به دستگاه های مورد نظر نیز بر عهده کارگران است .
همچنین کارگران باید به چراغ های چشمک زن هر پزیشن توجه داشته باشند و اینکه نخ اگر بریده شود،آن را اصلاح نمایند.
بیشتر اشکالاتی که برای ماشین ها به وجود می آید،به علت پیچیده شدن نخ به دور یا تان و یا ممکن است ،به علت بی توجهی کارگران نسبت به خارج کردن آن ها باشد. بنابراین اگر کارگران در هنگام کار کردن با ماسین ها،این نکات را مورد توجه قرار دهند و این نکات به آن ها آموزش داده شود،کمتر دجار مشکل خواهند شد.
در بعضی مواقع قطعات معیوب و آسیب دیده در کارگاه ها ساخته می شود و گاهی قطعات،بایستی سفارش داده و از سایر شرکت ها خریداری و وارد شوند.
6-2 مسایل ایمنی مربوط به کارگران:
ایمنی کارگران در محیط کارخانه بسیار قابل اهمیت است. کارخانه از جمله مکان هایی است که در آن احتمال وقوع سانحه برای افراد بالا می باشد. تنها با رعایت نکات ایمنی است که می توان محیط امنی برای کار ایجاد نمود.
1. بنابراین باید به هر فرد در ارتباط کاری که به عهده او گذاشته شده ،آموزش لازم داده شود.
2.وسایل حفاظت فردی هرچند وقت یک بار باید بازرسی و در صورت لزوم تعویض شوند.
3.اافرادی که با دستگاه ها کار می کنند،باید با طرز کار آن به طور کامل آشنا شوند.
4.کارگران باید حتماً بیمه شوند.
6-3 بررسی میزان ضایعات هر قسمت کارخانه:
هر قسمت از کارخانه کارگران ضایعات را که می تواند به صورت نخ کشیده شده یا نکشیده شده باشد در مکان های مخصوصی جمع آوری می کنند. میزان ضایعات هر قسمت به صورت روزانه گزارش می شود. میزان ضایعات ،در هر قسمت نشان دهنده دقت و کنترل دستگاه ها توسط کارگران آن قسمت است. در صورتی که میزان ضایعات در یک قسمت از حد معین بیشتر شود، این موضوع به مسئول آن قسمت گزارش می شود تا نحوه عملکرد کارگران و دستگاه ها مورد بررسی و کنترل قرار گیرد.
6-4 ویژگی های انباری که مواد اولیه در آن نگهداری می شوند:
انبار از مکان هایی است، که وجود گرد و غبار در آن باعث به خطر افتادن سلامتی کارگران می گردد.
متناسب با وضعیت انبار و میزان گرد و خاک موجود در آن به تعداد لازم هواکش نصب شده است. نصب هواکش به گونه ای صورت گرفته است که گرد و غبار را از یک منطقه به منطقه دیگر انتقال نمی دهد.
دمای محیط نیز از عوامل مؤثر در سلامتی انسان و بازدهی کار او می باشد. بنابراین از وسایل حرارتی برای گرم کردن محیط انبار در زمستان و از وسایل برودتی در تابستان در این کارخانه استفاده می شود.
پیشنهادات:
در هر قسمت در درجه اول باید به حفظ سلامتی کارگران توجه شود. در سالنی که دستگاه جت (air jet) قرار دارد،سرو صدای زیادی وجود دارد. بنابراین پیشنهاد می شود برای اینکه سر و صدا کارگران را آزار ندهد، از گوشه هایی که مخصوص این کار است،استفاده کنند.
میزان نور در سالنی که دستگاه تکسچرایزینگ قرار دارد،به نظر کافی نمی رسسد که این موضوع در هنگام وارد شدن از محیط خارج سالن قابل تشخیص است . بنابراین پیشنهاد می شود از وسایل روشنایی بیشتری در این سالن استفاده شود. ولی سا لن هایی که دور تا دور سا لن در یا پنجره وجود دارد از نظر روشنایی مشکل چندانی وجود ندارد.
سالن هایی که در آن دستگاه air jet و covering قرار دارند،به دلیل وجود هیتر های با حرارت زیاد که در ساختمان دستگاه ها قرار دارند،دمای بسیار بالایی دارند و هوای این سالن ها بسیارگرم است؛ با وجود اینکه وسایل خنک کننده نیز در این سالن ها وجود دارد. بنابراین پیشنهاد می شود که تعداد این وسایل خنک کننده بیشتر شود تا هوای مطبوعتری ایجاد شود.
دانلود گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه
| دسته بندی | نساجی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 87 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 60 |
گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
به نام خدا
گذری بر تاریخچه کارخانه ی نیکو باف :
شرکت ریسندگی بافندگی نیکو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید . در بدو شروع کار محل استقرار کارخانه در تهران ، و سپصس به شهرک صنعتی کاوه منتقل شد . این کارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاکارد ( مینگ ) را در دستور کار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تکمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلک ) جایگزین گردید . هم اکنون این کارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تکمیل می باشد .
تولیدات این کارخاننه به صورت مستقیم در داخل در کلیه استانهای کشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به کشور های افغانستان ، پاکستان و عراق صادر می گردد .
محل استقرار کارخانه :
کارخانه نیکو باف در شهر صنعتی کاوه در 20 کیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذکر است که این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارک، آتش نشانی ، آپارتمان های مسکونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد .
چارت سازمانی کارخانه :
شرکت نیکو باف از آنجا که در یک شرکت خصوصی می باشد دارای یک چارت سازمانی ساده می باشد . به عنوان مثال مدیر کارخانه خود مدیر فروش نیز است و همچنین رئیس دفتر .
تعداد پرسنل :
اکثر پرسنل کارخانه ی نیکو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در کل 143 نفر در این کارخانه مشغول به کار هستند که از این تعداد 5 نفر که کارشان رفوگری طاقه ها است و بقیه کارکنان مرد می باشند . این کارخانه فاقد مهندس تکنولوژ بوده و 2 مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند !
سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق کارخانه :
از آنجا که نوع نخ بکار رفته در این کارخانه پلی استرو اکرلیک می باشد در این واحد هیچ گونه کنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مکش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تکمیل به وسیله ی کانال های تهویه اکتفا می شود .
سیستم گرمایش و سرمایش این کارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از کولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد .
و آب کارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود
در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیک یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به کار هستند .
ماشین آلات :
واحد چله پیچی :
در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود . این ماشین کره ای می باشد و از شرکت SWTA در سال 2004 خریداری شده است . قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش 332 بوبین می باشد .
این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر 21 اینچ و 30 اینچ را دارا است و در آن کنترل نوری و داف اتو ماتیک تعبیه شده است . در این واحد بوبین های نخ پلی استر 150دنیر کلن وارداتی از کشور کره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ کشی می شوند . چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند . از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی پیچش بر روی استوانه است که در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود .
در این واحد به ازای هر ماشین راشل 16 چله آماده می شود . لازم به ذکر است که باید متراژ ، کشش و سرعت چله پیچیده شده ی این 16 چله مساوی باشد . تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این کارخانه عموما" چله ها با سر نخ های 309برای گیج 13و 513برای گیج 14 پر می شوند .
لازم به ذکر است که پیچیدن چله با کشش بالا تاثیر مستقیم و نا مطلوبی بر عرض محصول نهایی و گا ها" موجب چروک خوردگی و نایکنواختی پرز می شود . و دلیل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستیک پلی استر می باشد ، بر اثر ازدیاد کشش .
در سابق این کارخانه در این واحد با کشش و سرعت 75/75کار می کردکه با پیشنهاد من و موافقت مدیر کنترل کیفیت و سرپرست سالن به 35.45 کاهش و عیوب تا حد زیادیمرتفع گردید.
واحد بافندگی :
در این سالن 7 ماشین بافندگی راشل 2 میله سوزن پنج شانه قرار دارد . این ماشین ها در سال 2004 از کشور کره وارد و نام شرکت سازنده Won IL می باشد . چهار ماشین بصورت نو و 4 ماشین نیز دست دوم خریداری شده است . 4 ماشین دیگر دارای گیج 26هستند . مکانیزم فرمان طرح این ماشین ها از نوع بادامکی می باشد . و رد هر طرف ماشین 8چله نخ پلی استر برای بافت زمینه قرار می گیرد . و شانه وسط نیز نخ PILE را در بافت قرار می دهد . جنس این نخ اکریلیک می باشد ونمره ی آن 2/32Ne است. برای سنگین یا سبکتر کردن پارچه از دنده ی قابل تعویض برداشت پارچه استفاده می کنیم و برای کم یا زیاد کردن عرض بافت نیز باید مقدار ران – این را تغییر بد هیم . دراین سالن 21 قفسه وجود دارد و ظرفیت هر قفسه با بوبین رزرو 800 بوبین می باشد و در کل ظرفیت کل قفسه 16800 بوبین نخ اکریلیک می باشد .
در مجموع ماشین راشل دو میله سوزن با پنج شانه برای تولید پارچه های پرز دار با کیفیت بالا به کار می رود . دو شانه بر روی میله سوزن جلو و دو شانه دیگر بر روی میله سوزن عقب و یک شانه بر روی هر دو میله سوزن که نخ های شناور را می بافد . میله های سوزن به طور مستقل از یکدیگر حرکت بالا و پایین رفتن را انجام می دهند در حالی که شانه ها به تناوب بین سوزن ها هر میله نوسان می کنند .
همانطور که در شکل نیز مشاهده می شود در این نوع بافت از نخ لید – این استفاده می شود و چله هایی که در پایین ماشین جای دارند بافت لید –این و چله های بالا بافت ستونی می زنند .
و از معایب این واحد مدیریت ضعیف می باشد که آن نیز به دلیل نبود مهندس تکنولوژ و یا مدیر تولید است . برای نمونه هیچ کدام از این 7 ماشین در این مدت دو ماه و چندی ، پیش نیامد که عرض یکسانی داشته باشند و در وزن طاقه نیز اختلاف فاحش بود . از دیگر معایب احتساب یک اپراتور به یک ماشین بود که بسیار عجیب به نظر میرسید آن هم برای ماشین راشل. خلاصه اینکه نیاز به حساب تو قفات پیش بینی شده و نشده دیگر نبود چرا که گاهی برای حرف چاپی می شد که دو ساعت ماشین ها خاموش شدند .
سالن چاپ:
این سالن شامل 4 بخش مجزا می باشد:
1- آزمایشگاه چاپ
2- قسمت شابلون سازی
3- قسمت رنگسازی و تهیه خمیر چاپ
4- سالن چاپ وتثبیت
البته یک بخش تحت عنوان قسمت طراحی هم قسمت فعال است که در گذشته در قسمت شابلون سازی محلی را برای طراحی تخصیص داده بودند ولی به مرور زمان از زیر نظر تولید خارج شده وزیر نظرقسمت فروش کارخانه به فعالیت خود ادامه می دهد.
در این قسمت بسته به اینکه مشتری سفارش خاصی را داده باشد و یا اینکه طرح کالا را در اختیار کارخانه قرار داده باشند می توانیم طرح را کپی کنیم ویا با ابتکار افراد متخصص که در این قسمت مشغول به کار هستند طرح زیبا وجالبی را روی فیلم منتقل کنیم و یا اینکه مشتری خود طرح به خصوصی را ارائه کرده باشد که بسته به نوع آن با نرم افزار یا دست طرح را روی فیلم پیاده می کنند اگر طرح هاشور های زیاد داشته باشد یا خیلی طرح ظریف باشد چون کامپیوتر دقت زیادی دارد ممکن است طرح پیاده شده به دلیل ظرافت بالا در هنگام شابلون سازی طرح به مشکل برخورد ونقاط کوچکتر از سوراخهای شابلون باشد.
برای به وجود آمدن سایه نقاط کنار هم قرار می گیرند و هر چه نقطه ها متراکم تر سایه ها تیره تر یعنی رنگ بیشتری از شابلون عبور می کند و هر چه نقاط پراکنده تر سایه ها روشن تر خواهد بود.
اگر بخواهند طرحی را برای مشتری کپی کنند ابتدا راپورت طرح را تعیین می کنند و بعد پارچه را طوری تا می زنند که راپورت طرح روی یک تای پارچه بماند بعد این راپورت طرح را اسکن می کنند اگر هم بزرگتر از اسکنر باشد آن را به چند قسمت تقسیم می کنند و اسکن می کنند و آنها را به هم وصل می کنند. . اگر بخواهند تغییراتی روی طرح می دهند و آن را روتوش می کنند.
در کاخانه بافت آزادی معمولا عرض شابلونهاالتر است که 5سانتی متر از طرفین خالی می‌گذارند در نتیجه را پورت طرح باید مقسوم علیه هایی از 90 باشد مثلا(30*30)تا بتوان با چند بار تکرار طرح شابلون را کامل را ساخت. لازم به ذکر است که کناره های فیلم ها را با گل که به آن ماسکه می گویند به صورت دالبورهایی در می آورند تا نور از آن قسمتها عبور نکند و طرح داخل این دالبورها قرار می گیرد تا وقتی که می خواهد این فیلم ها را کنار هم قرار دهند راحت تر بتوان این تطبیق را به اجرا گذاشت تا بین آنها فاصله‌ای نیافتد. در ضمن برای هر رنگ یک فیلم جدا می شود جنس فیلم ها که از کاغذ هم می تواند باشد ولی بیشتر از کالک که پلاستیکی است و دیر تر پاره میشود استفاده می شود.
1- آزمایشگاه چاپ:
در این بخش که در حقیقت قلب قسمت چاپ می باشد و مهمترین قسمت این سالن به شمار می رود ، تمامی دستورات را صادر می کند، در حقیقت بعد از اینکه طرح مورد نظر به آنها داده شد حال نوبت به انتخاب رنگ مناسب برای پارچه مورد نظر مشتری می رسد و همچنین ایجاد رنگهایی که در طرح موجود هستند به طور دقیق وهمچنین مواد کمکی که در هر نوع چاپ متفاوت خواهد بود. به عنوان مثال وقتی قرار است طرحی را روی پارچه ای پیاده کنند ابتدا جنس پارچه را مشخص می کنند وسپس رنگ مورد نیاز آن پارچه را پیدا می کنند البته با توجه به مصرف نهایی پارچه ویا نوع سفارش، حال نوبت به این می رسد که با رنگهای موجود شید مورد نظر که در طرح وجود دارد بسازند به عنوان مثال رنگ سبزی که در طرح وجود دارد ممکن است از ترکیب سه رنگ به دست آید که برای ساختن این رنگ بر دستورهایی که در آزمایشگاه تهیه شده مراجعه می کنند در این بروشورها مثلا برای رنگ دیسپرس با تغییر متادیر رنگ شیدهای مختلف آن را تهیه کردنند که این عمل در قیاسهای کوچک انجام شده مثلا با %5 و%10و... و نمونه های چاپ شده را بسته بندی می کنند کرده اند و همچنین این عمل را با ترکیب رنگها نیز انجام گرفته و وقتی طرحی به ایشان ارائه می شود کار کمی راحت تر است مثلا با کنار هم گذاشتن تکه ای از پارچه ای که طرح آن را داریم در کنار این نمونه ها به راحتی می توان میزان رنگ یا رنگهای مورد نیاز آن رنگ را پیدا کرد. سپس با یافتن ترکیب رنگها نوبت به نوشتن نسخه های چاپ می رسد که در آن همه موارد با ذکر جزییات واندازه ها در مقیاس معلومی آمده است که این نسخه به قسمت رنگسازی می رود تا از روی آنها خمیر چاپ تهیه شود.
لازم به ذکر است آزمایشگاه چاپ در این کاخانه به تازگی راه اندازی شده و تجهیزات خاصی در آن وجود ندارد ولی یک اوون جهت تثبیت و خشک کردن پارچه بعد از چاپ هست و همینطور یک دیگ جهت تهیه بخار برای ثبت هایی که نیاز به بخار آب دارد هست و همچنین شابلونهای کوچک که بتوان با آن طرح را به طور آزمایشی روی پارچه پیاده کرد در حقیقت کلیه مراحل چاپ را با همین تجهیزات اندک می توان در آزمایشگاه چاپ انجام داد و پس از اطمینان از حصول نتیجه نهایی ومطلوب بودن آن کار در مقیاس عمده انجام گیرد تا ضرر اقتصادی کمتری را کارخانه متحمل شود چون کوچکترین اشتباه در انتخاب رنگ یا مواد کمکی مورد نیاز مساوی است با هزینه بسیار گران برای کارخانه که جبرا آن سخت ویا غیر ممکن خواهد بود.
2-شابلون سازی
بخش چاپ کارخانه منحصرا شامل ماشینهای چاپ تخت (اسکرین)می باشد. لذا فقط شابلونهای تخت تهیه می کنند که اندازه های آنها عبارتند از (176*116)،(176*90)،(232*116)، در قسمت شابلون سازی گام اول کشیدن گاز، (تور)روی قاب شابلون است که توسط دستگاه تور کش یا گاز کش انجام می گیرد این دستگاه شامل فکهای متحرکی است که در جهت های طولی وعرضی حرکت می کنند و همچنین یک غلتک خار دار در ابتدای دستگاه که توسط این فکها روی آنها سوزنهایی قرار دارد تا گاز را بگیرند وهمچنین غلتک خار دار گاز را می توان کشید تا گاز به صورت کاملا کشیده روی چارچوب(Frame) قرار گیرد کششی که در اینجا به گاز دارد می شود حدودا 3سانتی متر از هر طرف است ( معمولا) که این بستگی به اندازه سوراخهای گاز دارد که معمولا از سه نوع گاز با اندازه های 45،55،63 استفاده می کند ولی وقتی 3Bcm از جهت طول به آن کشش وارد می کنند3Bcm هم از جهت عرض می کشند تا سوراخهای گاز حالت خود را از دست ندهند.
نوع گاز مصرفی بستگی دارد به نوع پارچه و مقدار خمیر چاپ که باید انتقال یابد و همچنین نوع خمیر چاپ دارد بعد از کشیدن گاز حال نوبت به چسباندن آن بروی قاب شابلون یا چارچوب است پس قسمتهایی را که گاز روی چار چوب است با استفاده از چسبهای Ultrafix B, Ultrafix A می چسبانند که به اول 10% از دومی و را اضافه میکنند و استفاده می کنند . جهت سفت تر چسبیدن گاز به چارچوب یک نوار از قسمتهایی از خود گاز که اضافه بوده و بریده شده به گونه ای در داخل شابلون می‌چسبانند که یک طرف ان به گاز بچسبد و طرف دیگر به بدنه شابلون و به این ترتیب دور تا دور شابلون سفت می شود. (لازم به ذکر است جنس این گازها از پلی‌استر است و جنس چارچوب فلزی است)
همانطور که گفته شد بسته به نوع طرح و پارچه و خمیر چاپ گاز مناسب انتخاب میشود. هرچه نمره گاز پایین تر باشد منافذ بزرگتر می شود (این اعداد نشان دهندة تعداد منافذ در سانتیمتر است) حال نوبت به مرحله کشیدن لاک روی شابلون می‌رسد،، در این کارخانه از دو نوع لاک استفاده می شود : 1- لاک ایرانی (تیراژه) که یک نوع لاک بسیار حساس به نور به رنگ سبز آبی است که محلول در آب است. 2-لاک خارجی (یک لاک سفید رنگ ست) حلال این لاک تینر است. معمولاً کار لاک کشی با لاک ایرانی انجام می گیرد چون شسشتو با تینر هم هزینه دارد و هم برای گاز ضرر دارد. و آنرا خراب می کند. در ضمن برای روتوش هم از لاک ایرانی استفاده نمی شود چون پس از روتوش دیگر عملبات نور دهی انجام نمی شود چون به صرفه نیست.
عملیات خارزنی
منظور از خارزنی بیرون آوردن انتهای الیاف از نخ های پارچه وپرز دار کردن سطح آن می باشد به این ترتیب انتهای الیاف، سطح پارچه را پوشش داده و علاوه بر نرم تر کردن زیر دست مقدار هوای محبوس شده را افزایش داده در نتیجه قدرت ایزولاسیون پارچه به مقدار قابل توجهی افزایش می یابد. سطح موئی حاصل از خازنی ظاهر بعضی از پارچه ها را بهتر نموده و همچنین بعضی از عیوب را می پوشاند بر اثر خارزن رنگ پارچه ملایم تر نیز می گردد. در اثر فر آیند خازنی معمولا بافت روی پارچه متلاشی شده وتنها بافت زیر باقی می ماند به علاوه عملیات خارزنی سبب رسزش نخ(کاهش گرم در متر)و کاهش عرض پارچه(به دلیل اعمال گشش طولی در دستگاه)می شود.
پارچه هایی که برای خارزنی در نظر گرفته می شوند باید از نخ هایی بافته شده باشند که تاب کمی را داشته باشند تا انتهای الیاف، با نیروی کمی بیرون آورده شوند به علاوه الیاف به کار رفته از استحکام وانعطاف پذیری برخوردار باشند(نظیر نایلون وپلی استر)به علاوه بافت پارچه نیز بسیار حائز اهمیت است عمده پارچه های خار زده شده در این کاخانه دارای بافت کتن است. معمولا پارچه های رنگرزی شده و چاپ شده در برابر خار خوردن مقاوم تر از پارچه های خام هستند.
پارچه هایی که قرار است خارزده بشوند قبلا در بخش تکمیل با مواد آنتی استاتیک و مواد روان کننده(ضد اصطکاک)عمل شده هان زیرا وجود نرو کن در پرچه سبب سهولت عملیات خارزنی می گردد و آنتی استاتیک نیز مانع از پراکندگی وچسبید پرزها و الیاف جدا شده از پارچه به دستگاه ها می گردد.
ماشین خارزنی
ماشین خارزنی از یک سیلندراصلی تشکیل شده است که دور آن را سیلندر های کوچکی ولی با طول مساوی با سیلندر اصلی و با فاصله مساوی احاطه کرده اد تعداد این سیلندر ها در ماشن شماره(1)24 و در سایر ماشینها28 می باشد که نیمی از این غلتکها را غلتکهای Counter pile یا ضد خاب تشکیل می دهند این غلتکها به طور یک در میان قرار گرفته است.
قسمتهای دیگر ماشین را غلتکهای تغذیه، غلتکهای لبه بازکنی، غلتکهای راهنما ، غلتکهای کششی و پارچه تاکن تشکیل داده است. سیلندر اصلی حرکت خود را از شفت اصلی می گیرد و غلتکهای Counter Pile, Pile توسط سیستم PIV و توسط تسمه هایی که با آنها د رتماس می باشد می گیرند. در این ماشین می توان سرعت پارچه m/min سرعت سیلندر، سرعت غلتکهای Counter Pile,Pile را بطور جداگانه با استفاده از دیاگرامهایی که روی ماشین است تنظیم نمود.
پوشش غلتکهای خارزنی ، معمولاً نوارهای سوزنی به عرض یک اینچ می باشد که به دور غلتک پیچیده می وشند و به عنوان پایه (فونداسیون) معمولاً از 3 لایه پارچه و یا کامپوزیتهای پلیمری به یکدیگر چسبانده شده اند و با یک لایه از لاستیک ولکانیزه شده (جهت کاهش اثر رطوبت) پوشیده شده‌اند استفاده می گردد. نوارهای معمولی دارای 164 سوزن در اینچ مربع می باشند . تعداد سوزنها در اینچ مربع ممکن است به 246 برسد.
دانلود گزارش کاراموزی کارخانه فراورده های لبنی استان قدس رضوی
| دسته بندی | صنایع غذایی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 19 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 15 |
گزارش کاراموزی کارخانه فراورده های لبنی استان قدس رضوی در 15 صفحه ورد قابل ویرایش
معارفه
کارخانه فراورده های لبنی آستان قدس رضوی ، واقع در جاده ی کیلومتر 17 جاده ی سرخس
می باشد. این کارخانه در خرداد ماه سال 1374 شروع به فعالیت نموده است و تعداد پرسنل
آن به طور کلی 130 نفر می باشد . 80 نفر به صورت قراردادی زیر نظر پیمانکار ( روز
مزد)و به طور میانگین 70 نفر پرسنل در خط تولید مشغول به کار می با شد که بنا به نیاز
نیروی کار می توانند در 2 یا 3 شیفت کار کند .
این کارخانه وابسته به کارخانه ی آستان قدس رضوی می با شد . ظزفیت تولید محصولات
مختلف بسته به در خواست سفارش کنندگان متفاوت می باشد . ظرفیت مخازن تحویل شیر
220 تن می باشد که به طور میانگین 70 تن شیر روزانه تحویل گرفته می شود .
تحویل شیر خام
شیر پس از ورود به کارخانه بر اساس نوع کیفیت دسته بندی می گردد که 90 % مربوط به
دامداری آستان قدس است که یا مورد تائید است یا با شرایط ویژه ( مصرف خاص ) تولید می
گردد . ابتدا شیراز داخل شلنگ از صافی می گذرد ؛ و بعد از پمپاژ به داخل بالانس ،
هواگیری می شود . سپس از مسیر یکطرفه بالانس به داخل جعبه فلومتر( که این دستگاه شدت
جریان شیر را محاسبه می کند . لازم به ذکر است اگر شیربر حسب لیتر را در دانسیته ی آن
ضرب کنیم شیر برحسب کیلوگرم به دست می آید) . فرستاده می شود سپس ازلوله های
ارتباطی وارد 4 تا سیلو تانک می گردد .که ظرفیت هر یک 54 تن می باشد و جنس آنها استیل
و دو جداره می باشد. یعنی شیر باهر دمایی که وارد می شود تا 48 ساعت تا همان دما باقی
می ماند هر یک از تانکها دارای هم زن است که شیر از پایین وارد تانک می شود زیرا اگر از
بالا وارد تانک شود با هوا وارد شده و شیر کفدار می گردد .
مقدار شیر 100 تن تا 150 تن در روز می باشد که از صبح تا 6 شب در یافت می گردد
توزین آن بر حسب لیتر است که توسط سیستم کامپیوتر صورت می پذیرد در این بخش از
کارخانه ضایعات احتمالی نداریم و همچنین انبار و سرد خانه برای نگهداری شیر خام نداریم .
سیلو تانکها ساخت اصفهان است مسئول قسمت تحویل شیر مواردی مانند ph ، اسیدیته ، الکل
و دانسیته و چربی وآب اضافی که آزما یشگاه اندازه گیری کرده است را یاداشت نموده در
برگه های مخصوص و ته برگ زرد آن به دست مسئولان کنترل کیفیت می رسد .
قیمت شیر خام توسط مدیریت تعیین می گردد که معیار انتخاب چربی و دانسیته است . در
ضمن اگر آب اضافی داشته باشد جریمه می گردد.
شیر قبل از سیلو تانک وارد مبدل می گردد و سرد می شود ؛ و مرتبا دما و فشار آن کنترل
میشود. تانکهای ذخیره دارای شیر نمونه گیری فشارسنج و دریچه آدم روست . جعبه حجم
سنج کنارآن عدد ی را نشان می دهدکه اگر در عدد 10 ضرب می کنیم در واقع حجم شیر
داخل تانک است . این تانک 31 تن در ساعت شیر را تخلیه می کند که میزان تخلیه به هوای
محیط بستگی دارد یعنی اگر فصل تابستان باشد این عمل سختر است و اگر زمستان باشد
در ضمن عمل سرد کردن شیر، این عمل راحتر صورت می پذیرد . جعبه ای که در کناراین
تانک تعبیه شده است میزان تخلیه را مکررا نشان می دهدبه مجموعه ی لوله هایی که شیررا به
خط تولید می برند کلکسیون می گوییند .
آزمایشگاه
آزمایشات شیمیایی
محصولات مورد آزمایش : ماست ساده ، ماست موسیر، ماست پر چرب ، شیرکاکائو، پنیر،
دوغ ، کره ،روغن زرد ، شیراستریل ، شیرپاستوریزه ،
آزمایشهای شیرخام :
تست اکل 68 % : ابتدا1 سی سی از نمونه ی شیررا در پلیت می ریزیم سپس به آرامی 2
سی سی از الکل را اضافه می نماییم اگرلخته تشکیل گردد شیر فاسد است و باید برگردانده
شود.
تست اسیدیته : ابتدا 10 سی سی از نمونه شیر را با پیپت بر می داریم در بشرانتخابی
می ریزیم سپس چند قطره فنول فتالئین اضافه می نماییم سپس تا ختم عمل با سود 1/0
نرمال تیتراسیون را انجام می دهیم .
اسیدیته ماست چکیده: 10 گرم از نمونه یماست را وزن کرده با آب مقطر رقیق می نماییم
بعد با سود و فنول تیتر را انجام می دهیم . عدد بدست آمده را در 9 ضرب می کنیم وبر100
تقسیم می نماییم .
اسیدیته کره: 10 گرم ا زنمونه ی کره ذوب شده را وزن می کنیم وبا40 سی سی الکل کلرفرم
و چند قطره فنول و سود تیتراسیون را انجام می دهیم . عدد بدست آمده ضرب در 82/2 تقسم
بر10
اسیدیته پنیر : درست مثل ماست چکیده یا ماست انجام می شود.
اندازه گیری ph : توسط ph متر،ph شیر اندازه گیری می شود به این صورت که الکترود
دستگاه را در ظرف نمونه یشیر فرو می بریم وعدد به دست آمده را از روی دستگاه می
خوانیم . که ph شیر خام ورودی با ید استاندارد 7/6 باشد . ازرابطه ی زیر برای محاسبه ی
آن استفاده می کنیم.
اندازه گیری سختی: 5 نمونه داریم که باید هروز تست سختی از آن گرفته شود که عبارتند از:
آب مقطر ، کندانسور2 ، کندانسور1 ، منبع کندانس و فیلتر
به تعداد نمونه ها پنج لیوان ماست قرار میدهیم وروبه روی هر کدام قرار می دهیم سپس ازهر
نمونه 25 سی سی با پیپت می کشیم ودر ظروف خالی می نماییم وبرای اندازه گیری سختی به
شیوه ی زیرعمل می نماییم :
ابتدا 1 تا2 سی سی تامپون( بافر) میریزیم تا ph به 10 برسد بعد معرف اریوکرم بلاک T
را مثل نمک پاش در ظروف می پاشیم . اگر به رنگ آبی درآمد سختی صفر است
برای اندازه گیری سختی کلسیم به ظروفی که سختی دارد معرف مراکساید اضافه می کنیم و
وسپس با سود 2/0 نرمال تیتر می نماییم . برای اندازه گیری قلیائیت کل ابتدا 25 سی سی از
نمونه ها را در ظروف می ریزیم سپس فنول فتالئین را اضافه می نماییم و با اسید 1/0 نرمال
تیترمی نماییم که باید رنگ حاصل از تیتر بیرنگ باشد عدد حاصل از تیتر را در200 ضرب
میکنیم درهمان ظروف معرف متیل اضافه می کنیم و دوباره تیتر را ا نجام می دهیم که رنگ
حاصل از تیتر قرمز آجری است مجددا عدد بدست آمده را در 200 ضرب می نماییم که
قایائیت کل از این رابطه بدست می آید:
پنیر
در این مرحله ، آن زمانی که شیر به دمای 90 درجه سانت گراد می رسد خامه هموژن شده
به این شیر تزریق می گردد. فشارهموژن 150 بارتعیین گردیده است ؛ شیر 90 درجه ی
خامه زده شده به دمای 5 درجه سانتی گراد سرد می گردد و با پمپ فرستاده می شود به تانک
مخصوص برای مایه زنی؛ از این تانکها وارد خط تولید می گردد ودر ظروف مخصوص پر
می شود .
عوامل مهم دستگاه : آب سرد ، بخار، پمپ هوا که برا ی قطع و وصل کردن شیر می باشد.
ماست
شیرخام وارد بالنس تانک و پمپ شیر می گردد واز آنجا در مبدل حرارتی به دمای 55 درجه
سانتی گراد گرم شده وارد سپراتور می شود بعد ا زچربی گیری شیر skim در مبدل به دمای
70 درجه می شود و سپس هموژن می شود بعد با دمای 90 درجه از مبدل وارد لوله های
Holdingمی شود 120 ثانیه را در این دما حفظ می شود و سپس با دمای 5 درجه می رود
برای تولید ماست .
طرز تهیه کالچر: شیر shim با دمای 50 درجه پاستوریزه میشود ودر مبدل دمایش به 90
درجه می رسد 1 ساعت در این دما باقی می ماند و سپس با دمای 42 درجه استارتر به آن
اضافه می شود سپس همزن مخزن را خاموش می کنیم تا در این دما باقی بماند بعد از 2 ساعت
ساعت نمونه برداری می شود و هنگامی که به اسیدیته و ph دلخواه رسید سرد میکنیم و
دوباره همزن را روشن می نماییم تا همزده شودسپس شیر ماییه خورده پاستوریزه می شود
ووارد مخزن ماست جهت بسته بندی می گردد.
ماست پرچرب
این ماست 3 % چربی را دارا می شود و150 بار هموژن را تحمل می کند ؛در دمای 55
درجه شیر خشک به شیر اضافه شده و وارد بالانس تانک می شود ازاین مرخله وارد اتاق مایه
ماست می شود ودر تانکهای مخصوص مایه ماست به شیر اضافه می گردد .لازم به ذکر است
که مایه ماست را روز قبل آماده می کنند . هنگامی که مایه ماست در تانکها آماده گردید تا 2
درجه سانتی گراد سرد می گردد . بعد وارد مبدل می شود به دما ی47 درجه ی سانتی گراد
گرم شده سپس بسته بندی می شود و 3-4 ساعت را در گرمخانه استراخت می کنند سپس در
سرد خانه یک روز می ماند ود رنهایت راهی بازار فروش می شود.
ماست کم چرب 1%چربی داردولی ماست خامه ای 8 % چربی را دارا می باشد.
ماست فله چکیده
با دمای 47 در جه وارد مخزن می شود فشار هموژن 150 بار را تحمل کرده ودر صد چربی
2/1 را دارد مراحل تولید آن مانند ماستهای دیگر است با این تفاوت که دمای خروجی آن 47
درجه می باشد با پمپ در کیسه های مخصوص پر می شود و وارد سرد خانه می شود .
شیر خشک برای این ماست نداریم بعد از آبگیری ماست سفت گردیده و برای بسته بندی آماده
می گردد.
دانلود گزارش کارآموزی کارخانه کمپوت و کنسرو رضوی
| دسته بندی | صنایع غذایی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 19 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 19 |
گزارش کارآموزی کارخانه کمپوت و کنسرو رضوی در 19 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه:
کارخانه کمپوت و کنسرو ممتاز رضوی زیرمجموعه کارخانه کنسرو و سردخانه رضوی است، که دارای ظرفیت پائین تری نسبت به کارخانه اصلی می باشد و در محدوده جدایی ازکارخانه اصلی واقع شده.
این کارخانه که از موقوفات آستان قدس رضوی است و در شهرک صنعتی مشهد در خانه 1 واقع شده است.
تولیدات این کارخانه شامل سس مایونز، سس کچاپ انواع کنسرو و کمپوت (بستگی به فصل).
که در زمان کارآموزی اینجانب تولیدات کارخانه شامل سس مایونز و کچاپ و کنسرو لوبیای آبگوشتی و کمپوت گلابی بوده است.
کارخانه حدوداً 30 نفر پرسنل اصلی و موقت داشته که در زمان پیک کاری تعدادی کارگر فصلی اضافه می شود.
و آزمایشگاه کنترل کیفی کارخانه در هر شیفت 2 کارشناس فنی دارد.
پروسه تولید کنسرو لوبیای آبگوشتی:
لوبیا بعد از خریداری به وسیله کامیون وارد کارخانه شده، نمونه گیری شده و آزمایشات کنترل کیفی لازم بر روی آن انجام می گیرد. و بعد از مثبت بودن آزمایشات کیفی لوبیای ما که از نوع آبگوشتی می باشد وارد انبار می شود.
آزمایشات کیفی که بر روی لوبیا انجام می شود شامل: تست خار و خاشاک، تعداد در 100 گرم و ... می باشد که در زیر به آنها اشاره می شود.
لوبیا توسط کارگران از کیسه ها تخلیه و وارد دستگاه شن گیر (بوجاری) شده سپس وارد شن شوئی شده و کاملاً شسته و تمیز می شود و سپس در شبکه های بزرگ به مدت 48 ساعت خیس می خورد.
بعد از طی این مدت در روز کاری، ابتدا در حوضچه شستشو لوبیاها شسته شده و سپس با بالابر یا الواتور به دستگاه بلانچ وارد می شوند که دمائی حدود 120 درجه سانتی گراد دارد سپس بعد از طی مسیر بلانچ بر روی نوار سورت انتقال یافته که توسط کارگران کاملاً تمیز شده و لوبیاهای خراب جدا می شوند.
بعد از آن به سینی پر کن وارد شده که دستگاهی چرخان است و دارای مخازنی به وزن قوطی ماست که توسط اوپراتور و توسط تیغه مربوطه مخازن کاملاً پر شده و به کیل مورد نظر می رسند و در انتدا به داخل قوطی ها تخلیه می شوند.
قوطی ها از طریق نوار مخصوص از قسمت مربوطه که عملیات استریل بر روی آنها انجام شده وارد خط می شود.
قوطی های پر شده به مرحله بعدی که تنظیم دقیق وزن است می رسند و توسط کارگر این کار صورت می گیرد. کارگر قوطی ها را فقط چک می کند و در صورت خالی بودن سر قوطی یا افزایش بیش از حد قوطی آنها را تعدیل می نماید و وزن قوطی ها را هر چند دقیقه اندازه می گیرد تا طبق استاندارد مربوطه باشند.
سس کنسرو لوبیا هم که مخلوطی از انواع ادویه جات می باشد مانند (گلپر، پودر کاری، پودر پیاز، فلفل قرمز، فلفل سیاه و فلفل سفید، سرکه و روغن) در این قسمت به قوطی ها توسط فیلر سس اضافه می شود. سپس قوطی به داخل تونل انراست رفته و پس از طی زمان لازم و عبور از آن دربندی شده و سپس اتوکلاونداری صورت می گیرد.
که در اتوکلاو عملیات استریل بر روی آن انجام می شود. عملیات پخت 70 دقیقه به طول می انجامد و دمای لازم برای این عمل 321 درجه سانتی گراد معادل 2/1 آنگستروم است.
سپس قوطی ها به داخل حوضچه آب سرد منتقل شده و سرد می شوند. بعد از سرد شدن و خشک شدن اتیکت زده شده و تاریخ تولید و مدت انقضاء توسط جت پرینتر بر روی آنها ثبت می شود.
بعد از آن بسته بندی و داخل دستگاه شرینک شده و بسته بندی کامل می شود. انبارگذاری آخرین مرحله تولید است.
قوطی ها 15 روز قرنطینه می شوند تا طی این مدت اگر شکلی برای آنها پیش آید معدوم شوند. و می توان گفت کنسروها مدت 18 ماه تا 2 سال تاریخ انقضاء دارند.
در صورت اتمام مدت قرنطینه و نبود شکل خاص کمپوت لوبیای آبگوشتی ما آماده روانه شدن به بازار مصرف می باشد که توسط ماشین بارگیری شده، فاکتور می شوند و از کارخانه خارج.
آزمایشات کنترل کیفی مربوطه:
آزمون درصد خار و خاشاک لوبیا: ابتدا توسط دستگاه روپ از ماشین محل لوبیا نمونه برداری شده و به آزمایشگاه آورده می شود و این آزمایش به شرح زیر انجام می گیرد:
- مقدار 100 گرم از نمونه را با ترازو وزن کرده و دراین مقدار نمونه میزان شن و سنگ، درصد لوبیای معیوب، درصد لولپه ها و درصد لوبیای چروکیده و آفت زده را مشخص می نمائیم. بعد از این عدد را بر کل نمونه تعمیم می دهیم و میزان افت محصول را مشخص کرده.
- آزمایش وزن کنسرو لوبیا: کنسرو را توسط سرباز کن باز کرده و سطح سس کنسرو را بر روی قوطی از داخل علامت زده که این علامت برای آزمون درصد پر ی است که به آن اشاره می شود.
درصد پری کنسرو بر طبق استاندارد باید 60% وزن آبکش لوبیا باشد.
قوطی لوبیا را بر روی صافی آبکش خالی کرده و آن را می شوئیم سپس لوبیا ها را وزن نموده و قوطی خالی را هم وزن می نمائیم. سپس وزن کل قوطی را از قوطی خالی کم کرده و وزن محتوری قوطی به دست می آید.
سپس تناسب بسته و درصد آن را به دست می آوریم.
برای مثال:
وزن محتوی 432 = 60 – 492
وزن آبکش شده 219 گرم
وزن قوطی خالی 60 گرم 100% 432
وزن کل قوطی 492 گرم 50% = x% 219
آزمایش درصد پری:
قوطی علامت زده را برداشته و تا علامت آن آب معمولی می نمائیم سپس وزن پر می نمائیم. (برای نمونه 460 گرم)
مجدداً وزن پر شده را هم می گیریم. برای نمونه 483 گرم سپس تناسب گرفته و درصد پری را محاسبه می نمائیم.
100% 483
درصد پری 95% = x% 460
آزمایش درصد نمک سس کنسرو لوبیا:
درب قوطی را باز کرده سپس سس آن را جدا و 1 گرم از آن را در بشری ریخته و به وسیله ترازو وزن می نمائیم. سپس آن را به وسیله 2 سی سی آب مقطر رقیق کرده و چند قطره کرومات پتاسیم به آن اضافه می نمائیم و با نیترات نقره از تیتر می نمائیم. نقطه ختم عمل با رنگ قرمز آجری مشخص می شود.
وزن نمونه: 1 گرم
حجم تیتر: 8/0
و سپس به وسیله فرمول زیر % نمک آن را به دست می آوریم:
8/0 % نمک % =
تست تعداد لوبیا در 100 گرم:
برای این آزمایش ترازو را صفر کرده و 100 گرم لوبیا را وزن می نمائیم. و تعداد لوبیا در 100 گرم را شمرده. استاندارد مربوطه حداکثر 95 عدد لوبیا در 100 گرم می باشد که نامناسب بودن لوبیا توسط این رنج مشخص می گردد.
آزمایشات حین فرآیند:
شامل چک کردن دقت شیشه شور، وزن درست فیلرها درتی عمل لیبل شرینک، تست عمل جت پرینتر و ... که در زیر به برخی از آنها اشاره می نمائیم:
برای تست صحت کار فیلرها هر 2 ساعت از خط و از قسمت قبل پر کن نمونه شیشه ای برداشته و با کسر وزن هر شیشه وزن سس را اندازه گیری می نمائیم تا دقت کار فیلر برای ما ثابت شود.
در صورت مشاهده هر گونه تغییر در وزن اصلی سس به اوپراتور مربوطه اطلاع داده تا نقص مربوط به دستگاه را برطرف نماید.
لیبل شرینک را هم مرتباً باید تست کرد چون گرمای زیاد لیبل ما را سوزانده و کمی حرارت هم باعث چروک شدن لیبل شده پس حرارت متعادل را پیدا کرده و آن را کنترل می نمائیم.
جت پرینتر: جت پرینتر شامل 2 قسمت می باشد یک بخش کامپیوتری و بخش دیگر که عملیات مارک زدن را انجام می دهد. که اطلاعات مربوط به هر محصول را به بخش کامپیوتری داده و سپس دستگاه استارت می خورد.
خطای دستگاه کم می باشد ولی چک کردن آن لازم می باشد.
تست میکسر: میسکر به دلیل حساسیت عملیاتش از اهمیت بالایی برخوردار می باشد که برای ثبت آن می توان زمان لازم را ثبت کرد.
مخازن آب نمک و سرکه و روغن هم چک می شوند تا اشکالی در حین فرآیند به وجود نیاید.
آزمون میانگین تخم مرغ در کارتن: که اگر این میزان عدد 65 به بالا شود تخم مرغ های ما درشت محسوب می شوند اگر بین 65-55 عدد شود متوسط و زیر عدد 55 ریز می باشند.
برای این منظور وزن کارتن خالی و وزنه شانه ثبت شده و محاسبه می شود در یک کارتن چند تخم مرغ و چند شانه وجود دارد. و بدین ترتیب تعداد تخم مرغ هر کارتن محاسبه می شود.
آزمایش تازگی تخم مرغ: برای این منظور چند روش وجوددارد که شامل:
1- تخم مرغ را در نور گرفته و کوچک بودن پرده انتهائی آن دلیلی بر کهنه بودن آن می باشد.
2- تخم مرغ را درآب نمک 3% قرار داده اگر پائین رود می گوییم تخم مرغ تازه است و اگر بالای آب نمک ایستاد تخم مرغ کهنه شده.
3- راه دیگر شکستن تخم مرغ و تست رنگ آن است هر چه تخم مرغ رنگ کمتری داشته باشد دارای کیفیت بالاتری می باشد.
و اگر هم چروکیدگی در داخل حس شود دلیل بر کهنگی آن است.
نکته: وزن کاغذ شانه تخم مرغ مهم است چون فروشنده می تواند از این راه به کارخانه ضرر زده و کم فروشی کند . پس تست آن لازم است.
زوغن آورده شده به کارخانه در تانکر مربوطه ذخیره می شود و 2 آزمایش مهم برای آن الزامی است. اسیدیته و پروکسید که میزان اسیدیته 3/0-1/0 و میزان پروکسید باید 0% و حداکثر 1/0% باشد.
در مورد سرکه اسیدیته بسیار مهم است که حداکثر باید 11-10 باشد که زیادی آن باعث ترشی و کم بودن آن هم ایجاد مشکل می کند چون اسیدیته لازم را به ما نمی دهد.
نقطه بحرانی سس مایونز سالمونلا و اشرشیاکلی است و PH مایونز هم باید زیر عدد 4 باشد و اسیدیته سس هم باید از 6/0 بالاتر باشد.
مایونز سرد پروسس است و همیشه باید دقت شود میکروب واردنشود چون ما حین فرآیند حرارتی نداریم تا بتوانیم آن را دفع نمائیم.
با دستگاه فیلر می توان اوزان مختلف را برای سس ها در نظر گرفت مانند 200 گرمی، 1 کیلوگرمی، 850 گرمی.
آزمایش اسیدیته مایونز: بشر 200 سی سی را برداشته به میزان 15 گرم سس مایونز به داخل آن منتقل کرده سپس مگنت را در داخل بشر قرار داده و روی دستگاه مغناطیس می گذاریم مقدار 100 سی سی آب مقطرخنثی هم به آن اضافه می نمائیم سپس دستگاه را روشن کرده و چند دقیقه به آن زمان می دهیم.
بعد از طی شدن زمان لازم با سود از نرمال آن را تیتر می نمائیم نقطه ختم عمل با رنگ صورتی کم رنگ مشاهده می شود.
سپس با استفاده از فرمول زیر اسیدیته را محاسبه می نمائیم:
= (درجه اسید غالب 006/0 100 مقدار مصرفی
15
آزمون اسیدیته سرکه: مقدار 10 سی سی سرکه را با سود 5/0 نرمال تیتر می نمائیم و قبل از تیتر کردن چند قطره فنل فتالئین اضافه می نمائیم.
حال از فرمول زیر مقدار اسیدیته را محاسبه می نمائیم:
اسیدیته = 03/0 10 مقدار مصرفی
آزمون اسیدیته روغن: مقدار 15 گرم روغن را با حلال الکل اتیلیک + کلروفرم+ فنل مخلوط کرده (40-30 سی سی حلال)
سپس با سود 1/0 نرمال تیتر را انجام می دهیم. نقطه ختم عمل با رنگ صورتی مشخص می شود.
دانلود گزارش کارآموزی رنگ،کارخانه رنگ پودی سمند آرا
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 58 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 64 |
گزارش کارآموزی رنگ،کارخانه رنگ پودی سمند آرا در 64 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه
آخر نقش سمفونی تحریک آموزی را به نام رنگ تدارک دیده و چشم انسان را به گونه ای طراحی کرده است که بالغ بر یک میلیون و نیم تک ـ نت آن را دریابد
در دنیای امروزی رنگ نقش بسیار مهمی را در تمامی ارکان زندگی بشری ایفا میکند رنگ پدیده ای است که از جهات متفاوتی مورد بحث میباشد به نحوی که:
1- هنرمند ،به اثرات رنگ از نظر زیبا شناسی توجه نموده و نفوذ معنوی رنگ و خلاقیت آن را بررسی میکند .
2- و بالاخرع شیمیدان ها به ساختمان مولکولی رنگها و طریقه تهبه آنها از مواد اولیه ،توجه دارند .
بر اساس تولید منطقه ای ، اولین تولید کننده رنگ در جهان اروپا بوده که از آن میان ، آلمان با حدود 22% سهم جهانی رتبه اول را دارد .
تشکر :
از تمام کسانی که مرا همراهی و تشویق کرده اند تا بتوانم با موفقیت و سرافرازی کارشناسی را پشت سر گذارم از جمله پدر و مادر و تمام اساتیدی که با تمام وجود مرا به به تشویفق به این امر کرده اند نهایت تشکر و قدردانی را دارم .
فهرست
فصل اول: آشنایی کلی با مکان کارآموزی
فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز
رنگهای تولیدی مورد مصرف در صنایع نساجی
مواد اضافه شونده
مواد یکنواخت کننده :
مواد حمل کننده :
رزین ها :
روغن ها :
رنگ جهت یخچال و فریزر
رنگدانه ها و خواص فیزیکی آنها :
فصل سوم:آزمون آموخته ها ،نتایج و پیشنهادات
فصل اول :
آشنایی کلی با مکان کارآموزی
کارخانه رنگ پودری سمند علاوه بر تولید رنگ ورزین به رنگ آمیزی قطعات خودرو به صورت الکترو استاتیک می پزدازد .
این کارخانه به مساحت 2 هکتار بوده و دارای 3 واحد مجزای کنترل کیفی بوده و با سرمایه بالغ بر000/000/000/10 تومان مشغول فعالیت میباشد این سمایه شامل دستگاههای مجهز که تماماً از سوئیس وارد شده میباشد .
در بخش ورودی کارخانه و در اولین سوله دستگاهی وجود دارد که پیگفت یا همان رنگدانه را هم می زند و تبدیل میکند .
به گفته مسئول آن بخش :
رنگهای مصنوعی یا شیمیایی یا سنتزی را میتوان از نقطه نظرهای کاربردی و یا ساختمانی طبقه بندی نوده دراین مبحث ، ما به بررسی تعدادی از مهمترین رنگهای سنتزی بر اساس ساختار شیمیایی آنها می پردازیم لازم به ذکر است که هر یک از آنها میتوانند از لحاظ کاربردی به صورت یک رنگینه و با یک رنگدانه مورد مصرف قرار گیرند .
دراین بخش هدف تولید رنگهای آزوئی است .
به گفته وی :
کشف ترکیبات و.یآرو توسط گریس در انگلستان اساس توسعه بزرگترین گروه مواد رنگزا ( رنگهای آزو )را فراهم آورد و اولین ماده رنگزای به نام قهوه ای بسیمارک در سال 1863 توسط مارتیوس تهیه شد .
این رنگها عمده ترین رنگهای سنتزی هستند که تقریبا بیش از 50% تمام رنگینه ها و رنگدانه ها را تشکیل میدهند بطور کلی رنگهای آزو دارای یک یا چند کروموفور آزو ( -N=N-) در ساختار مولکولی خود میباشند و ساخت این گونه رنگه شامل دو مرحله دی آزوته کردن و کوپله کردن است .
در مرحله اول از یک آمین آروماتیک نوع اول ، یون دی آزونیوم حاصل میشود که میتواند طی مرحله دوم با ترکیبات غنی از الکترون مانند یک ترکیب خنلی و یا آریل آمین جفت ( پوکل ) شود .
در مرحله اول این واکنش یون دی آزونیوم حاصله به دلیل اتصال به یک سیستم آروماتیک و رزنانس بار مثبت در حلقه ، پایدار است ولی با کمک پایین آوردن درجه حرارت واکنش ،به زیر موجبات پایداری بیشتر آنرا فراهم میکنیم .
در مرحله دوم ابتدا باید ترکیبی که دارای گروههای الکترون دهنده قوی مانند –OH و –NH2 باشند بکار برد تا جهت انجام واکنش استخلاف الکتروفیلی فعالیت خوبی از خود نشان دهند زیرا کایتون دی آزونیوم الکترو فیل ضعیفی است و درنهایت عمل جفت شدن در منطقه غنی از الکترون انجام میشود .
به گفته مسئول در این قسمت از رنگدانه قرمز پارا نام می بریم که هم به عنوان یک رنگینه و هم رنگدانه بکار برده میشود قرمز پارا با ساختار شیمیایی خاص از دسته رنگهای مونوآزواست که فاقد گروههای آینونیک مانند کربو کسیلیک و یا سولفونیک اسید بوده و در نتیجه در اب نامحلول میباشد و از جفت شدن پارانیترو و آینلین در از ته شده با 2- نفتل بدست می آید و دارای سایه های زرد تا آی ( قرمز متقابل به زرد تا قرمز متقابل به آبی ) است و در صنایع نساجی برای رنگرزی پشم ، ابریشم ، نایلون ، کاغذ و چرم بکار رفته و همچنین در صنایع رنگ بدلیل مقاومت اسیدی و بازی خوب ، قدرت پوشش و ارزان قیمت بودن انرژی در ساخت رنگهای هوا خشک بیرونی کاربرد دارد
این رنگدانه برای اولین با در سال 1885 ساخته شد و کاربرد آن در روغنها و حلال ها موجب پدیده رو افتادن میشود
از انواع دیگر رنگهای آزو که در این کارخانه تولید میشود در دسته بیش آزو قرار میگیرد میتوان از قرمز کنگو نام برد که از رنگهای قدیمی و معروف است و از جفت شدن بنزیدین تترا آزوته شده با دو مول 1- نفتیل آمین -4- سولفونیم اسید بدست می آید .
این رنگها برای رنگ کردن الیاف سلولوزی مانند پنبه مورد استفاده قرار میگیرد و همچنین به عنوان معرف کاربرد دارد زیرا در محیط های بازی و اسیدی به ترتیب از قرمز به آبی تغییر می دهد که فقط در نتیجه تغییر ساختار رزنانس آن میباشد . در قسمتهای دیگر نز به همین ترتیب دستگاههای مختلف مرتبط به رنگ وجود دارد که در بخش ارزیابی به آنها نیز خواهیم پرداخت ولی از جمله مهمترین بخش های این کارخانه که جزء بخش های کلیدی و قلب کارخان است بخش کنترل کیفی آن میباشد ولی به علت محدودیتهایی که در قوانین کارخانه وجود دارد نمیتوان از آنجا اطلاعات دقیقی به دست آورد .
فصل دوم :
ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز
از جمله رنگهای معروف این کارخانه طبق گفته مسئول بخش نارجی II است .
که به عنوان رنگینه و رنگدانه کاربد فراوانی دارد و از جفت شدن ترکسب سولفا ینلیک اسید دی آزوته شده و 2- نفتیل بدست میآید . و چنانچه بصورت رنگینه مورد مصرف قرار گیرد دارای ساختاری خاص است این رنگینه که در صنعت نساجی به بتانفتل اورانژ معروف است برای رنگرزی پشم ، ابریشم ، نایلون ، کاغذ و چرم بکار میرود
ولی اگر به عنوا رنگدانه مصرف شود ترکیب حاصله را درون سوسپانسیونی از هیدروکسید آلومینیوم وارد کرده و با افزودن باریم رسوب میدهند که ساختار شیمیایی نمک باریم حاصله را میتوان به صورت خاص نشان داد .
این رنگدانه که به نارنجی ایرانی معروف است یک رنگدانه بسیار شفاف درخشانی بوده که در ساخت جوهر های چاپ و رنگهای کوره ای برای تزئین فلزات بکار میرود .
مقاومت حرارتی آن خوب ولی مقاومت نوری و شیمیایی ضعیفی دارد .
در بخش دیگر کارخانه رنگهای آنترا کینونی تولید میشود طبق گفته مسئول این بخش ماده اولیه اصلی این رنگها ترکیب شیمیایی آنتراسن است که در اثر اکسیداسیون است به ماده رنگی آنتراکینون تبدیل میشود.
مشتقات آنتراکینون ماده حد وسط ، برای تولید رنگهای آنتراکینونی میباشد ساده ترنی ومتداول ترین رنگهای آنتراکینونی دارای گروههای آمینی و یا آمین اسنتحلاف شده در موقعیت های 1 و 4 هسته آنتراکینون هستند .
این مواد به دلیل داشتن رنگهای آبی مایل به قرمز و شفافیت ، ثبات نوری و همچنین مقاومت حرارتی ، اهمیت بسزایی دارند دلیل گرانی قیمت ، صرفاً برای مقاصدی که به کیفیت بسیار بالائی نیازمند بکار میروند .
تهیه رنگهای آنتراکینونی محلول شامل چندین مرحله است که عمدتاً از حد واسط خاص بدست می آید و
اما برای تهیه رنگهای آنتراکینونی نامحلول ، از یک حد وسط دیگری که همان 1و4- دی هیدروکسی آنتراکینون است استفاده میشود .
علاوه بر رنگهای ساده ، هسته آنتراکینون بعنوان یک واحد سازنده در ساختمان رنگهایی که دارای چندین حلقه نسبتاً بزرگ هستند بکار میرود که میتوان به عنوان نمونه از آبی ایندانترن نام برد که دلیل ثبات آن در ر برابر نور ، شستشو و موارد سفید کننده ، جهت رنگرزی الیاف سلولزی بویژه پنبه کاربرد داشته و همچنین بعنوان رنگدانه برای استفاده در رنگهای خارجی و نهایی اتومبیل مناسب است .
از دیگر مواردی که میتوان در بخش رنگهای آنتراکینونی میتوان نام برد رنگ معروف آلیزارین است که دارای ساختار شیمیایی فوق میباشد نوع طبیعی رنگ فوق همان قرمز روناس است که از ریشه گیاه روناس بدست می آید ونوع مصنوعی آن آلیزارین نام دارد که البته مهمترین موارد استعمال آن به عنوان یک حد واسط در ساختن رنگهایی که به صورت کمپلکس با فلزات بکار میروند مانند قرمز بوقلمون که کمپلکس مضاعفی از آلومینیوم و کلسیم است این رنگ هم به عنوان رنگینه و هم رنگدانه کاربرد داشته و در مقابل نور بسیار مقاوم است .
از دیگر رنگهای تولیدی رنگهای ایندبگوئید یا همان نیل یک زنگ معروفی است که دو روش تولید را داراست : در روش اول ابتدا با استفاده از آنیلین واکنش ترکیب فنیل گلایسین را تهیه کرده و سپس آن را با کمک هیدروکسید پتاسیم ذوب قلیایی نموده و ماده ای به نام ایندو کسیل بدست می آید که بعد از اکسیداسیون آن در محلول قلیایی ایندیگو تولید میشود .
رزین های اکریلیک :
این رزین ها هم به دلیل تنوع بسیار توع زیادی که دارند و در نتیجه خواص متفاوتی که میتوانند ایجاد بکنند و همچنین بدلیل حقیقت کمتر مونومرهای لازمه در تولید آنها ، از رزین ها ی قابل توجه در صنایع میباشند .
بطور کلی این رزین ها محصول بسپارش اسیدهای اکریلیک ،متا اکریلیک و مشتقات آنان هستند .
در صنایع رنگ بیشتر از استر اسیدهای فوق الذکر استفاده میشود
حال در نظر بگیریم که هر یک از این ها هم به صورت هموپلیمر و هم کوپلمیر با یکدیگر میتوانند بکار روند و از طرفی دیگر مثلاً‌برای استری کردن اسیدهای میتوان از هر نوع الکلی استفاده کرد موجب تنوع بیش از بیش محصولات حاصله خواهد شد.
بعنوان مثال چنانچه از متانل جهت استری کردن اسید متا کریلیک استفاده شود ایجاد پلی متیل کریلات را خواهدکرد که در کشور آمریکا آن را تحت عنوان پلکسی گلاس میخوانند متوجه میشویم که میتوان تنوع بسیار زیادی در رزین های فوق ایجاد کرد .
حال اگر این رزین ها از هم پلیمر و یا کوپلیمر استرهای یاد شده ، تشکیل شده باشند با آن ها رزین های آکریلیک ترموبلاست یا گرماندم گویند که دارای وزن ملکولی نسبتاً زیادی در حدود 000/100 هستند و از کاربرد های آن ساخت رنگهای فوری در لکه گیری اتومبیل ها ست .
این رزین ها رنگ روشنی مانند آب دارند و مقاومت شیمیایی بسیار خوبی داشته و چسبندگی خوبی نیز از خود نشان میدهند و لازم به ذکر است فیلم ها حاصل از پلی متا کریلاتها سختر از پلی آریلاتها است که میتوان با تغییر نسبتها به خواص مطلوب و مورد نیاز رسید .
ولی نوع دیگر رزین های الکریلیک ، انواع گرما سخت و یا ترموپلاست میباشد که در واقع کوپلمیر استرهای اسید اکریلیک و یا متا کریلیک با پلیمرهای دیگر است که دارای عوامل فعالی مانند هیدروکسیل ، کربوکسیل ، اپوکسی و ... هستند و تحت حرارت میتوانند با رزین های آکریلیک و یا متا کریلیک ایجاد پیوند عرضی نموده و تشکیل یک فیلم سه بعدی را بدهند و به همین علت به صورت کوره ای مصرف میشوند.
بعنوان مقال رزین های آکریلیک با عامل فعال کربوکسیلیک به همراه رزین های اپوکسی جهت رنگ آمیزی ورقه های استیل مورد استفاده در کابینت آشپزخانه کاربرد دارند پس به طور کلی تفاوت این دو رزین آکریلیک ترموپلاست و ترموست دراین است که اولاً رزین های آکریلیک ترموپلاست وزن مولکولی بالاتری دارند و ثانیاً به صورت هوا خشک میباشند در صورتی که رزین های آکریلیک ترموست به صورت کوره ای کاربرد داشته و دارای عوامل شیمیایی فعال بر روی زنجیره پلیمری خود هستند .
رنگ جهت یخچال و فریزر
چون این سطوح باید در مقابل رطوبت ، آب ، مواد بازی و سایش مقاومت خوبی داشته باشند لذا رنگ آستری را از مخلوط رزین پلی استر اشباع سخت شونده با ملامین فرمالدئید همراه با فسفات آهن به عنوان رنگدانه ، بکار میبرند و یا آلکید رزین کوتاه روغن با ملامین آلدهید استفاده میکنند که چسبندگی خوبی را به سطوح فلزی نشان میدهند و رنگ رویه آنان رنگ آکریلیکی ترموست است که در واقع کوپلمیر استایرن با آکریلات و یا استر های متا کریلاتی هستند .
رنگ جهت سطوح ماشین های لباسشوئی و ظرفشویی :
این سطوح باید در مقابل آب و محلول های شوینده مقاوم باشند و در نتیجه آستری به کار رفته از رزین اپوکسی به همراه رنگدانه فسفات آهن یا روی است و رنگ رویه از نوع آکریلیک ترموست یا پلی استر اشباع سخت شونده با ملامین فرم آلدئید میباشد .
همچنین آستری میتواند اپوکسی ـ فنلیک سخت شونده با حرارت متوسط باشد و در رنگ رویه از پلی و ینیل کلراید استفاده شود .
رنگ جهت سطوحی که در آب قرار دارند :
وسایلی از قبیل شیر فلکه ها وسطوح پمپها ، بدلیل اینکه باید مقاومت سایشی ، شیمیایی و حلال خوبی داشته باشند از رنگهای اپوکسی برای آنها استفاده میشود که یا بر پایه رزین اپوکسی مایع صد در صد ( بدون حلال ) است و یا رنگهای اپوکسی پودری برای آنها بکار میرود .
رنگ جهت کفپوش ساختمانها و بدنه هواپیما
دراین رنگها به دلیل نیاز به مقاومت سایشی باید از رزین های پلی اورتان بهره برد که مقاومت سایشی بالایی دارند .
رنگ درون قوطی های مواد غذایی :
جهت جلوگیری ازتماس و آلودگی موادغذایی باسطوح داخلی قوطیهای فلزی که بویژه قابلبیت رنگ زدن دارند معمولاً از رزین های کوپلمیری اپوکسی بهره میبرند مانند رزین های اپوکسی ـ فنلیک ترموست که میتوانند حتی به صورت آستری جهت چسبندگی بهتر به قوطی به کار میرود و بعد با یک رنگ وینیلی پوشانده شود تا بر طعم و مزه غذا نیز تاثیر نداشته باشد .
رنگهای مقاوم در مقابل حرارت:
سیستمهای مانند کوره های حرارتی ، راکتورهای شیمیایی ، لوله های داغ و ... نیاز به پوششی دارند که در مقابل حرارت مقاوم باشد رنگ مناسب جهت این سطوح بر پایه مخلوطی از رزین های سیلیکون ـ آلکید با رنگدانه آلومینیوم قرار دارد که البته استفاده مناسب از یک رنگ غیر آلی محتوی رنگدانه روی که ضد زنگ بسیار عالی است جهت آستری توصیه میشود .
لازم به ذکر است که آستری معدنی در واقع همان سیلیکات روی است که معمولاً دو قلو بوده ویک ظرف ، محتوی پودر روی وظرف دیگر محتوی اینل سیلیکات میباشد که این دو جزء را درست قبل از مصرف به هم می افزایند .
رنگهای مقاوم در مقابل آب و هوا :
مکانهایی مانند سطوح خارجی ساختمان می باید در مقابل آب و هوا محافظت شوند که یکی از رنگهای مناسب جهت این امر بر پایه رزین های وینیل اکریلیک قرار دارد که البته استفاده ار آستری معدنی محتوی رنگدانه روی نیز بسیار موثر است و
رنگهای مقاوم در مقابل خاک :
آنچه که در زیرزمیم بکار میرود مانند لوله ها ، مخازن و غیره باید نسبت به مواد موجود در خاک و رطوبت و سنگینی وزن آن مقاوم باشند که مهمترین رزین ، جهت ساخت در چنین رنگهایی بر پایه رزین اپوکسی ـ کول تاراست بدین ترتیب که ابتدا سطوح مدفون شده را با لایه ای از رنگ میپوشانند و سپس آنها را با پشم شیشه احاطه کرده و مجدداً بالایه ای از نمد یا پنبه سوز آغشته به رنگ می پیچانند .
رنگدانه ه ا و خواص فیزیکی آنها :
رنگدانه ها در صنایع رنگ نقش مهمی را از قبیل ایجاد رنگ ، پوشانندگی ، حفاظت ، استحکام مکانیککی و غیره ایفا میکنند که برای دست یابی به نتیجه مطلوب ، باید دارای خواص فیزیکی ویژه ای باشند که به صورت بسیار مختصر به آن می پردازم .
در این جا لازم به ذکر است که رنگدانه ها یارها را نباید بارنگدانه ها یکسان دانست زیرا رنگدانه یازها موادی هستند که نقشی درایجاد پوشش و رنگ ندارند و فقط به منظور اصلاح خواص رنگ از قبیل تشکیل بهتر فیلم رنگ و یا جلوگیری از ته نشین شدن رنگ در ظرف بسته بندی بکار میروند و بطور کلی باعث کاهش قیمت نهایی رنگ میشوند .
دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه رنگ سازی
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 384 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 70 |
گزارش کارآموزی در کارخانه رنگ سازی در 70 صفحه ورد قابل ویرایش
عنوان
صفحه
مقدمه
4
مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی
5
آسیاهای مورد مصرف در صنعت رنگسازی
11
آسیا با قدرت زیاد
13
آسیاهای مدرن با بازده زیاد
13
آسیاهای مدرن با بازده متوسط
14
آسیا مخلوط کن های سنگین
14
آسیای یک غلطکی
15
آسیای سه غلطکی
16
آسیای گلوله ای
22
آسیا با دور تند و تیغه های برنده
26
نحوه کار با آسیای دور تند و تیغه های برنده
27
آسیای آتریتور
31
عملیات رنگسازی
32
وظایف و خواص فیزیکی رزین
34
رزین آلکید
35
شرح فرآیند رنگسازی
37
نمودار گردش فرآیند
37
رنگدانه ها
41
قابلیت انحلال رنگدانه ها
42
قابلیت انحلال رنگدانه در آب
42
قابلیت انحلال رنگدانه دررزین ها حلالها و روغن ها
43
سطح تماس ذرات رنگدانه
45
فلزات خشک کننده
48
پخش کننده ها
48
مواد بازدارنده خوردگی
52
مواد ضد کف
54
حلال ها
57
حلال های نفتی
58
حلال های آروماتیک
59
الکل ها ، استرها و کتون ها
60
عملیات های واحد رنگسازی
61
پر کردن
64
واکنش و هم زدن
66
فیلتراسیون
68
فیلترهای ناشن
71
فیلتر های فشار
71
پرس های فیلتر
73
پرس های دیافراگم
73
فیلتر های تحت خلا مداوم
74
سانتریفیوژها
75
فیلترهای غربال
76
خشک کردن
76
اجاق ها
78
خشک کن های خلا با همزن
79
خشک کن های فیلتر
80
خشک کن های اسپری
80
خشک کن های غلطکی
82
خشک کن های گردش یکسره
83
خشک کن های با بستر سیال
84
خرد کردن و آسیاب کردن
84
طراحی و عملکرد واحد تولیدی
86
رنگ سازی
مقدمه
صنعت رنگ سازی در حقیقت اختلاط چهار جز اصلی رنگ پایه رنگدانه حلال و مواد کمکی در یکدیگر می باشد. در روند اختلاط این چهار جز که هرکدام ممکن است خود مجموعه ای از دو یا چند ماده ی دیگر باشد مرحله ی پخش رنگدانه و سایر مواد جامد در فاز مایع رنگدانه از مهمترین مراحل تعیین کننده ی کیفیت رنگ تولید شده می باشد برای این منظور از انواع مخلوط کن ها و آسیا ها و آسیا مخلوط کن ها استفاده می شودکه هر کدام از آن ها در نوع معینی از رنگ ها با درجه ی گرانروی خاصی از رنگ کارایی بهتری از خود نشان می دهد.
در این گزارش به اختصار به توضیح درباره این مخلوط کنها، رنگدانهها وهمچنین سایر عملیاتهای صنعت رنگسازی می پردازیم.
مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی
این مخلوط کن ها را به سه دسته‌ی کلی تقسیم می کنند :
الف) مخلوط کن هایی که رنگ دانه و رنگپایه را با هم مخلوط می کنند و آن را تبدیل به خمیری می کنند که در مرحله ی بعد توسط یک آسیاب خرد و پخش میشود.
ب) مخلوط کن هایی که عمل اختلاط و آسیای رنگدانه در رنگپایه را همزمان انجام می دهد.
ج) مخلوط کن هایی که خمیر اسیا شده را با سایر مواد باقی مانده در رنگ مخلوط می کنند تا رنگ نهایی بدست آید.
مخلوط‌کن‌هایی که فقط به درد خمیر می خورند ممکن است از نوع سنگین یا ثابت باشند یا از نوعی که تانک ان ها قابل جابه جا شدن است این نوع مخلوط کن ها در کنار اسیا های شنی مورد استفاده قرارمی گیرند .
طرح مخلوط کن های ساخته شده توسط سازندگان مختلف تا اندازهای متفاوت می باشد اما اصول کلی کار آنها یکی می باشد .
مخلوط کنی که تانک ان قابل جا به جا شدن می باشد یک همزن دوتایی غیر ثابت دارد که می تواند خمیر های بسیار غلیظ را به هم بزند . هر یک از همزن ها حول محور خود می چرخد و هر دو با هم با سرعت نسبتا کمتری در یک حرکت سیاره ای تمام فضای داخل تانک را پوشش می دهند تا بدین نحو بهترین عمل اختلاط صورت گیرد انتهای همزن ها نزدیک به کف تانک می باشد و طوری نصب شده که خمیر از کف به مرکز منتقل می شود تا خمیری یکنواخت بدست آید در خلال مخلوط کردن رنگپایه و رنگدانه ارابه ی مخصوص حمل تانک مخلوط کن و خود تانک را محکم به پایه ی مخلوط کن می بندند و هنگامی که زمان اختلاط به پایان رسید برای حمل و خارج کردن خمیر به سرعت ان را باز می کنند این نوع مخلوط کن ها را برای تهیه ی خمیر هایی که غلظت بالا دارند به کار می برند در نتیجه باید در هنگام کار یک نیروی برشی زیادی را ایجاد کرد ظرفیت عملی این مخلوط کن ها تا 150 گالون می باشد.
عوامل موثر در کارایی این آسیا
1) نسبت قطر تانک به همزن
انواع گوناگونی از این آسیا با نسبت های متفاوت ساخته شده است. معمولا قطر تانک مورد استفاده سه برابر قطر همزن می باشد .
2) ارتفاع رنگ
در هنگام اختلاط رنگ نباید مقدار کمی داشته باشد مخصوصا در مواردی که نسبت قطر تانک به قطر همزن بزرگ است حداقل مقدار رنگ باید قدری باشد که ارتفاع رنگ با قطر همزن برابر باشد و بهترین نسبت 2-1.5 می باشد یعنی ارتفاع رنگ 2 تا 1.5 برابر قطر همزن می باشد در مورد رنگ های آستری و ضد زنگ که خمیر آنها با درصد بالایی از خمیر ساخته می شود می توان ارتفاع را به حداکثر ممکن رساند .
3) موقعیت همزن
همزن در مرکز دایره استوانه ای تانک قرار دارد و فاصله ی آن از ته تانک در بهترین شرایط باید نصف فاصله ی آن از سطح باشد این فاصله باید حدود 0.3 کل ارتفاع باشد
4) سرعت همزن
پیدا کردن یک سرعت مناسب برای همزن بستگی به ابعاد همزن و ترکیب رنگ مورد نظر دارد امروزه آسیا های با دور بسیار بالا حدود 6000 فوت در دقیقه ساخته می شود .
اکثر سازنگان به سرعت همزن توجه دارند تا تغییر در فرمولبندی به هر صورت سرعت های بالا 6000 فوت در دقیقه سبب می شود جریان آرام به ناآرام تبدیل شود و سبب رقیق شدن و ایجاد مشکلاتی می شود. خمیر هایی که با سرعت زیاد ساکن می مانند را باید با دور کند مخلوط کرد تجربه نشان داده است که در صورت کم بودن سرعت همزن نباید از رنگ ها با رنگدانه های بالا استفاده کرد .
با توجه به حجم تانکو فرمول بندی اخیر آسیا های باسرعت 1050 – 1350 متر بر دقیقه مورد استفاده قرار می گیرد . سرعت موتور همزن از رابطه ی زیر به دست می آید :
N سرعت موتور
V سرعت دیسک
5) زمان آسیا کردن
زمان طولانی برای آسیا نه مناسب است نه لازم اگر فرمول رنگ صحیح باشد و اندازه ی رنگدانه ها از 15 میکرون بیشتر تجاوز نکنند این زمان را می توان به 10 الی 15 دقیقه محدود کرد . اغلب تولید کنندگان رنگ بلافاصله بعد از افزودن رنگدانه آسیا کردن را انجام می دهند اگر عمل پخش رنگ به صورت خوبی انجام نگیرد این زمان به 30 دقیقه می رسد در حالی که بعد از 10 دقیقه دما بالا رفته و گرانروی پایین می اید و جریان ناآرام پدید می آید این دما ممکن است بر کیفیت رنگ تاثیر بگذارد بنابراین باید موضوع قبلا از طریق فرمول بندی و امکاناتی برای پابت نگه داشتن دما مورد بررسی قرار گیرد در هر صورت کاهش گرانروی این امکان را ایجاد می کند که بتوان مقداری دیگر رنگدانه به خمیر اضافه کرد.
آسیای آتریتور
این آسیا به منظور انواع مختلف پخش در صنایع شیمیایی ساخته شده است آسیای آتریتور را می توان همانند یک آسیای گلوله ای عمودی فرض کرد که در آن برعکس آسیای گلوله ای تانک آسیا ثابت آست و گلوله ها توسط یک شفت مرکزی که مجهز به بازوهای فولادی می باشد بهم زده میباشند و قطر آنها 0.375 تا 0.5 اینچ می باشد عموما کوچکتر Steatiteشود گلوله ها از جنس گلوله هایی هستندکه در آسیای گلوله ای از آن ها استفاده می شود چون حرکت آها به نیروی ثقل بستگی ندارد می توان به کمک آنها رنگی با یکنواختی بالا بدست آورد . در آسیا های بزرگتر محتویات آسیا را توسط یک پمپ از پایین به بالا پمپ می کنند و این عمل را آن قدر انجام می دهند تا بهترین حالت پخش انجام شود.
عملیات رنگسازی
صنعت رنگسازی از اختلاط چهار جزء اصلی رنگپایه و رنگدانه و حلال و مواد افزود نی میباشد. رزین ماده ی اولیه رنگ می باشد این ماده از لحاظ فیزیکی هم به صورت جامد و هم مایع وجود دارد. از رزین جامد در صنعت رنگ پودری استفاده می کنند. در رنگهای با بیس حلال از رزین مایع استفاده می کنند این رزین تشکیل شده از اسید های آلی می باشد که انواع مختلفی دارند رزین مورد بررسی در اینجا رزین آلکید می باشد این ماده در مرحله نخست مانند چسبی است که اماده گی تبدیل به رنگ را دارد با اختلاط مواد ذکر شده در بالا می توان عملیات رنگسازی را آغاز کرد . در آغاز مختصرا به مفهموم رزین و سپس چهار جزء اصلی رنگ در این قسمت می پردازیم.
رزین مفهوم و کاربرد
اصولا پوشش به مخلوطی اطلاق می شود که بتواند انتظار ما را در مورد تزئین و حفاظت سطح بر آورده کند عموما پوشش آلی از اختلاط موادی به نام رزین رنگدانه حلال و مواد اضافه شونده بدست می آید در صنعت رنگسازی اساس کار پخش کردن رنگدانه در رزین می باشد ذرات رنگدانه بایستی به طور یکنواخت در محیط پخش شود در صورتی که ذرات ذرات رنگدانه در رزین به خوبی پخش نشوند پس از مدتی بسته به میزان پخش شدگی در ته ظرف ته نشین می شود .هنگام مصرف اگر مصرف کننده نتواند رنگدانه های ته نشین شده را دوباره مخلوط کند رنگ کیفیت مطلوب را نخواهد داشت .
پایداری مخلوط به نیروی چسبندگی بین سطح ذرات رنگدانه و رزین بستگی دارد اگر این نیروها زیاد باشد ذرات رنگدانه از هم جدا شده و به طور معلق در ظرف باقی می ماند البته پس از گذشت زمان ذرات رنگدانه به جهت داشتن وزن مخصوص بالاتر به ته ظرف سقوط کرده و مایع نسبتا شفافی شامل مقدار
کمی رنگدانه رزین و حلال و مواد اضافه شونده در بالای ظرف باقی می ماند ولی اگر نیروی چسبندگی کم باشد ذرات از مایع جدا شده و در هم رفته و در ته ظرف یک کیک سخت به وجود آورند که حتی با به هم زدن نیز قابل امتزاج با بقیه اجزای رنگ نخواهد بود.
وظایف و خواص فیزیکی رزین
پایه اصلی پوشش آلی را رزین تشکیل می دهد و انتخاب نوع پوشش از روی تعیین نوع رزین انجام می گیرد .رزین وظایف عمده ای را دارد ایجاد فیلم روی سطح مورد نظر از وظایف اصلی رزین می باشد رزین به وسیله این خاصیت قادر است سطح زیرین را از محیط اطراف جدا کند ترکیبات با اندازه مولکولی بزرگ می توانند روی سطح جامد ایجاد فیلم کنند معمولا رزین به صورت مایع روی سطح پهن شده و با انجام یک یا چند واکنش پلیمریزاسیون جامد می شود با اینکه رزین مایع خود ساختمان پلیمری دارد ولی روی سطح پلیمریزه شده و جرم مولکولی آن بالا می رود و استحکام فیلم پلیمری به تعداد و کیفیت باندها ی بین مولکولی بستگی مستقیم دارد گاهی اوقات تشکیل فیلم فقط از طریق تبخیر حلال رزین صورت می گیرد . از وظایف دیگر رزین چسبندگی به خود و به سطح می باشد . چسبندگی خوب و پوشش سطح می تواند بسیاری از خواص سطح را حفظ کند و به صورت محافظ دائمی عمل کند . اصولا سه نوع باند یا پیوند در چسبندگی دخالت دارد باند های شیمیایی باند های قطبی و باند های میکانیکی در بیشتر اوقات حداقل دو باند در یک پوشش عمل می کند و اتصال رنگ را به سطح بر عهده می گیرد بدیهی است که طبیعت انواع باندهای چسبندگی هم به خصوصیات سطح فلز و هم به رنگ بستگی دارد.