دانلود گزارش کارآموزی در شرکت مترآب

گزارش کارآموزی در شرکت مترآب

گزارش کارآموزی در شرکت مترآب در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	44 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	28

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت مترآب در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

آشنایی با مکان کارآموزی

شرکت مترآب به بررسی طرح‌های توجیهی کارخانه‌های که به نوعی با آب در ارتباطند پرداخته مانند طرح توجیهی آبرسانی به قشم یا طرح توجیهی ساختن کارخانجاتی مانند تولید پکیج، آبگرمکن و کولر آبی انجام دادن ممیزی برای دادن انشعابات و طراحی ادوات فنی برای کارخانه‌ها پرداخته که کارها در این شرکت بصورت پروژه‌ای می‌باشد و بعد از اتمام پروژه دیگری در دست گرفته خواهد شد این شرکت برای گرفتن تسهیلات از بانک‌ها با توجه به کار کردن روی طرح‌های توجیهی برای سرمایه‌گذاران تلاش می‌کند و بدین ترتیب سعی در افزایش تولیدات و پیشرفت‌های صنعتی کشور دارد.
تحلیل اقتصادی

در این فصل مبالغ ارزیابی تأسیسات موجود ، سرمایه‌گذاریهای جدید، سرمایه‌گذاریهای جایگزینی، هزینه‌های نگهداری و تعمیرات، درآمدهای سرمایه‌ائی و درآمدهای جاری به همراه عوامل مؤثر شامل جمعیت، نوع و میزان مصرف، میزان تولید، زمان، تورم، کارمزد بانکی و . . . مورد مطالعه قرار می‌گیرد.
1- زمان

بلحاظ ضرورت تعیین وضعیت تأمین آب شهر قشم از جانب کارفرمای محترم خواسته شده است که یک گزارش تحلیلی تا سال 1384 بصورت مجزا تهیه گردد. لذا دوره این بررسی از سال 1378 الی 1384 خواهد بود.
2- هدف

با توجه به شرایط موجود برای جمعیت شهر قشم و شهرک‌های جدید ایجاد شده و یا در دست ساختمان بطوریکه در فصلهای گذشته اشاره گردید تنها منابع تولید آب شیرین تا سال 1383 دستگاههای آب شیرین‌کن هستند و پس از آن از طریق انتقال آب از سرزمین اصلی با اطمینان بیشتر نیاز مصرف‌کنندگان آب در شهر قشم تأمین خواهد شد.

در حال حاضر تولید در حد 2000 متر مکعب در روز است و با تعمیرات اساسی و نگهداری مناسب از دستگاههای آب شیرین کن انتظار می‌رود که تولید تا سقف 5500 متر مکعب در روز برسد. وضعیت موجود شبکه توزیع حاکی از آن است که اولاً حدود 2200 انشعاب را تحت پوشش دارد و ثانیاً بعلت نقص فنی در بعضی از لوله‌ها، خصوصاً انشعبات، تلف آب در آن زیاد است. از طرف دیگر شبکه بصورت مداوم مورد بهره‌برداری قرار نمی‌گیرد و مدت بهره‌برداری کمتر از 8 ساعت در هفته است.

بنابراین در طول دوره با توجه به محدودیت تولید باید سریعاً نسبت به بازسازی شبکه موجود حدود 10 کیلومتر و تعویض کلیه انشعابات موجود اقدام اساسی بعمل آورد. با توجه به این شرایط پیش‌بینی می‌گردد که کارفرمای محترم ظرف مدت 4 سال علاوه بر توسعة، وضعیت موجود را نیز بهبود بخشد.
3- تحلیل و محاسبات

یک مدل ریاضی که روابط بین داده‌ها (مقایر تولید آب، جمعیت، الگوی مصرف، مقادیر مصرف آب در کاربریهای مختلف، ارزش فعلی تأسیسات، هزینه‌‌های نگهداری و تعمیرتات، هزینه‌های بهره‌برداری، تورم، کارمزد بانکی و فرمول‌های ریاضی و اقتصادی مرتبط و . . . ) تحلیل می‌کند، طراحی و بکار گرفته شده است.

برای آنکه مدل ریاضی بتواند نتایج مطلوب بدست دهد. اطلاعات زیر تحت عنوان داده‌ها تهیه و به رایانه منتقل شده است.

1- جمعیت شهر قشم برای سالهای 78 الی 84 طبق اطلاعات دریافتی منظور شده است.

در این مدل جمعیت مصرف‌کننده تحت پوشش شبکه توزیع و یا حمل بوسیله تانکر نیز درج شده است. تعدادی از مصرف‌کنندگان آب شیرین، ساکن شهر قشم نمی‌باشند که در جدول آنها نیز پیش‌بینی شده است جدول شماره 14.

2- مصرف سرانه در سال 78 برابر 77 لیتر بوده و با توجه به مطالب مندرج در بند 5 از فصل دوم و محدودیت تولید مقدار مصرف سرانه برای سالهای 79،80،81 و 1382 مقدار 120،130،140،160 و برای سالهای بعد 180 لیتر در روز برای هر نفر پیش‌بینی گردیده است. در جدول شماره 13 میزان مصرف توسط شبکه توزیع، حمل با تانکر و همچنین پیش‌بینی آب بحساب نیامده نیز درج شده است.

بیان این نکته ضروریست که میزان مصرف توسط شبکه توزیع بر حسب توسعه تعداد انشعابات سالانه اضافه شده و متناسباً از آمار حمل با تانکر کسر شده است، بطوریکه طبق برنامه از سال حمل آب با تانکر ناچیز و یا صفر می‌گردد.

البته این امر وقتی صادق خواهد بود که تا آن تاریخ آب شهرهای صنعتی و مسیر راه خطر انتقال و همچنین روستاهای مجاور از طریق خط انتقال تأمین گردد.
4- نتایج حاصله

نرم افزار تحلیل اقتصادی با توجه به اطلاعات ورودی اعلام شده و همچنین اطلاعات دیگری که بتدریج به آنها اشاره می‌گردد. نتایج محاسبات را به شرح جدول شماره 14 ارائه می‌دهد.
1-4- داده‌ها

در ردیف‌های 1 الی 6 داده‌های اشاره شده را درج نموده است.
2-4- پیش‌بینی مصارف

با توجه به نسبت مقادیر مصارف درج شده در جدول شماره. او مقدار مصرف و میزان آب بحساب نیامده در ردیف‌های 5 و 6 همچنین پیش‌بینی مقادیر فروش آب شیرین برای انواع کاربریها برای سالهای مختلف محاسبه و در ردیف‌های 8 الی 11 درج شده است.
3-4- نرخ فرش

تعیین نرخ فروش آب ضمن آنکه به قیمت تمام شده آن بستگی دارد به نوع فعالیت و اهداف شرکت آب و برق و تأسیسات قسمت که یک واحد اقتصادی انتقاعی یا غیرانتفاعی باشد، نیز بستگی دارد. اگر فرض شود که این شرکت یک واحد اقتصادی غیر انتفاعی است. لذا باید نرخ فروش آب نحوی باشد که بتواند کلیه هزینه‌ها را تأمین نماید.

بر اساس تحقیق بعمل آمده این شرکت بر طبق رویه سایر شرکتهای آب و فاضلاب برای مصارف مسکونی (که در سال 77 برابر 75 درصد تولد بوده است) تا میزان نزدیک به 85 درصد به مصارف مسکونی یارانه پرداخت نموده است و در سال 79 این مقدار به 89 درصد افزایش یافته است.

روش افزایش نرخ آب بها برای واحدهای غیر مسکونی در حال حاضر هر سه ماه 10 درصد است. که متوسط سالانه آن برابر 6/27 درصد نسبت به نرخ ابتدای سال می‌گردد.

در این مدل با توجه به تعرفه پیشنهادی برای سال 79 افزایش نرخ واحدهای غیرمسکونی برابر 10 درصد در نظر گرفته شده است.

در مورد مصارف مسکونی برای حرف بخشی از یارانه از سال 79 به بعد سالانه 24 درصد افزایش نرخ منظور شده است.

قیمت تمام شده برای بهره‌برداری و نگهداری که می‌بایستی از طریق فروش آب عمدتاً تأمین گردد در ردیف 41 همین جدول محاسبه شده. قیمت تمام شده یک متر مکعب آب برای سال 78 مبلغ 18705 ریال و برای سالهای بعد به ترتیب 15888، 17963، 16033، 15775، 14799، 9789 ریال برآورده شده است.

بطوریکه در ردیف شماره 28 دیده می‌شود متوسط نرخ فروش (متوسط درآمد آب بها) نستب به قیمت تمام شده(در ردیف 40) برای سالهای 78 تا 82 بسیار کم بوده و بتدریج افزایش می‌یابد. این نسبت‌ها برای سالهای 78 تا 84 برابر 19/0 ، 27/0، 42/0، 58/0، 58/0، 16/1، 06/2 است.

بطوریکه در نمودار صفحه شماره 51 دیده می‌شود مقادیر کسر درآمد نسبت به هزینه‌ تا سالهائی که آب شیرین کن‌ها منبع تامین آب هستند، زیاد می‌باشد. ولی از سال 1384 که از آب سطحی استفاده می‌شود این نسبت کم می‌شود، و روند افزایش تعرفه آب بها بنحوی است که بعد از چند سال دیگر طبق نمودار صفحه 51 درآمد و هزینه سربسر خواهد شد. مقادیر کسری قبل از سال 1384 از محل مازاد منابع سرمایه‌ای تامین می‌شود.

بعلت کم بودن تعرفه آب بها و با احتساب منابع در چند سال اول کم بود نقدینگی وجود خواهد داشت که برای تأمین این کمبود مبلغی نزدیک به 900 میلیون ریال اعتبار خارج از مقدورات شرکت نیاز است.

برای جبران (یا بازپرداخت اعتبار اشاره شده) مبالغ افزیش درآمد سال 82 به بعد و علاوه بر آن کاهش شدید هزینه‌ها از سال 84 به بعد (بعلت عدم استفاده از آب شیرین کن‌ها) کافی می‌باشد.

با توجه به توضیحات فوق مبالغ پیشنهادی نرخ آب بها در ردیفهای 19 الی 22 بر اساس اینکه دستگاه بهره برداری یک واحد اقتصادی غیرانتفافی است و ضریب افزایش نرخ آب بها (24/1 و 1/1) می‌باشد، محاسبه و درج شده است.
4-4- نرخ آبونمان

آبونمان برای تأمین هزینه‌های ثابت نگهداری و بهره‌برداری که شامل استهلاک حقوق و دستمزد ماشین‌آلات و . . . است برای هر انشعاب بتناسب قطر آن تعیین می‌شود. چون آبونمان فعلی نسبت به هزینه‌های ثابت مذکور مبلغ بسیار ناچیزی است. چنانچه بخواهیم این هزینه‌ها را از طریق آبونمان تأمین کنیم مبلغ آبونمان بسیار زیاد خواهد شد. و این امر برای شهروندان در شرایط حاضر قابل پذیرش نخواهد بود. بنابراین مبالغ آبونمان برای هر انشعاب در هر ماه بنحو محاسبه شده است که افزایش نرخ آب‌بها از حد معقول بیشتر نگردد.

مبلغ آبونمان در سال 78 برابر 6500 ریال در ماه است و برای سالهای بعد افزایش آن 24 درصد در نظر گرفته شده است.

این مبالغ برای انشعاب بصر 5/0 اینچ است و برای قطرهای 75/0، 00/1 و 5/1 و 2 اینچ به ترتیب 2، 4 و 9 و 16 برابر آبونمان 5/0 اینچ تعیین می‌گردد.

مکان‌یابی

تعیین محل احداث کارخانه یکی از مهمترین مراحل از پروژه احداث یک واحد صنعتی می‌باشد و کم‌توجهی و بی‌توجهی به آن می‌تواند در کوتاه مدت و بلندمدت خسارتهای جبران ناپذیری را وارد سازد.

همانطوریکه می‌دانیم پارامترهای مختلفی در اقتصادی بودن و تعیین استقرار کارخانه دخیل هستند که هر یک از درجة اهمیت ویژة خود برخوردار هستند.

در این پروژه مکان یابی در دو مرحله کشوری و استانی صورت گرفته است. فاکتورهائی که برای مکان پابی کارخانه تولید پکیج در نظر گرفته شده اند با توجه به نوع محصول به ترتیب اهمیت عبارتند از:
1- میزان انشعاب گاز

با توجه به مشکلات حمل و نقل و هزینه‌های آن (علی الخصوص کالای مورد نشر بسیار با اهمیت خواهد بود که قسمت عمدة کالا در سطح استان مربوطه به فروش برسد برای رسیدن به این هدف تعداد انشعابها به عنوان معیاری برای میزان تقاضا مناسب بنظر می‌‌رسد.
2- گستردگی وجد راههای ارتباطی استانی

وجود این فاکتور مهم می‌تواند در بوجود آوردن هم توزیع و هم چنین هزینه‌های حمل و نقل مؤثر باشد. با توجه به اینکه راههای ارتباطی در داخل استان می‌تواند انواع مختلف مثل راه آهن، فرودگاهها و راههای زمینی داشته باشد و اینکه راههای هوائی و راه آهن برای حمل کالا در داخل استان بصرفه نیستند فقط راههای زمینی بررسی شده‌اند و با توجه به اینکه که انواع راههای زمینی از نظر سرعت حلم- میزان جریان- حجم ترافیک با یکدیگر تفاوتهای اساسی دارند به هر کدام از آنها امتیاز ویژه‌ای داد ه شده است به صورت زیر:

آزاد راه(20) - بزرگراه (10) - عریض (5) - معمولی(4) - عریض فرعی (3) - فرعی درجه 1(2) - فرعی درجه 2(1) و امتیاز هر استان با وجه به دارا بودن تعداد این راهها محاسبه شده‌اند.
3- نزدیکی به مراکز تولید مواد اولیه

عمده‌ مواد اولیه مورد استفاده در تولید پکیج دیگ شوفاژ انواع ورق‌های آهن می‌باشد که به هر استان با توجه به مراکز تولید و این مواد چه در داخل و چه در خارج کشور امتیاز داده شده است.
4- میزان تولید محصول در استان

این فاکتور به عنوان عاملی منفی در نظر گرفته شده است چرا که وجود رقبای با سابقه در داخل استان یک عامل نامطلوب برای ورد به بازار می‌باشد.
5- درصد ارزش افزوده صنایع استان

این پارامتر می‌تواند معیاری برای ویژگی‌استان از لحاظ مزیت‌های اقتصادی بطور متوسط برای سرمایه‌گذار باشد.
6- شرابط آب و هوائی

اگر چه عمده مصرف کنندگان دیگ شوفاژ از آن برای استفاده از آب گرم مصرفی و تأسیسات حرارتی استفاده می‌کند. در هر حال وسیله‌ای حرارتی است و در مناطق سرد بیشتر مورد استفاده می‌باشد. با توجه به این موضوع متوسط دمای مرکز استان به عنوان معیار در نظر گرفته شده و برای هر استان با توجه به این معیار امتیاز داده شده است.
7- اولویت توسعة منطقه‌ای

یکی از جنبه‌ها ملاحظات مهم در برقراری مشوقهای صنعتی حمایت و پشتیبانی از توسعة صنعتی مناطق توسعه نیافته می‌باشد از آنجا که توسعه نیافتگی مناطق مختلف متفاوت است میزان حمایت نیز متفاوت می‌باشد با توجه به اینکه وزارت صنایع برای منطاق مختلف سه اولویت توسعة منطقه‌ای در نظر گرفته شده است تعداد مناطق از هر یک 3، برای منطقه 2، امتیاز 2، و برای منطقه 3، امتیاز 1 در نظر گرفته شده است.

گزارش کاراموزی در شرکت مترآبکاراموزی در شرکت مترآبدانلود گزارش کارآموزی در شرکت مترآبشرکت مترآبشرکتمترآب

دانلود گزارش کارآموزی بررسی نرم افزار،سخت افزار در شرکت کامپیوتری

گزارش کارآموزی بررسی نرم افزار،سخت افزار در شرکت کامپیوتری

گزارش کارآموزی بررسی نرم افزار،سخت افزار در شرکت کامپیوتری در 44 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کامپیوتر و IT
بازدید ها	1
فرمت فایل	doc
حجم فایل	33 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	44

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بررسی نرم افزار،سخت افزار در شرکت کامپیوتری در 44 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

واحد کارآموزی یکی از مهمترین واحدهای درسی است که دانشجویان ملزم به گذراندن این واحد می باشند. این دوره از اهمیت زیادی برخوردار می باشد وزمانی مشخص می گردد که دانشجویان فارغ التحصیل از دانشگاهها ازلحاظ کار عملی وبکارگیری آموخته های تئوری خود درعمل ناتوانند.

همچنین این دوره جهت آشنایی با محیط کار وفضای حاکم برآن نیزمفید می باشد. لذا اینجانب بنا به رشته تحصیلی خود در یکی از شرکتهای رایانه ای شروع به انجام فعالیت کردم.

این شرکت نزدیک به پنج یا شش سال است که فعالیت خود را آغازکرده است.ازجمله فعالیتهای این شرکت درزمینه های نرم افزار، سخت افزار، فروش انواع کامپیوتر، وسائل جانبی، تعمیرانواع کامپیوتروغیره میباشد.

دراین گزارش کار به بحث در مورد منابع تغذیه که شامل ساختارمنبع تغذیه وعیب یابی آن وچند مطلب دیگر می باشد می پردازیم.

یکی از پر استفاده ترین لوازم برقی و با پیچیده ترین سیستمها کامپیوتر می باشد، تاریخچه کامپیوتر به شکل حرفه ای آن به 20 سال پیش تا به حال بر میگردد. قطعات کامپیوتر شامل مانیتور،کی برد، Case ، مادر برد و ... می باشد. که یکی از مهمترین این قطعات Case می باشد.

Case به تنهایی فقط وظیفه نگهداری قطعات با استاندارد مکانی تعیین شده و خنک کردن قطعات و جدا کردن آنها (قطعات حساس) را از محیط اطراف بر عهده دارد. Case یک قسمت بسیار مهم در خود دارد که کار آن تبدیل برق و رساندن آن به ولتاژهای پایین درحد نیاز و استفاده اجزاء داخل Case وقطعات درارتباط با Case
می باشد.

نام این قسمت بهتر است بگویم این قطعه Power یا منبع تغذیه می باشد. Power نقش بسیار مهم در حفظ قطعات و بالا بردن عمر مفید آنها دارد. و این موضوع سبب می شود که یکی از مهمترین قطعات سیستم به شمار آید و انتخاب Case خوب را مهم می سازد. Power چند نوع دارد که معروفترین آنها مدلهای AT وATX می باشد باتوانای مصرفی متفاوت که بر حسب نیاز انتخاب می شوند.

نکات و یادگرفته هایم در این چند صفحه نمی گنجد ولی امید وارم بتوانم مطالب مفید و سود مندی را روی صفحه کاغذ آورده باشم.


نگاهی ژرف به ساختار منبع تغذ یه

رده بندی منابع تغذیه

یک تولید کننده سیستم بایستی بتوانند مشخصات فنی منبع تغذیه ای که در داخل سیستمهایش از آن استفاده میکند را در اختیار شما قرار دهد. شما میتوانید اینگونه اطلاعات را در دفترچه راهنمای مرجع فنی سیستم و یا بر روی بر چسبهائی که مستقیما بر روی منبع تغذیه نصب شده اند پیدا کنید. تولید کنندگان منبه تغذیه نیز میتوانند چنین اطلاعاتی را عرضه کنند. که اگر بتوانید تولید کننده آن را شناسائی کرده و از طریق وب مستقیما با آنها ارتباط بر قرار نمائید؛ارجحیت دارد. مشخصات ورودی ؛ بصورت ولتاژ و مشخصات خروجی به صورت آمپر در سطوح مختلف ولتاژ قید میشود .IBM سطح Wattage خروجی را با عنوان Wattage Specified Output گزارش می دهد . اگر تولید کننده منبع تغذیه شما Wattage کلی را ذکر نکرده است؛ می توانید با استفاده از فرمول زیر ؛ مقدار آمپر را به مقدار وات تبدیل کنید:

Amps×Wattage = Volt

برای مثال اگر یک مادر برد 6 آمپر از جریان 5+ ولت مصرف کند؛ بر اساس این فرمول 30 وات مصرف خواهد داشت

مشخصات منبع تغذیه

علا وه بر خروجی برق؛ مشخصات متعدد دیگری در ایجاد یک منبع تغذیه با کیفیت بالا نقش دارند. ما در طول سالیان گذشته ؛ سیستمهای متعددی داشته ایم . تجربه ما نشان می دهد که اگر در اتاقی که چند سیستم در داخل آن مشغول بکار هستند یک مشکل برقی بروز کند؛ سیستمهائی که دارای منابع تغذیه ای با کیفیت و رده بندیهای خروجی بالاتر؛ شانس بسیار بیشتری برای عدم مواجهه با اختلالات برقی دارند ؛ در حالیکه سایر سیستمها از کار می افتند.

منابع تغذیه با کیفیت بالا به محافظت از سیستمهای شما نیز کمک می کنند.

منابع تغذیه محصول تولید کنند گان معتبر در صورت بر خورد با شرایط زیر؛ آسیب نخواهد دید:

- قطع کامل برق ؛ برای هر مد تی

- هر نوع اشکال برقی

- یک ضربه 200 ولتی به ورودی AC(برای مثال ؛ برخورد صا عقه)

منابع تغذیه مناسب ؛نشت جریان فوق العاده پائینی به Ground دارند (کمتر از 500 میکرو آمپر ). این ویژگی در زمانی که پریز دیواری شما فاقد اتصال Ground باشد و یا اتصال آن به درستی انجام نشده باشد دارای اهمیت زیادی است. همانطور که می بینید این مشخصات بسیار سخت بوده و بطور قطع نما یا نگر یک منبع تغذیه با کیفیت هستند . مطمئن شوید که منبع تغذیه شما با این مشخصات مطابقت دارد. شما می توانید از معیارهای دیگری نیز برای ارزیابی یک منبع تغذیه استفاده کنید. منبع تغذیه قطعه ای است که بسیاری از کاربران در هنگام خرید یک PC؛ توجه زیادی به آن نمی کنند و به همین دلیل بعضی از فروشندگان سیستم در مورد آن کوتاهی می کنند. بطور کلی ؛ یک فروشنده با اختصاص پول بیشتر به حافظه اضافی و یا یک درایو دیسک سخت بزرگتر ؛ بهتر می توان قیمت سیستم خود را افزایش دهد تا با نصب یک منبع تغذیه بهتر.

هنگام خرید یک کامپیوتر (ویا تعویض منبع تغذیه) بایستی تا حد امکان در مورد منبع تغذیه آن اطلا عات بدست آورید. با این وجود ؛ بسیاری از مصرف کنندگان از وازه های عجیبی که در مشخصات یک منبع تغذیه نمونه قید شود ؛ به وحشت می افتند. در اینجا تعدادی از عمومی ترین پارامترهای مو جود در برگه های مشخصات منابع تغذیه را به همراه مفهوم آنها مشاهده می کنید:J

(Mean Time Between Failures) MTBF و یا (Time To FailureMean)MTTF:

میانگین زمانی (محاسبه شده) بر حسب ساعت که انتظار می رود منبع تغذیه در طول آن بدون مشکل کار کند. منابع تغذیه معمولا دارای رده بندی MTBF هستند(برای مثال 100000 ساعت و یا بیشتر) که آشکارا نتیجه یک آزمایش واقعی نیست. در واقع ؛ تولید کنندگان از استانداردهای منتشر شده برای محاسبه نتایج بر اساس نرخ خطای قطعات داخلی منبع تغذ یه استفاده می کند.MTBF نشان داده شده برای منابع تغذیه غالبا شامل فشار کاری است که منبع تغذیه برای آن در نظر گرفته شده (بر خسب درصد) و درجه حرارت محیطی که آزمایشها در آن انجام شده ؛ است.

- دامنه ورودی (Imput Range یا دامنه عملیاتی) دامنه ولتاژی که منبع تغذیه آماده پذیرش آن از منبع برق AC است . برای جریان AC 110 ولتی دامنه ورودی متداول بین 90 تا 135 ولت است . برای جریان 220 ولتی این دامنه به 180 تا 270 ولت تغیر می کند.

- Peak Inrush Current: با لا ترین مقدار جریان کشیده شده توسط منبع تغذیه در یک لحظه معین بلا فاصله پس از روشن شدن آن که به صورت آمپر در یک ولتاژ خاص بیان می شود هر چه این جریان کمتر باشد سیستم شوک حرارتی کمتری را تجربه خواهد کرد

- Hold-Up Time : مدت زمان (بر حسب میلی ثانیه) که یک منبع تغذیه می تواند پس از قطع برق ورودی ؛ خروجی های خود را در دامنه ولتاژ خاصی نگه دارد این ویژگی PC شما امکان می دهد در صورت بروز AC ورودی ؛ بدون ریست شدن و یا بوت مجدد به کار خود ادامه دهد . برای منابع تغذیه امروزی مقادیر 15 تا 30 میلی ثانیه عمو میت دارند؛ مقادیر بالا تر ( طولا نی تر) بهتر هستند مشخصات ATX12V به حد اقل 17 میلی ثانیه اشاره دارد .

- Transient Response : مدتی زمانی ( بر حسب میکرو ثانیه ) که یک منبع تغذیه برای برگرداندن خروجیهای خود به دامنه ولتاژ خاص پس از یک تغیر سریع در جریان خروجی به ان نیاز دارد . به عبارت دیگر؛ مدت زمانی که طول میکشد تا سطح برق خروجی پس از آن که یکی از ابزارهای داخل سیستم مصرف برق را آغاز و یا تمام می کند تثبیت شود منابع تغذیه در فواصل زمانی منظمی جریان مورد استفاده تو سط کامپیوتر را بر رسی می کنند. زمانی که یک ابزار در طول یکی از این فواصل زمانی مصرف برق خود را قطع می کند (مثلا هتگامی که درایو فلا پی به چرخش موتور خود خاتمه می دهد)؛ ممکن است منبع تغذ یه برای مدت کوتاهی ولتاژ زیادی را یه خروجی خود عرضه نماید این ولتاز اضافی Overshoot نا میده می شود و Trasient Response مدت زمانی است که در طول آن ولتاژ به سطح مشخصی بر میگرد. این مسئله برای سیستم در حکم یک شوک است و می تواند باعث بروز اشکال و یا از کار افتادن سیستم شود . Overshoot به عنوان مشکل مهمی که با منابع تغذیه سوئیچینگ همراه بوده ؛ در سالهای اخیر به طور قابل توجهی کاهش یافته است.Trasient Response گاهی به صورت فواصل زمانی بیان می شود و گاهی به صورت تغییرات خاصی در خروجی (برای مثال ؛ سطح توان خروجی تا زمانی که خروجی تا 20 درصد تغییر کند در داخل حد تنظیم شده باقی می ماند).

- Overvoltage Protection نقطه اوج خاصی را برای هر یک از خروجی ها مشخص میکند که در آن ؛ منبع تغذیه آن خروجی را قطع می کند. مقاد یر می توانند بصورت درصد (مثل 120% برای3 /3ولت و 5 ولت ) و یا به صورت ولتاژ (مثل6 /4+ برای خروجی3 /3+ و 7 + ولت برای خروجی 5+) بیان شود .

- Maximum Load Current : بالا ترین مقدار جریانی ( بر حسب آمپر) که امکان تحویل بی خطر آن از طریق یک خروجی خاص وجود دارد. مقادیر آن به صورت آمیر آژها ی مشخصی برای هر یک از ولتاژ های خروجی بیان می شوند.با این مقادیر شما نه تنها قادر به محاسبه کل مقدار؛ توانی خواهیذ بود که منبع تغذیه قادر به تا مین آن است؛ بلکه می توانید تعداد ابزارهایی که از آن ولتاژهای مختلف استفاده کنند را محاسبه نمائید

- Minimum Load Current : کمترین مقدار جریانی ( بر حسب آمپر) که بایستی از یک خروجی مشخص گرفته شود تا آن خروجی به کار خود ادامه دهد .اگر جریان کشیده شده از یک خروجی کمتر از مقدار حد اقل باشد ممکن است منبع تغذیه آسیب ببیند و یا اینکه به طور خودکار خاموش شود .

- Load Regulation : هنگامی که جریان کشیده شده از یک خروجی مشخص کاهش یافته و یا افزایش یابد؛ ولتاژ نیز تا حدودی تغیر کرده و معمولا با افزایش جریان ؛ افزایش می یابد Load Regulation تغیر ولتاژ برای یک خروجی مشخص به صورت انتقال آن از حد اقل بار به حد اکثر بار (و یا بر عکس) است . مقادیری که بر حسب یک درصد /+ بیان می شود ؛ معمولا از 1%- /+ تا 5% -/+ برای خروجی های +12V, +5V,+3.3V تغیر می کنند.

- Line Regulation : تغیرات بوجود آمده در ولتاژ خروجی هنگامی که ولتاژ AC ورودی از پایین ترین مقدار به بالا ترین مقدار در دامنه ورودی تغییر می کند. یک منبع تغذیه بایستی بتواند هر

- ولتاژی در داخل دامنه ورودی خود را با یک تغییر 1% (یا کمتر) در خروجی خود اداره نما ید .

- Efficiecy:نسبت توان ورودی به توان خروجی که به صورت در صد بیان میشود. در مورد منابع تغذیه امروزی ؛مقادیر 65% تا 85% عمومیت دارند. 15تا 35 در صد باقیمانده توان ورودی در طول فرایند تبدیل AC\DC به گرما تبد یل می شود . هر چند که کار ایی بالاتر به معنی حرارت کمتر در داخل کامپیوتر (موضوع همیشه جوشایند)و صورت حسابهای برق کمتری است؛اما این مسئله نبایستی به بهای دقت ؛ ثبات و ماندگاری منبع تغذیه تمام شود.

- AC Ripple ,Ripple & Noise,Ripple: متوسط ولتاژ تمام تاثیرات AC بر خروجیهای منبع تغذیه ؛ که معمولا بصورت میلی ولت Peak-to-Peak و یا در صد ولتاژ خروجی اسمی بیان می

شود . هر چه این مقدار کمتر باشد ؛ بهتر است. واحد های با کیفیت بالا معمولا دارای نسبت Ripple 1 درصدی (یا کمتر) هستند که اگر بر حسب ولت بیان شود 1% ولتاژ خروجی خواهد بود. درنتیجه ؛ برای خروجی 5+ ولت این مقدار به05 /0و یا 50 میلی ولت می رسد.

تصحیح عامل توان

اخیرا کارائی خط برق و تولید موج هماهنگ منابع تغذیه PC مورد برسی قرار گرفته است . این موضوع عموماتحت عنوان عامل توان تغذیه مورد برسی قرار می گیرد. توجه به عامل توان فقط بخاطر تقویت کارائی برق نیست ؛ بلکه به خاطر کاهش در تولید Harmonics Back بر، روی خط برق نیز هست. بطور اخص استاندارهای جدیدی در بسیاری از کشورهای اروپائی اجباری شده اند که Harmonics را به کمتر از مقدار خاصی کاهش می دهند . مدار مورد نیاز برای اینکار،PFC (Factor CorrrctionPower ) نامیده می شود.

عامل توان نشان می دهد که بازده مصرف توان الکتریکی تا چه حدی است و بصورت عددی بین صفر و یک بیان می شود. یک عامال توان بالا نشان می دهد که توان الکتریکی بصورت کار آمدی مورد استفاده قرار گرفته است ، در حالیکه مقادیر پائین آن نشاندهنده بکار گیری ضعف توان الکتریکی هستند. برای درک عامل توان، باید نحوه استفاده از برق را درک کنید .

معمولا دو نوع بار بر روی خطوط برق AC اعمال می شود:

عیب یابی منبع تغذیه

عیب یابی منبع تغذیه اساسا به معنی جدا کردن تغذیه در هنگام بروز اشکال در داخل کامژیوتر و در صورت نیاز، تعویض منبع تغذیه است. توجه داشته باشید که به هیچ وجه توصیه نمی شود افراد غیر متخصص اقدام به باز کردن یک منبع تغذیه برای تعمیر آن ننمایند زیرا جریان الکتریکی بسیار خطر ناکی در آن وجود دارد. حتی زمانیکه منبع تغذیه را از برق جدا می کنید، می تواند جریان بالای بسیار خطر ناکی را در خود نگهدارد وبه همین دلیل بایستی پیش از سرویس آن را همانند یک مانیتور تخلیه (Discharge) کنید. اینگونه تعمیرات داخلی در مضمون این مقاله نمی گنجند تا زمانیکه تکنسین نمی داند چه کاری انجام می دهد، توصیه نمی شود

نشانه های بسیاری باعث می شوند که ما به نقص منبع تغذیه در یک سیستم مشکوک شویم . گاهی اوقات تکنسینهای بی تجربه قادر به مشاهده این مسئله نیستند زیرا در بعضی از موارد،ارتباط اندکی بین نشانه ها و عامل اصلی (منبع تغذیه) وجود دارد.

برای مثال، در بسیاری از موارد یک پیغام خطای Parity Check می تواند مشخص کننده اشکالی در منبع تغذیه باشد. ممکن است این موضوع برای شما عجیب به نظر برسد،زیرا این پیغام مشخصا به اشکالی در حافظه اشاره دارد. ارتباط این دو موضوع با یکدیگر در این است که منبع تغذیه برق مورد نیاز حافظه را فراهم می کند و حافظه ای با تغذیه نا مناسب، عملکرد صحیحی نخواهد داشت.

اینکه چه موقع این اشکال به منبع تغذیه مربوط می شود و چه موقع به خود حافظه، به کمی تجربه نیاز دارد. یکی از کلید های راهنما، تکرار پذ یری این مشکل است. اگر پیغام Parity Ceck (و یا مشکل دیگری) مکررا ظاهر شده و همان موقعیت از حافظه را شناسائی می کند، باید به حافظه های خود در مورد این اشکال ظنین باشید. با این حال، اگر مشکل اتفاقی به نظر می رسد و یا اینکه به نظر می رسد موقعیت خطای ذکر شده در پیغام تصادفی است، می توانید منبع تغذیه خود را متهم کنید. در ادامه، لیستی از مشکلات PC را مشاهده خواهید کردکه غالبا با منبع تغذیه ارتباط دارند:

- هر گونه اشکال و یا قفل شدن سیستم در هنگام روشن شدن و یا راه اندازی

- بوت شدن خود بخود دستگاه و یا قفل شدن متناوب آن در حین عملکرد عادی

- خطای متناوب Parity Check و یا هر خطای دگری که به حافظه مربوط می شود

- از کار افتادن همزمان مو تورهای دیسک سخت وپنکه ها(قطع v12+)

- داغ شدن دستگاه بخاطر از کار افتادن پنکه ها

- شوک های الکتریکی در هنگام تماس با کیس و یا اتصالات کامپیوتر

- تخلیه الکتریسیته ساکن بسیار اندک که باعث توقف عملکرد سیستم می شود در واقع، تقریبا تمام مشکلات متناوب سیستم می تواند با منبع تغذیه آن ارتباط داشته باشد. ما همیشه در هنگام مواجه شدن با عملکرد بی ثباط سیستم،به منبع تغذیه مشکوک می شویم. در عین حال، نشانه های نسبتا آشکار زیر بعنوان یک علت مستقیما به منبع تغذیه اشاره دارند:

- سیستم به طور کامل از کار افتاده است

- دود

- فیوز های از کار افتاده در مدار

اگر به وجود اشکالی در منبع تغذیه مشکوک هستید، بعضی از سنجشهای ساده و آزمایشهای حرفه ای تری که در این بخش به آنها اشاره می شود می توانند به شما در تعیین بروز اشکال در منبع تغذیه کمک می کند . از آنجائیکه این ارزیابیها برخی از مشکلات متناوب را تشخیص نمی دهند، ممکن است مجبور باشید برای یک ارزیابی بلند مدت از یک منبع تغذیه یدکی استفاده کنید. اگر با نصب منبع تغذیه یدکی که از سلامت آن اطمینان دارید مشکلات و نشانه ها نا پدید شدند، منبع مشکاتشان را پیدا کرده اید.

در ادامه، دستور العمل ساده ای را مشاهده می کنید که د یافتن مشکلات متداول مرتبط با منبع تغذیه به شما کمک خواهند کرد:

1- ورودی برق AC را بررسی کنید. مطمئن شوید که کابل بطور محکم درپریز یرق دیواری و اتصال منبع تغذیه قرار گرفته است. یک کابل دیگر را امتحان کنید.

2- اتصال برق DC را امتحان کنید. مطمئن شوید که اتصالات برق مادر برد و دیسک درایو ها در جای خود محکم شده اند و کاملا تماس بر قرارکرده اند . به دنبال پیچهای شل بگردید.

3- خروجیهای برق DC را امتحان کنید. از یک مولتی متر دیجیتال برای یرسی صحت ولتاژهای خروجی استفاده کنید. اگر مقدار آنها پائینتر از مشخصات لازم است، منبع تغذیه را تعویض کنید.

4- تجهیزات نصب شده را برسی کنید. تمام بردها و دیسک درایوها را جدا کرده و سیستم را مجددا آزمایش کنید. اگر سیستم به تنهائی کار می کند، تجهیزات را یکی یکی به آن اضافه کنید تا زمانیکه مشکل مجددا ظاهر شود. احتمالا آخرین ابزاری که به آن اضافه کرده اید مشکلی دارد.

بسیاری از انواع نشانه ها می توانند به اشکالی در منبع تغذیه ارتباط داشته باشند. از آنجائیکه منبع تغذیه (هانطور که از نام آن پیدا است) تمام قطعات دیگر در یک سیستم را تغذیه می کند، هر چیزی از مشکلات دیسکت درایوها گرفته تا مشکلات حافظه و مشکلات مادربرد می تواند بعنوان یک عامل ریشه ای به منبع تغذیه ای به منبع تغذیه مربوط باشد.

گزارش کاراموزی بررسی نرم افزار،سخت افزار در شرکت کامپیوتریکاراموزی بررسی نرم افزار،سخت افزار در شرکت کامپیوتریکارورزی بررسی نرم افزار،سخت افزار در شرکت کامپیوتریدانلود گزارش کارآموزی بررسی نرم افزار،سخت افزار در شرکت کامپیوتریبررسی نرم افزار،سخت افزار در شرکت کامپیوترینرم افزارسخت افزارشرکتکامپیوتر

دانلود گزارش کارآموزی پیمانکاری برق در شرکت فنی و مهندسی آرمان الکترونیک

گزارش کارآموزی پیمانکاری برق در شرکت فنی و مهندسی آرمان الکترونیک

گزارش کارآموزی پیمانکاری برق در شرکت فنی و مهندسی آرمان الکترونیک در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	38 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	40

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی پیمانکاری برق در شرکت فنی و مهندسی آرمان الکترونیک در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

صفحه کلید 6

حافظه RAM 8

هارد دیسک 13

اتصال کابل 17

روش RLL 27

کنترلر SCSI 36

کارت گرافیک 39

مد گرافیک 46

از VGA تا VAC 50

نکاتی برای نصب یک کارت نمونه 52

مدارات رنگ در تلوزیون رنگی 55

دیکودر پال در تلوزیون شهاب 21 اینچ 59

دیکودر NTSCN در تلوزیون رنیگ شهاب 21 اینچ 62
مقدمه

تاریخچه سازمان :

این شرکت واقع در رفسنجان چهار راه شهدا روبروی آموزش و پرورش است .

شرکت فنی و مهندسی آرمان الکتریک در سال 1379 رسماً به ثبت رسید و فعالیتهای خود را آغاز نمود بیشتر کارهای این شرکت پیمانکاری برق بود که اکثر کارهای الکترونیکی از قثبیل نصب تابلوهای الکترونیکی و بردهای سیستمهای هوشمند در شرکت مس سرچشمه رفسنجان را این شرکت انجامداده است و در کار خد نیز بسیار موفق عمل کرده است .

این واحد صنعتی فنی الکترونیک و نصب سیستمهای کامپیوتر را نیز انجام
می دهد و همچنین طراح و سازنده کلیه تجهیزات ترافیکی از قبیل چراغهای راهنمایی چشمک زن و ساعتهای دیجیتال و تابلوهای الکترونیکی نیز هست .

مهندس ناظر و طراح در این شرکت آقای مهندس محمدعلی پرهیزگار می باشد که کارهای فنی و تخصصی به عهده ایشان است و ریاست شرکت را آقای علیرضا پرهیزگار بر عهده دارد .

این شرکت دارای چند گرو کاری که شامل گروه نصب و راه اندازی و گروه تدارکات و گروه فنی و تخصصی می باشد .

این واحد واقع در یک ساختمان دو طبقه است که طبقه اول آن دفتر شرکت و بخشی از آن قسمت فروش تجهیزات و سیستمهای کامپیوتری می باشد و طبقه دوم آن کارگاه فنی می باشد که در آن بردها و تجهیزات لازم برای سیستمها درآنجا ساخته می شود .

در این کارگاه سه خانم و دو آقا کار میکنند که کارهای ظریف از جمله لحیم کاری را خانمها بر عهده دارند و کارهای دیگر را آقایان انجام می دهند .
نمودار سازمانی تشکیلات واحد صنعتی

مدیر شرکت آقای علیرضا پرهیزگار می باشد و معاون وی آقای محمدعلی پرهیزگار است و کارکنان آن شامل دو کارفرما و ده پرسنل کاری تین شرکت هستند همچنین کارهای بازاریابی و اداری شرکت بر عهده آقای حسین پرهزگار می باشد .

این شرکت شامل یک ساختمان دو طبقه و یک کارگاه می باشد که کارگاه آن واقع در بلوار شهدا می باشد .

در کارگاه کاهایی از قبیل جوشکاری طراحی سازه های آهنی و ساخت قطعات و ادوات لازم برای نصب می باشد کهتجهیزات این کارگاه اشمل یک جرثقیل و موتور جوش لوازم برشکاری و تراشکاری انواع کلید و پریز و کابل و غیره میباشد .
نوع محصولات تولیدی و خدماتی

اکقر کارهای این شرکت خدماتی است و از جمله محصولفات تولیدی این واحد می توان به ساخت و تولید سرعت گیر و نصب آن در تقاطع شهر اشاره کرد .

و از خدمات آن نصب سیستمهای کاکمپیوتری و تولید و نصب انواع تابلوهای الکترونیکی و همچنین چراغهای چشمک زن می باشد البته این شرکت سیستمهای حفاظتی از قبیل دزدگیر را نیز طراحی و اجرا می کند .

اینجانب از اول خردادماه سال جاری وارد این شرکت برای کراآموزی شدم و کارهایی از قبیل 1- لحیم کاری بر روی تابلوهای الکترونیکی 2- نصب سیستم 3- عیب یابی بردها را انجام می دادم .

ابتدا طرح مدار روی فیبر مدار چاپ می شود و برای نصب قطعات عناصر مدارهای آماده و به ما می دادند و ما عناصر و قطعات (ترانزیستور ها ، LED ، مقاومت ها …) را روی برد قرار می دادیم و لحیم کاری روی انها انجام می دادیم سپس آنها را تست می کردیم .

برای تست بردها از یک اهمتر دیجیتالی استفاده می کریدم و با آن عیب یابی می کردیم و عیب مدار را بر طرف می کردیم.

پس از اینکه از عملکرد مدار مطمئن می شدیم آن را روی سیستم یا تابلو نصب می نمودیم و آن را راه اندازی می کردیم .

در مورادی هم طراحهایی برای ساخت و یا اصلاح به آقای مهندس پرهیزگار دادم که مورد توجه ایشان قرار گرفت و آنها را جرا کردیم و خیلی خوب عمل کردند برای مثال یک طرح برای برد تابلوی فرمان دهنده چراغ چشمک زن راهنمایی ارائه دادم که موفق بود.
خدمات کامپیوتر

این خدمات شامل بستن کیسهای کامپیوتر و نصب مادربرد و یگر قسمتهای کامپیوتر بر روی کیس بود و همچنین راه اندازی سیستم کامپیوتر و ریختن برنامه روی آن بود .

همانطور که در قبل گفته شد سیستمهای کامپیوتر را نیز نصب می کرد و قسمتهای سخت افزار را روی کیس سوار می کردم قسمتهای مثل CD ROM و هرد دیسک کامپیوتر ، مودم ، کارت گرافیک و غیره .

بخشی از طبقه اول فروشگاه لوازم کامپیوتر و لوزام و قطعات الکترونیکی بود که انواع IC ها و ترانزیستورها ، دیودها و اهمتر دیجیتال و غیره برای فروش عرضه می شد .
نصب دزدگیر و سیستمهای حفاظتی

کاردیگر شرکت نص انواع دزدگیر اتومبیل و خانه و همچنین سیستمهای حفاظتی است . سیستمای حفاظتی شامل دوربین های مدار بسته و سنسورهای حرارتی و حساس به نور و یا صدا بودند که پس از گرفتن سفارش از مشتریان این وسایل را از تهران دریافت می کردیم و در خانه و یا بانکها و مغازه ها نصب می کردیم.

که در این پروژه به نحوه پردازش و نصب سیستمهای کامپیوتری می پردازیم.







صفحه کلید :

به عنوان میکرو کنترلی 40 پایه و پردازنده استفاده شده است.این تراشه در داخل خود حافظهRA M به مقدار 128بیت حافظهROM به مقدار یک کیلو بایت دارد.سیگنال صفحه کلید به عنوان تنها ورود استاندارد کامپیوتر،دارای 38کلید درکامپیوتر IBM-XI می باشد.در ساختار تمام صفحه کلیدها از ماتریس برای تست فشار یک کلید استفاده شده است.در صفحه کلیدXT از تراشه8048 ورودی این تراشهMH2 77/4 می باشدکه درداخل آن تقسیم برسه انجام می شود. 12ردیف و3 ستون این تراشه هر3 تا5 میلی ثانیه یک بار جاروب می شوند.هنگامی که یک کلید فشرده شد و کد جاروب آن توسط 8048 کشف شد،کد جاروب آن در حافظهRAM مربوط به 8048 ذخیره می شود.سپس از طریق یک خط سریال برای مادربرد ارسال می شود.اگر یک کلید بیش از نیم ثانیه پایین نگاه داشته شود،آنگاه در هر ثانیه 10 بار کد اسکن کلید تولید شده ودر حافظه RAMذخیره می شود(البته این مدت زمان و تعداد آن در صفحه کلیدهای AT قابل تغییر بوده وحتی از طریق فرامین DOS نیز قابل کنترل می باشد).حافظه RAM برای16 کلید جای لازم را دارد.هنگامی که یک کلید فشرده شده،رها می شود،کد اسکن آن کلید بعلاوه 128(بیت7آن یک شد)برایCPU فرستاده می شود، اینکه یک کلید و یا مجموعه ای از کلیدها فشرده می شوند.از خط خط اطلاعات(پایه شماره2کابل ارسالاطلاعات) سیگنال HIGHبمدت2/0 میلی ثانیه به خروجی فرستاده می شود و سپس هشت بیت اطلاعات از طریق خط خروجی و پالس ساعت از طریق پایه یک به خروجی فرستاده می شود و سپس پهنای پالس هر بیت که 1/0 میلی ثانیه است جهت ارسال به بوردCPU از طریق کابل سریال است. بعد از وصل شدن خط+5 ولت به صفحه کلید یک منطق(power on reset)POR به مدت حداقل 300 میلی ثانیه و حداکثر 4 ثانیه بوجود می آید.بعد از آن یک برنامه تست در صفحه کلید اجرا شده وحافظهROM وRAMتست می شود.در این مرحله برای لحظه ای سه لامپ سمت راست روشن شده وسپس خاموش شده.زمان اجرای این برنامهاز600 تا900میلی ثانیه میباشد.با کامل شدن برنامه تست و آماده شدن صفحه کلید(خط پالس و اطلاعات بصورت HIGHمی شود)در صورت درست بودن یک کدAAHبرای آمادگی و سالم بودن ویا FCHجهت خطا برای واحد سیتم ارسال می نماید.در حین کار و ارسال اطلاعات توسط صفحه کلید،فرامین زیادی بین صفحه کلید و واحد سیستم مبادله می شود که هر کدام معنی و کار خاصی انجام می دهند .

تولید کننده پالس ساعت

کنترلرIDE

کنترلر جدید که به عنوان ستاره کنترلرها معروف است و تقریباً در 90% از سیستمهای نصب هستند IDE می باشد . این کنترلر از سال 1984 شروع به طراحی و ساخت شده است و آن زمانی بود که یکی از کارخانه های سازنده کامپیوتر یعنی کامپک به شرکت دیجیتال سفارش توسعه و پیشرفت کنترلر ST506 را داده بود تا کارتهای موجود در اسلات به روی خود بدنه هارد جا سازی شود ، زیرا تا این زمان کنترلرها به صورت کارت در اسلاتها بودند و کنترلر IDE بود که بر روی خود هارد قرار داشت و فقط از یک بافر یا اینتر فیس (کارت مالتی ID یا اینترفیس هارد) در اسلاتها و یا مادر بورد استفاده می کنند . کنترلر IDE توسط یک کابل 40 پین به باس سیستم وصل می شود . بعضی از PCها سیستمهای (ONBOARD) یک کانکتور بر روی مادر بورد برای اتصال کابل هارد دارند ولی در بعضی از سیستمهای دیگر از یک کارت اینترفیس و یا انتقال اطلاعات از کنترلر هارد به سیستم استفاده نماییم . ترکیب یک هارد و یک کنترلر IDE در اغلب مواردبافر جهت پارامترها و قابلیتهای یک کنترلر قوی را دارد می باشد ، او همچون اسکازی انعطاف پذیر بوده و همچون ESDI سریع عمل نموده وبا کنترلر ST506 بطور کامل سازگار بوده ، بنابراین برای تمام کامپیوترهای روزانویی و کامپیوترهای کتابی و غیره مناسب و ایده آل می باشد .
کارت گرافیک

برای ارسال اطلاعات از حافظه RAM به صفحه نمایش ، نیاز به یک واسطه ، ظروری به نظر می رسد . این واسطه باید اعداد صفر و یک را به سیگنالهای مناسب برای صفحه نمایش تبدیل نماید . علاوه بر آن اینتر فیس یا آداپتور باید یک صفحه را درون خود کامل نموده و سپس آنرا به صفحه نمایش بفرستد . تمام این کارها بعلاوه هماهنگیهای لازم بر عهده یک کارت ، بنام آداپتور ویدئو می باشد که در این فصل بطور اجمال آنرا بررسی می نماییم .

1-آداپتور صفحه نمایش

برای پشتیبانی از صفحه نمایش در کامپیوترهای IBM از یک کارت گرافیک که در اسلاتهای سیستم قرار می گیرداستفاده شده است . زمانی که IBM سیستمهای خود را تولید کرد ، دو نوع کارت به همراه آن عرضه نمود که عبارتند از : آداپتور تک رنگ (MDA) و آداپتور رنگی (C’GA) . بعد از آن زمان ، پیشرفت تکنولوژی باعث ساخت کارتهای با کیفیت بهتر و رنگی شده است . بعد از کارت MDA ، کارتهای رنگی CGA ، EGA ، PGA به سرعت وارد بازار شده که جای همدیگر را یکی بعد از دیگری گرفتند . همزمان با IBM شرکتهای دیگر از قبیل هرکرلس نیز مبادرت به ساخت کارتهای تکرنگ و رنگی نمودند که تقریباً موفق نیز بوده اند . امروزه ، با حضور کارتهای گرافیکی VGA ، SVGA ، XGA تقریباً از آداپتورهای تکرنگ و EGA استفاده نمایند .

2- حافظه مربوط به صفحه نمایش

تمام آداپتورهای گرافیک از یک حافظه بنام MEMORY-MAPPED برای ذخیره اطلاعات و سپس فرستادن آن به صفحه نمایش استفاده می نمایند ، این حافظه قسمتی از فضای آدرس سخت افزاری مربوط به کارت گرافیک و کلاً فضای آدرس مربوط به حافظه ویدئو می باشد . این حافظه می تواند از طرف پردازنده بطور مستقیم آدرس دهی شود و در آن چیزی نوشته و یا از آن خوانده شود . حافظه بورد گرافیک به صورت جدا از حافظه RAM سیستم بوده و بر روی خود آداپتور قرار می گیرد و معمولاً حافظه RAM از نوع دینامیکی می باشد.


3- نحوه کار کارت گرافیک

هر دو نوع کارت گرافیک (تکرنگی و رنگی) ، بر اساس جاروب یک اشعه از چپ به راست و بالا به پائین صفحه نمایش کار می کند . حداکثر نسبت مدولاسیون (پهنای باند) ، قدرت تفکیک افقی صفحه نمایش را تعیین می نماید . صفحه نمایش تکرنگ دارای 720 نقطه در جهت افقی و صفحه نمایشهای رنگی (CGA) دارای 640 نقطه در جهت افقی می باشند . هر کاراکتر بوسیله یک الگوی نقطه ای محدود در یک الگوی نقطه ای محدود در یک مستطیل تعریف شده است . در این مجموعه دو نوع نقطه روشن و خاموش تعریف شده است که به ترتیب به عنوان متن و زمینه تلقی می شود برای ساختن الگوی هر حرف و فرستادن آن بر روی صفحه نمایش از یک تراشه میکرو کنترلر بنام (6845) CRT و یک حافظه ROM در کنار آن استفاده می شود . این کنترلر در کارتهای مختلف بوده و مخصوصاً کارتهای جدید XGA و SVGA دارای کنترلهای مختلف از کمپانیهای متفاوت می باشند . در آداپتورهای تکرنگ و رنگی به اتفاق از این تراشه برای کنترل قسمت ویدئوی سیستم توسط IBM استفاده شده است . در سیستمهای رنگی هر حرف در یک مستطیل 14×8 قرار گرفته است هر حرف دارای 8 بایت است . این 8بایت برای تمام حروف قابل نمایش بر صفحه ، صفحه نمایش در حافظه ROM تعریف شده می باشد . آداپتورهای تکرنگ دارای مقدار K4 حافظه DRAM بوده و دارای سرعت انتقال اطلاعات MB8/1 در ثانیه می باشد . این آداپتور 256 کاراکتر مختلف را پشتیبانی می نماید و دارای یک حافظه ROM به مقدار KB8 برای تعریف فونتها و حروف می باشد در آداپتورهای تکرنگ فرکانس کار افقی KHZ18 می باشد که یکی از پارامترهای مهم در یک کارت گرافیک و یا یک صفحه نمایش می باشد . هنگام جاروب صفحه نمایش ، هر بایت در یک خط نشان داده می شود و هر بایت به 8 بیت تبدیل می شود و به صورت سریال به صفحه نمایش ارسال می شود . در کارتهای گرافیک تکرنگ ، CGA ، EGA اطلاعات به صورت دیجیتال به صفحه نمایش فرستاده می شود و این در حالیست که در آداپتورهای گرافیک VGA ، SVGA و XGA اطلاعات بصورت آنالوگ به صفحه نمایش ارسال می شود . برای پیدا کردن الگوی مربوط به حروف در حافظه ROM ، از کد اسکی آن استفاده می شود . تراشه 6845 با گرفتن کد اسکی ، آنرا در 8 ضرب کرده (زیرا به ازای هر حرف 8 بایت اطلاعات الگو وجود دارد) و آدرس مربوط به آن حرف را پیدا می کند و آنرا بر روی صفحه نمایش نشان می دهد . به عنوان مثال برای حرف A (دارای کد اسکی 42H) . آدرس 208H بدست می آید ، یعنی از این آدرس به تعداد 8 بایت مربوط به الگوی حرف A می باشد . میکروکنترلر 6845 یک تراشه پیچیده و انعطاف پذیر بوده که در داخل خود 18 رجیستر برای برنامه ریزی داخلی دارد . این رجیستر در هنگام روشن شدن سیستم توسط بایاس برنامه ریزی می شوند . اگر در زمان روشن سیستم این رجیستر به هر دلیلی برنامه ریزی به شوند و یا درست برنامه ریزی نشوند و یا اینکه آداپتوری برای برنامه ریزی نباشد ، آنگاه سیستم با زدن 8بیت +به پشت سر هم خطای فوق را گزارش می نماید.

4- آداپتور رنگی (CGA) IBM

آداپتور رنگی IBM دارای سه سیگنال خروجی برای سه استفاده مختلف می باشد که عبارتند از :

(1)پورت سیگنال ویدئو مرکب .

(2)پورت ارتباط مستقیم به یک صفحه نمایش ، برای سه سیگنال RGB .

(3)پورت مربوط به سیگنال مدولاسیون RF برای پشتیبانی تلویزیون .

این آداپتور در دو مد رنگی و تکرنگ کار می کند و می تواند دو حالت متن و گرافیک را پشتیبانی نماید . در حالت گرافیک تمام نقاط صفحه نمایش قابل آدرس دهی می باشد . در آداپتور رنگی CGA نیز از کنترلر 6845 برای کنترل صفحه نمایش استفاده شده است . این اینترفیس دارای KB16 حافظه RAM ویدئو می باشد و این در حالیست که در آداپتورهای تکرنگ فقط چهار کیلو بایت RAM ویدئو وجود دارد . همچنین شروع حافظه RAMویدئو در این آداپتور از آدرس B8000H می باشد .
مد متن

در این حالت آداپتور فوق می توانند در چهار فرمت کا ر نماید که عبارتند از :

25 خط در 40 ستون در هر خط ---به صورت سیاه و سفید .

25 خط در 40 ستون در هر خط ---به صورت رنگی .

25 خط در 80 ستون در هر خط --- به صورت سیاه و سفید.

25 خط در 80 ستون در هر خط ---بهصورت رنگی .

در این آداپتور (CGA)دو نوع قلم در سیستمهای IBM/PC می باشد .

حروف با پهنای 7 در ارتفاع 7 (در یک مستطیل 8×8)

حروف با پهنای 5 در ارتفاع 7 (در یک مستطیل8×8)



دیکدورNTSCNرتلویزیون رنگی شهاب 21اینچ :

این تلویزیون قادربه دریافت و پخش NTSCبافرکانس 43/4مگاهرتز(NTSCاروپایی )میباشد ومسیر دیکدور آن با مسیر دیکدوری که برای پال توضیح داده شدهیچ تفاوتی نمی کند تنهافرق آن با دیکدور پال این است که در سیستم NTSCسیگنالهای B-YوR-Yبرای هر خط بدون هیچ گونه تغییر فازی ارسال می شود پس نیازی به خط تاخیر ندارد.

به همین دلیل توسط مدار تشخیص پال از NTSCهنگامیکه سیستم دریافتی NTSCFاشد،پایه 19آی سی 501که مسیر سیگنال تاخیری است شاسی می شود.

طریقه تعمیر در صورتی که تلویزیون در حالت NTSCVرنگ نداشت :

ولتاژ DC پایه 19 از IC501 گرفته شود:

الف –اگرصفربود:IC501خراب است بررسی وتعویض گردد.

ب –اگر ولتاژاین پایه زیادبود:مسیرIC501تاICK01Fررسی گردد.

مدارات سوئیچ سه دیکدورNTSC،PAL،SEKAM:

هنگامیکه درتلویزیونی هر سه سیستم NTSC،PAL،SEKAMوجودداشته باشد،درزمان دریافت تصویر فرستنده فقط باید یکی از سه دیکدور فعال باشند (بسته به سیگنال ارسالی )،که این کار یا توسط کلید وبه صورت دستی ویا توسط مدار الکترونیک و بصورت اتومات انجام می گیرد.

دراین قسمت مدارات سوئیچ رنگ رادرتلویزیون شهاب که بصورت الکترونیک می باشد بررسی می نمائیم .

1-طریقه تشخیص سیستم SECAMازNTSCوPAL

زمانیکه سیستم دریافتی SECAMباشد ولتاژ پایه 7آی سی 501کم می شود (7/0ولت )وزمانیکه سیستم فرستنده NTSCیاPALباشد ولتاژ این پایه زیاد می گردد(3/7ولت ).

زیاد شدن ولتاژپایه 7درحالتNTSC یاPALباعث روشن شدن ترانزیستورQS01می شود دراین حالت پایه 27آی سی ICN01از طریق دیودDS01واز مسیر امیترکلکتور ترانزیستور QS01به شاسی وصل می شود.

گزارش کاراموزی پیمانکاری برق در شرکت فنی و مهندسی آرمان الکترونیککاراموزی پیمانکاری برق در شرکت فنی و مهندسی آرمان الکترونیککارورزی پیمانکاری برق در شرکت فنی و مهندسی آرمان الکترونیکدانلود گزارش کارآموزی پیمانکاری برق در شرکت فنی و مهندسی آرمان الکترونیکپیمانکاری برق در شرکت فنی و مهندسی آرمان الکترونیکپیمانکاری برقشرکتفنی و مهندسی

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت قالبسازی فیکس

گزارش کارآموزی در شرکت قالبسازی فیکس

گزارش کارآموزی ریخته گری در شرکت قالبسازی فیکس در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	34 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی ریخته گری در شرکت قالبسازی فیکس در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

قسمت قالبگیری

روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد .

ماده دیر گداز + چسب + فعال کننده چسب + سایر مواد

ماسه سیلسی + سیلیکات سدیم + گاز co2 + .. .

پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود .

از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب

2- قابلیت شکل پذیری خوب

معایب این روش : 1- استحکام باقی مانده زیاد

2- عمر مفید کم (جذب گاز از محیط)

این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحکام زیاد آن باعث می شود تا صفحه کمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :

1- مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه 6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …

مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .

مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یک تکه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد

مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .

نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است که تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام کار روی هم قرار می گیرند .

درجه : جعبه ای است فلزی که حاوی ماده قالبگیری است و قالب به کمک آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشکیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممکن است متفاوت باشد . کوچکترین درجه ای که در کارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .

انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :

1- ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اکسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .

ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه کرومیی روی قالب استفاده می کنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میکسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .

ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاک رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی کمتر از 2 % خاک رس دارد .

ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد که با اضافه کردن یک سری مواد از انبساط آن می کاهیم .

ترکیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :

sio2 Al2o3 اکسید آهن اکسیدهای قلیایی خاکی اکسیدهای قلیایی

96% 5/1% 1% 75/. % 1%

این نکته حائز اهمیت است که ماسه سیلیسی را نباید محکم کوبید به دلیل انبساط آن .

2- ماسه کرومیتی : fecr2o3 1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2- رنگ این ماسه سیاه است . 3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .

ماسه کرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میکسر ماسه کرومیتی درست می شود .

2- ماسه 171 : کاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی کم است . رنگ این ماسه خردلی است .

نسبت ماسه و چسب :

در بعضی از روزها دیده شد که این نسبت رعایت نشده و ماسه یا کم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت ترکیبی رعایت نشده است . اگر ماسه کم چسب باشد از چسبندگی کمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحکام کافی برخوردار نمی باشند و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم کرد . یعنی اینکه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود کنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ کار بیشتری را طلب می کند .

اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشک شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این کار صورت می گیرد . گاهی میز مشاهده شده است که نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث کاهش استحکام قالب خواهد شد . به طوری که ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت . در این حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می کشد .

با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحکام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند .

برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند .

تغذیه گیری :

تغذیه گیری یک بخش از قالبگیری است .

تغذیه حفره ای اضافی است که در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود . این مخزن امکان سیلان و حرکت مذاب به فضای قالب را فراهم کرده ، انقباض ناشی از انجماد را جبران کرده .

تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.

جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است .

اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میکسر اسلیو گیری با آب و الکل قاطی شده و آماده می شود .

نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا کرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم .

دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واکنش می دهد که این واکنش گرمازا است . در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می کند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود .

ماهیچه گیری :

ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است .

ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.

در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد که از لحاظ شکل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اکثر آنها آلومینیوم است و تعداد کمی چوبی است .

جعبه ماهیچه ها کد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یک کتاب خانه است که هر کسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا کند .

ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- کرومیتی 2- 171 3- چراغی

ماسه کرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها کاربرد دارد .

ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی که جعبه ماهیچه بزرگ هستند لایه اولیه از کرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می کنند .

علت استفاده بیشتر از ماسه کرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است .

ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز co2 خشک می شود .

در قسمت ماهیچه سازی ماده دیگری که کاربرد زیادی دارد پودر سپاریت است که به قسمت هایی از جعبه ماهیچه که با ماسه در تماس است زده خواهد شد . این کار برای نچسبیدن ماسه به جعبه ماهیچه است .

نحوه استفاده ماسه چراغی به اینگونه است که ابتدا توسط مشعل جعبه ماهیچه را گرم کرده سپس ماسه را روی آن ریخته و سپس دوباره به مقدار کمی جعبه ماهیچه را حرارت داده و سپس ماهیچه را از جعبه ماهیچه جدا کرده .

این نکته در این قسمت حائیز اهمیت است که ماهیچه رال نباید زیاد حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن می شود.

در ماهیچه گری با گاز co2 این نکته را باید در نظر گرفت که بعد از این که جعبه ماهیچه را با ماسه پر کردیم قبل از گاز گرفتن ماسه های اضافی که اطراف جعبه ماهیچه روی میز کار ریخته شده است جمع آوری کنیم چون اگر این کار بعد از گاز گرفتن صورت بگیرد آن ماسه ها خشک شده و کاربرد ندارد و این حرکت ضرر اقتصادی به همراه دارد .

راهگاه ها هم در قسمت ماهیچه گیری گرفته می شود . 2 نوع راهگاه مورد استفاده قرار می گیرد . 1- راهگاه معمولی 2- راهگاه قیفی

این نکته حائز اهمیت که برای ماهیچه های مخروطی شکل یک سوراخ بزرگ وسط آن زده این کار برای خروج گاز و رطوبت است .

تمامی ماهیچه ها بعد از قالبگیری داخل اتاقک گرما داده می شود . به غیر از راهگاه ها و راهنما ها و ماهیچه های برشی . با این کار ماهیچه هاکاملاً خشک شده و رطوبت آن گرفته می شود .

کاربرد ماهیچه برشی این است که در زیر تغذیه ها قرار می گیرد .برای راحت تر جدا شدن تغذیه از مدل .

نحوه قالبگیری ماهیچه های مختلف متفاوت است به طور مثال در بعضی از مدلهای ماهیچه از قانچاق استفاده می کنند .

بزرگترین جعبه ماهیچه هایی که من مشاهده کردم برای مدلهای تا پشل و با تمشل بوده .

در بعضی از ماهیچه های بزرگ از مبرد هم استفاده می شود . این کار به خاطر انجماد جهت دار مذاب صورت می گیرد . اصولاً مبرد به منظور سرد کردن مذاب در برخی از قسمتهای قطعه تعبیه می شود . گاهی اوقات مشاهده شده است که در مبرد مورد استفاده باعث ایجاد فرو رفتگی در روی سطح قالب شده است و این فرورفتگی تا عمق 3 تا 4 میلیمتر نیز می رسد و باعث لبه دار شدن بدنه قطعه می گردد کهدر مرحله تمیز کاری نیاز بیشتری به سنگ کاری خواهد داشت جهت رفع این مشکل پیشنهاد می شود در نحوه کار گذاری مبرد در قالب دقت بیشتری صورت بگیرد تا کاملاً با بدنه اصلی قطعه هم سطح باشد .

برای درست کردن بعضی از ماهیچه های بزرگ جوشکاری هم انجام می شود . به این صورت است که اسکلتی متناسب با ماهیچه درست می شود و دو دسته ای روی آن در نظر گرفته می شود برای حمل ماهیچه .

ج) ماسه CO2

د) ماسه چراغی

- ماسه طبیعی : به ماسه ای اطلاق می شود که به صورت طبیعی بدست آمده باشد و همان ماسه هایی است که در کنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا برای قالبیگری به کارگاه آورده می شود . در این نوع ماسه چسب مصنوعی به کار برده نمی شود ، بلکه همان 5 الی 6 درصد خاک رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازی می کند و به ماسه استحکام لازم را می دهد .

از مهمترین مزایای این نوع ماسه را حتی تهیه کردن آن با هزینه کم و ریزدانه بون این نوع ماسه می باشد . اما در کنار این مزایا این نوع ماسه تحمل حرارتی کمی دارد و زود زینتر می شود که از عیوب آن محسوب می شود

- ماسه مصنوعی : این ماسه که نسبت به ماسه طبیعی مصرف بیشتری دارد تشکیل شده است از 5 الی 6 درصد چسب بنتونیت و 3 الی 4 درصد آب که هنگامی که با هم مخلوط می شوند ماسه چسبندگی خوبی پیدا می کند . این نوع ماسه از خرد کردن و آسیا کردن سنگهای رودخانه‌ای و ماسه‌ای بدست می آید که نسبت به ماسه طبیعی درشت دانه تر و با هزینه بیشتری بدست می آید ولی دارای تحمل حرارتی بالایی است و مثلاً در مقابل مذاب چون که نزدیک به C 1500 حرارت دارد ، نمی سوزد .

- ماسه CO2 (دی اکسید کربن) : این ماسه در حالت طبیعی خشک است ولی هنگامی که به مقدار 6% به آن چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) اضافه میشود، حالت تر شوندگی پیدا می کند و می توان با ان کار قالبگیری و یا ماهیچه سازی را انجام داد . مخلوط این ماسه با چسب سیلیکات سدیم هنگامی که در معرض گاز C02 قرار گیرد سخت و محکم می شود . به همین دلیل به ماسه CO2 معروف است .

- ماسه چراغی : این نوع ماسه که دارای رنگ زرد است بیشتر برای ماهیچه سازی بکار می رود و هنگامی که در معرض حرارت و آتش قرار گیرد ، سخت و محکم می شود به همین دلیل به ماسه چراغی معروف است .

2- مدل : مدل عبارتست از شکلی شبیه به قطعه تولیدی ، از جنس چوب یا آلومینیوم که ان را در ماسه قرار داده و قالبگیری می کنیم . سپس مدل را از ماسه خارج می کنیم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب می گوئیم که شکلی قطعه مورد نظر است مدلها دارای انواع مختلفی هستند که اسامی آنها عبارتند از :

الف) مدلهای ساده که در درجه زیری قرار می گیرند و اکثراً از جنس چوب می باشند .

ب) مدلهای دو تکه یا چند تکه که همانطور که از اسم انها استنباط می شود ، دارای تکه هایی هستند . هر کدام از این تکه های مدل در یک درجه قالبیگری می شوند که در داخل قالب به وسیله پین و جاپین آنها را روی همدیگر قرار می دهند .

ج) مدلهای صفحه‌ای که هر دو تکه مدل بر روی یک صفحه مونتاژ می شوند و کار قالبگیری را برای ما آسان می کنند .

3-1) ابزارهای قالبگیری : ابزارهایی که برای یک قالبگیری مورد نیاز است عبارتند از :

3-1) درجه قالبگیری : که عبارتست از محفظه‌ای چهار گوش که مدل و ماسه را در آن قرار می دهیم . درجه قالبگیری از دو لنگه تشکیل شده است که به وسیله پین و جاپین بر روی همدیگر قرار می گیرند .

3-2) کوبه : وسیله ای است برای کوبیدن ماسه بر روی مدل، تا ماسه شکل مدل را به خود بگیرد .

3-3) پودر تالک (جدایش) : که بین ماسه و مدل و یا بین ماسه دو درجه میزنند که از چسبندگی ماسه به همدیگر یا به مدل جلوگیری کند .

3-4) ابزار قاشقی و پاشنه : ابزاری است که به وسیله آن تعمیرات قالب را انجام می دهیم و کانالهای اصلی و فرعی راهگاه را در ماسه ایجاد می کنیم .

3-5) قلم مو و آب : که برای خیس و مرطوب کردن ماسه اطراف مدل بکار می روند و از خراب شدن ماسه توسط مدل ، جلوگیری می کنند .

4- کوره ها و وسایل تهیه مذاب :

در کارگاه ریخته گری دو کوره وجود دارد : کوره زمینی یا بوته ای و کوره شعله ای یا دوار

کوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم ، مس ، برنج ، و …… بکار می رود . بدین ترتیب که بوته را مثلاً از آلومینیوم پر کرده و داخل کوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل کمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف کمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند . سوخت این کوره از گازوئیل است که به وسیله هوای که از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل کوره می شود ، گازوئیل را پودر کرده و باعث می شود که راندمان حرارتی کوره بالا رود .

کوره شعله ای یا دوار تشکیل شده است از بدنه ، شاسی ، موتور جهت گرداندن کوره و شعله گیر . این کوره بیشتر برای ذوب چدن بکار می رود . بدین ترتیب که چدنها داخل محفظه کوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها ، آنها را ذوب می کند . درهمین حین کوره به وسیله موتور و چدنهایی که در زیر کوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می کند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی کوره بالا رود . بوسیله چرخاندن کوره و قرار دادن بوته در زیر کوره مذاب چدن را از داخل کوره به قالبها انتقال می دهیم .

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای گروه مواد

در این آزمایشگاهها در مورد قطعات و کلاً موادی که در ریخته گری استفاده می شوند ، آزمایشها و تجزیه و تحلیل هایی صورت می گیرد این آزمایشها به صورت زیر می باشد :

1- آزمایشگاه مصالح قالبگیری : در این آزمایشگاه در مورد موادی که با ان قالبگیری انجام می گیرد ، تحقیق و مطالعه و ازمایش صورت می گیرد این مواد می تواند ماسه ، چسب ، آب ، خاک اره ، پودر گرافیت و اثرو درصد هر کدام در مواد قالبگیری باشد . این آزمایشگاه از تجهیزاتی مثل کوبه ، خشک کن ، ترازو ، دستگاه کشش و فشار و … برخوردار است .

2- آزمایشگاه خواص مکانیکی : در این زمایشگاه قطعات ریخته گری شده را مورد آزمایشهای گوناگونی قرار می دهند تا از خواص مکانیکی آنها اطلاعاتی بدست آورند . این خواص مانند کشش ، فشار ، ضربه ، خمش ، پیچش و … می باشد که هر کدام از این خواص بر روی دستگاههایی به همین نام مورد آزمایش قرار می گیرند .

3- آزمایشگاه متالوگرافی : در این آزمایشگاه متالوگرافی قطعات آهنی و غیر آهنی را ابتدا سنگ می زنند و بعد با سمباده های زبر و نرم آنها را سمباده کاری میکنند. و در مراحل آخر پولیش واچ می کنند . اچ کردن به معنی قرار دادن قطعه داخل یک اسید خورنده مثل هیدروکلریدریک یا اسید نیتریک است تا سطح قطعه کاملاً زیر میکروسکوپ پیدا باشد . پس از این مراحل قطعات را زیر میکوسکوپ قرار می دهند و سطح آن را مورد مطالعه و تحقیق قرار می دهند . در مواردی از سطح ان قطعات توسط میکروسکوپ عکسبرداری می کنند . چند عدد دستگاه سمباده ، تعدادی میکروسکوپ ، دستگاه پولیش و اسیدهای گوناگون از تجهیزات این آزمایشگاه به شمار می رود .

4- آزمایشگاه عملیات حرارتی : این آزمایشگاه اثر حرارت بر روی قطعات مختلف را بررسی می کند . بدین ترتیب که قطعات را در کوره های برقی قرار داده و سپس در آب یا روغن یا در هوا خنک می کنند و آنها را در آزمایشگاه متالوگرافی برده و سطح انها را زیر میکروسکوپ می بینند تا تغییرات حاصل شده را متوجه شوند .

در طول دوران کاراموزی با کمک سرپرست و استاد کارگاه توانسیم قطعات بزرگ و کوچکی را تولید کنیم که در طول دوران تحصیل کمتر به تولید چنین قطعاتی پرداخته بودیم . قالبگیری های مختلف و قطعات بزرگ و کوچک تولید شده را در این بخش توضیح می دهیم

نکات پایانی

در پایان به نکاتی در مورد مشکلات کارگاه و پیشنهادات اشاره می کنیم و همچنین طرح یک سوال توسط سرپرست کارآموزی و جواب آن توسط شخص کارآموز ، در این قسمت ذکر شده است .

در کل ، دوره کارآموزی بسیار مفید و اموزنده بود و من توانستم چیزهای زیادی را در طول این مدت و با راهنمایی های آقای حسینی یاد بگیرم . اما این کارگاه نسبت به ظرفیت دانشجویی که در ان به کار عملی مشغولند ، دارای امکانات کمی است و از جمله این مشکلات می توان نداشتن امکانات جهت کوره سازی ، همچنین نداشتن کوره های قوس الکتریکی و القایی برای ذوب فولاد ، نداشتن مکان مناسب جهت ماهیچه سازی و کارهای جانبی ریخته گری ، عدم وجود ماشینهای ریخته گری و … را نام برد .

پیشنهادات :

برای حل این مشکلات باید دستگاههای مورد نیاز خریداری و نصب گردد . همچنین مکان کارگاه گسترش پیدا کند و منبع های گاز CO2 و کپسولهای گاز مایع در مکانهای جداگانه ای قرار گیرد . همچنین همکاری کارگاه تراشکاری با این کارگاه باعث سریعتر تولید شدن قطعات زیادی می شود . کارگاه کوره سازی باید در مکان جداگانه ای تشکیل شود و همچنین باید وسایل ایمنی و اتش نشانی در کل کارگاه وجود داشته باشد . نصب جرثقیل برای بلند کردن درجه های بزرگ نیز باعث سهولت در قالبگیری و همچنین حمل پاتیل باعث سهولت در مذاب ریزی می گردد .

گزارش کاراموزی ریخته گری در شرکت قالبسازی فیکسکاراموزی ریخته گری در شرکت قالبسازی فیکسکارورزی ریخته گری در شرکت قالبسازی فیکسدانلود گزارش کارآموزی ریخته گری در شرکت قالبسازی فیکسریخته گری در شرکت قالبسازی فیکسریخته گریشرکتقالبسازیفیکس

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت فرآورده های گوشتی آمل(کاله)

گزارش کارآموزی در شرکت فرآورده های گوشتی آمل(کاله)

گزارش کارآموزی در شرکت فرآورده های گوشتی آمل(کاله) در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	34 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	24

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت فرآورده های گوشتی آمل(کاله) در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه سوسیس و کالباس در ایران

در ایران اولین بار تولید سوسیس و کالباس حدود سال 1300 شمسی و توسط مهاجرین لهستانی انجام شد. کلمة‌ کالباس از زبان لهستانی گرفته شده است. اما بصورت کارخانه‌ای در سال 1982 میلادی (1370 شمسی) شروع شد. به این صورت که یک نفر روسی به نام افو ناسر در بندر انزلی با ماشین کوچک دستی شروع به کار کرد و روزانه مایحتاج عده‌ای اتباع خرجی و عیسویاتی که در آنجا بودند تهیه می کرد.

در سال 1930 یک نفر دیگر از اهالی روسیه به نام لیشینیسکی که نماینده بازرگانی روسیه در بندر انزلی بود و سابقه کالباس سازی در روسیه داشت از آلمان یک کارخانه کوچک برای مصرف روانه 50-40 کیلوگرم کالباس وارد کردند و تا سال 1933 میلادی در بندر انزلی مشغول به کار بود. از آن پس کارخانه را به تهران منتقل و یک نفر متخصص کالباس‌سازی را از آلمان برای یک مک دعوت کرد. زمانیکه کارخانه لیشینیسکی در سال 1312 از بندر انزلی به تهران منتقل شد با آرزومان ؟؟؟ که اطلاعاتی در زمینه تهیه این فرآورده داشت شریک شد و به این ترتیب در پایتخت اولین کارخانه کالباس‌سازی بنا نهاده شد.

تاریخچه شرکت فرآورده‌های گوشتی آمل

شرکت تولدی فرآورده‌ها گوشتی آمل در دیماه 1362 تاسیس شد و در سال 1363 در سالنی به مساحت 250 متر مربع با ظرفیت دو هزار تن در سال به بهره‌برداری رسید تولیدات این شرکت را می توان در گروههای زیر دسته‌بندی کرد:

1- انواع سوسیس و کالباس از گوشت قرمز، سفید و ماهی 2- انواع برگر از گوشت قرمز، سفید و ماهی 3- بسته بندی و عمل آوری گوشت سفید و قرمز 4- غذای آماده

استفاده از آخرین تکنولوژی حضور کارشناسان مجرب شامل 3 نفر دکترا، نیز کارشناس ارشد و 17 نفر کارشناس به اضافه تکنیسین‌ها و افراد با تجربه را می توان از جمله عوامل موفقیت این شرکت دانست. تنوع در بسته‌بندی و تولید و توجه به کیفیت موجب انتخاب این واحد به عنوان نمونه از طرف وزارت بهداشت، انجمن تغذیه ایران و کنگره صنایع غذایی شده و اخیراً هم جایزه بین المللی تکنولوژی و کیفیت 2003 از کشور سوئیس نصیب شرکت فرآورده‌های گوشتی آمل گردید. برنامه‌های آینده شامل نصب دستگاه‌های جدید جهت محصولات نو و متنوع. ایجاد سیستم SO9001:2000 و HACCPI جهت تضمین کیفیت و بهداشت و اجرای سیستم KAIZEN برای بهبود مستمر همگام با سطح توقعات مشتری و پاسخگوئی به خواست مصرف کنندگان می‌باشد.

تکنولوژی تولید فرآورده‌های گوشتی

از نظر تکنولوژیک، فرآورده‌های گوشتی را اصولاً به چهار دسته تقسیم‌بندی می‌نمایند.

1- کالباس حرارت دیده

2- کالباس خام

3- کالباسهای پخته

4- گوشهای عمل آمده

تقریباً کلیه کالباس و سوسیس‌های تهیه شده در کارخانه های فرآورده‌های گوشتی کشور ما از نوع حرارت دیده می‌باشد.

کالباس و سوسیس از نظر تکنولوژی تهیه، اختلاف شایانی با یکدیگر ندارند و مهمترین اختلاف آنها قطر پوشش است که در کالباس بیشتر بوده و نیز میزان آب افزودنی است که در سوسیس معمولاً بیشتر می‌باشد.

ماشین‌آلات و تجهیزات مورد استفاده در صنعت گوشت

دستگاههای رخ گوشت

چرخ گوشت یکی از دستگاههای اصلی در صنایع گوشت می‌باشد که در جهت تهیه گوشت چرخ شده مورد استفاده قرار می‌گیرد و در سه نوع است.

1- استاندارد

2- مخلوط کن

3- زیر صفر

دستگاه برش گوشهای منجمد

گوشتهای منجمد بزرگ را تبدیل به قطعات کوچکتر می کند و دارای دو نوع سیستم است.

1- سیستم گیوتین

2- سیستم چرخشی

دستگاه مخلوط کن

به منظور مخلوط کردن گوشت با نمک، ادویه‌جات و سایر مواد افزودنی به کار گرفته می‌شوند.

دستگاه کاستر

دستگاه اصلی سوسیس و کالباس است که گوشت را با بقیه مواد مخلوط می‌کند و خمیر سوسیس و کالباس را تولید می‌کند.

شامل یک مخزن یا کاسه جهت ریختش مواد اولیه است که دارای حرکت و دورانی در حول محوری می‌باشد. داخل این مخزن تیغه‌های خمیدة هلالی شکل عمود بر کف آن حول محور افقی دوران می‌بابند.

دستگاههای جدا کننده

جهت جدا کردن زردپی و بافت پیوندی از گوشت و نیز جهت استخوان‌گیری بکار می‌روند.

انواع دستگاههای جدا کننده: دستگاه جدا کنندة بافت پیوندی- دستگاه استخوان‌گیری دستگاههای پر کن (فیلوم با کار مداوم و غیر مداوم

به منظور پر کردن «فارش» آماده انواع سوسیس و کالباس به داخل پوشش مورد استفاده قرار می‌گیرند.

دستگاه اتاق پخت

جهت اتاق پخت

جهت پخت انواع سوسیس و کالباس و دیگر تولیدات به شرح زیر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

1- پخت نمودن انواع سوسیس و کالباس با بخار

2- پخت نمودن انواع سوسیس و کالباس با هوای داغ

3- دود دادن انواع محصولات

بدنه این دستگاه دو جداره و از جنس ورق استیل ضد اسید ساخته شده که داخل جدا آن با عایق فشرده شده. عایق کاری شده است و این دستگاه مجهز به سیستم هوا دهنده توربینی جهت مسیر کولاسیون هوای داخل اتاق بطوریکه حرارت و رطوبت در تمام نقاط داخل اتاق بطور یکسان در مسیر کوه سیون می‌باشد.

در جه حرارت دستگاه بواسطه ترموستات بطور دقیق کنترل و همچنین دارای شیرهای بخار پنوماتیکی می‌باشد که توسط ترموستات بطور اتوماتیک و در حد مطلوب کنترل می نماید.

ترکیبات تشکیل دهنده و نقش آنها

کلاً دو دسته ترکیبات داریم شامل:

ترکیبات اصلی

گوشت – روغن – آب و یخ

ترکیبات فرعی

اتصال دهنده‌ها – پر کننده‌ها (فیلد) – ادویه‌جات – نگهدارنده‌ها

گوشت

مهمترین عامل در فرآورده‌های گوشتی است. بسته به مقدار پروتئینهای میو فیبریلی در تشکیل و ثبات خمیر نقش اساسی دارد. طعم و بافت محصول مؤثر از نوع و کیفیت گوشت می‌باشد.

روغن

بر ای ایجاد امولسیون چربی- پروتئین- آب لازم است . از نظر ایجاد طعم و تردی در محصول مناسب است.

آب و یخ

اضافه کردن پولکهای یخ به فرمول سبب تر و شدن محصول می شود و برای پایین آوردن درجه حرارت کاتریزاسیون لازم می‌باشد.

مواد تشکیل دهنده ترکیبات فرعی و نقش آنها

آرد گندم

یکی از پر کنده‌ها است که باعث سختی بافت و جذب آب می شود.

پروتئین سویا

جانشینی برای گوشت بود. و قیمت تمام شده را پایین می آورد. اما مصرف زیاد آن باعث طعم و بافت نامطلوب می‌گردد.

شیر خشک:

یک بر کننده است. با جذب آب و روغن در بالا بردن کیفیت موثر است. زیادی آن بر روی طعم و بافت اثر نامطلوبی خواهد داشت.

نشاسته

یک برکننده است با امکان آبگیری در بهرت نمودن بافت و لطافت محصل موثر است.

کارائینات

نمک کارائینات ، پروتئین شیر می باشد. علاوه بر خاصیت تغذیه‌ای در اتصال باندهای چربی و آب موجود در مخلوط بکار می رود در نتیجه بافت بهتر و منسجم‌تری را برای این فرآورده ها ایجاد می‌نماید.

فسفات

در کنار کارائین اتصال باندهای چربی و آب را تسهیل می‌نماید. با بالا بردن ph آبگیری گوشت را زیاد می کند. علاوه بر این خاصیت آنتی اکسیدانی دارد که عمر نگهداری محصول را از این طریق بالا می‌برد.

نمک

جهت تامین طعم و مزه در فرآورده‌ها مورد مصرف قرار می‌‌گیرد. در ضمن همراه با یخ در سردتر نگهداشتن محیط موثر است و دارای خاصیت ضد میکروبی نیز می باشد. یکی دیگر از خصوصیات نمک، استخراج پروتئیهای میو فیبریکی است که در آبگیری مونو است .

شکر

همراه با نمک جهت توازن طعم غذایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ادویه

انواع ادویه‌هایی که مصرف می‌شوند: فلفل (سفید، قرمز، سیاه) ، تخم خردل، جوز هندی، زنجفیل، تخم گشنیز، میر، میخک، مریم، آویشن، شنبلیله

نیتریت و نیتراتها

نیتریت با ذرات رنگی گوشت به نام میوگلوبین ترکیب شده و نیتروزمیوگلوبین را می‌دهد که پایدار است و رنگ بهتر تولیدات را تامین می نماید. علاوه بر این دارای خاصیت ضد میکروبی نیز می باشد. نیتراتها در اثر باکتریهای احیا کننده به نیتریت تبدیل می ‌شوند.

اسید آسکوربیک

بهترین ماده نگهدارنده غذایی است که باعث تسریع در بوجود آمدن رنگ قرمز صورتی شده و به این ترتیب فرآیند عمل آوری را کاهش می دهد.

گلوکونودستالاکتون GDL

نقش مانند اسید آسکوربیک دارد و همینطور باعث کاهش ph می‌شود.

خط تولید شرکت فرآورده‌های گوشتی آمل (کاله)

مراحل مختلف تهیه سوسیس و کالباس در این شرکت به ترتیب زیر می‌باشد.

1- تهیه مواد اولیه از بازارهای داخلی و خارجی: مواد اولیه مصرفی در این صنعت بسیار متنوع بوده و غالباً از بازار داخلی خریداری می‌‌گردد که پس از تایید کیفی و مرغوبیت که توسط کارشناسان آزمایشگاه و کنترل کیفیت شرکت انجام می‌گیرد. جهت مصرف به واحد تولید ارائه می‌گردد.

2- آزمایش کردن گوشت:

گوشتهای گرم بصورت فوق لاشه که مهر تأئید دامپزشک خورده باشند از کارگاه تهیه می‌شود. این گوشتها به علت اینکه زود مصرف می شوند یکی دو روز در سردخانه بالای صفر نگهداری می‌شوند. اگر گوشتهای منجمد یا کارتنی به کارخانه برسد مدت سه روز آنرا در سردخانه بالای صفر نگه می‌دارند تا Defrost گردد، سپس برای استخوان‌گیری و چرخ کردن. گوشتهای به اتاق قصابی منتقل می گردند.

3- چرخ نمودن گوشت

4- مخلوط کردن گوشت با بقیه مواد اولیه

5- امولسیونه کردن مواد

دستگاه کاتر دو عمل خرد کردن و مخلوط کردن را همزمان انجام می‌دهد. سرعت تیغه و سرعت کاسه و تیزی و برندگی تیغه ها از عوامل مهم تشکیل امولسیون مناسب هستند مدت زمان امولسیون 15 clo دقیقه دمای امولسیون معمولاً بین C ‎ْ12-18 نگه داشته می‌شود.

6- پر کردن در پوشش

وش آزمایش؛

1- محیط کشت: مک کانگی آگار

2- روش آزمون: ابتدا نمونة غذائی مورد آزمایش را طبق روشهای ذکر شده آماده نموده و رقتهای مورد نظر را تهیه می‌نمایند سپس در کنار شعله مقدار یک میلی لیتر یا یک گرم مستقیماً از نمونة‌مایع و یا مقدار یک میلی لیتر از رقت نمونة جامد (بصورت رقیق شده) برداشت کرده و داخل پلیت علامت گذاری شده می ریزند. چنانچه به رقتهای بیشتری نیاز باشد می توان رقت یکصدم، یکهزارم و . . . . را نیز تهیه نمود.

سپس داخل هر پلیت از محیط جامد مکث گانگی یا محیط‌های جانشین که بصورت مذاب در داخل بن ماری c ْ45 نگهداری شده بریزند و چندین مرتبه در جهات مختلف حرکت میدهند تا مواد مواد غذائی کاملاً با محیط کشت مخلوط شوند. آنگاه مدتی صبر کرده تا محیط بر اثر سرد شدن بسته شود، سپس مجدداً مقدار 5 میلی لیتر دیگر از محیط استفاده شده را در داخل پلیتها ریخته و بدون اینکه حرکتی بدهند میگذارند تا دوباره بسته شوند. نهایتاً همة‌ محیطها را بصورت واژگون در گرمخانه 37-35 درجه سانتی‌گراد بمدت 24 ساعت قرار می‌دهند و در صورتیکه بعد از موعد مقرر پرگنه هائی در محیط رشد نکرده باشد آنها را بمدت 24 ساعته دیگر در گرمخانه نگهدار یمیکند.

شناسائی پرگنه‌ کلی فرم در محیط های جامد: کلیفرمها اکثراً در محیطهای جامد بصورت پرگنه‌هائی هستند کروی، بیضی و یا دوکی شکل که در عمق محیط رشد می‌کنند و غالباً پس از 15 ساعت قرار گرفتن در گرمخانه بخوبی قابل رؤیت میباشند. رنگ آنها در محیط و یولت ، قرمز متقابل به بنفش (ارغوانی) و در محیط‌های دزکسی کلات سیترات آکار و کل کانگی آکار قرمز رنگ میباشد. شمارش تعداد کلی فرم در محیط های جامد.

تعداد پرگنه های ظاهر شده در محیط را شمارش کرده و عدد بدست آمده را در عکس رقت ضرب می نمایند و در صورت استفاده از چند رقت باید هر یک را جداگانه شمارش کرده و در عکس رقت ضرب نمود و میانگین آنها را تعداد کلی فرم در یک گرم بحساب آورد.

شناسائی اشرشیاکلی (E.Coli)

اشرشیا کلی از مهمترین اعضاء گروه کلی فرم‌ها بوده و به تیرة‌آنتروباکتریاسه تعلق دارد. این باکتریها معمولاً کوتاه، گرم منفی و میله‌ای شکل بوده و در مواد غذائی از لحاظ خاصیت بیماری‌زائی و ایجاد مسمومیت اهمیت زیادی دارند.

اشرشیا کلی منشاء مدفوعی داشته و از طریق انسان و حیوان منتقل می‌شود بنابراین یکی از عوامل مهم آلودگی مواد غذائی به این میکروب کارگران مراکز تهیه مواد غذائی هستند ( از طریق دست کارگران) . باکتریهای اشرشیا باعث تخریب سلولهای مخاطی روده شده و همچنین در بدن انسان تولید زهرابه‌ای می‌کند که مسموم کننده و خطرناک میباشد%

علائم مسمومیت غذائی اشرشیاکلی :

اسهال همراه با تب و گاهی در حالات شدید امکان دارد که در مدفوع بیمار خون دیده شود.

روش آزمایش:

برای شناسائی اشرشیا کلی از آزمایش ایکفن (Ikman) استفاده می‌شود. در این آزمایش پس از آماده‌سازی نمونه از رقت مورد نظر یک میلی لیتر برداشت کرده و داخل لولة آبگوشت سبز درخشان بریزند و یک میلی لیتر هم داخل محیط آب پتپونه ریخته و آنها را در حمام آب گرم cْ 44 بمدت 24 ساعت قرار می‌دهند. در صورت ایجاد گاز در آبگوشت سبز درخشان چند قطره از محلول کواکس داخل لوله یا لوله‌های محیط آب پتپونه میریزند. اگر حلقة قرمز رنگی در بالای لوله تشکیل شود نمونه از نظر آلودگی اشرشیائی مثبت میباشد ولیکن اگر سبز درخشان دارای گاز و آب پتپونه ایجاد حلقه قرمز رنگ ننماید، نمونه فاقد اشرشیا کلی بوده و دارای آلودگی کلی فرعی بوده است.

در این آزمایش اگر پس از 24 ساعت جواب منفی بود باید محیطها را برای اطمینان بیشتر بمدت 24 ساعت دیگر در حمام آب گرم باقی گذاشت.

«کلستریدیوم (Clostridim) »

کلستریدیوم‌ها یکی از مهمترین باکتریهای بی‌هوازی میباشند که از تیرة‌ باسیلا اسیدها بوده و دارای آرایش زنجیری هستند. این باکتریها میله‌ای شکل، بزرگ، گرم ثبت و هاگزار بوده و بجز کلسترویدیوم پرفرنژنس تعبیه فاقد حرکت و تاژک میباشند. این میکروبها شامل انواع مزوفیلها هستند که در برابر حرارت مقاوم بوده و به همین علت از اهمیت ویژه‌ای برخودار میباشند.

این باکتریها میله‌ای شکل . گرم ثبت ، بی‌هوازی، هاگ زا بوده و در زمین، آب ، گرد و خاک یا گوشت (بویژه گوشت قرمز و گوشت طیور) ، غذاهای منجمد، کنسروها، ادویه جات ، میوه ، سبزی و مجاری روده‌ای انسان و حیوان بصورت پراکنده و فراوان وجود داشته و بعلت تولید سم (toxin) ایجاد مسمومیت می‌نماید.

کلستریدیوم پرفرترنس از نظر درجه حرارت جزو نفرونیلها بوده و هاگهای آن در حرارتهای بالا، بسیار مقاوم هستند. حداکثر درجه حرارت برای شد آنها 50 درجه سانتی گراد و حداقل 25 درجه سانتی‌گراد میباشد ولی درجه حرارت دلخواهشان بین 45-35 درجه سانتی‌گراد و زمان رشد آنها 10 تا 12 دقیقه بوده و PH مناسب برای رشد آنها 5/5 تا 2/7 است.

هاگ باکتری حرارت مرطوب c ْ100 را تا 7 دقیقه و c ْ90 را 20 تا 25 دقیقه تحمل می‌کند. شیرابة ‌توکسین در برابر حرارت حساس بوده و در مدت 4 دقیقه از بین می‌رود لذا جستجو کردن و اندازه‌گیری توکسین در مواد غذائی پخته ارزشی ندارد بلکه تعداد کلسترویدیولهای زنده در مورد مواد غذائی مشکوک و مدفوع مسموم شوندگان باید مورد توجه قرار گیرد.

از تیپهای شناخته شدة A-B-C-D-E-F کلستریدیوم پرفرنترنس، تیپهای A-C-D بیماریزا بوده و تیپ A بسیار مهمی از نظر مسمومیت غذائی در انسان دارد زیرا ریشة کاملاً مدفوعی داشته و در روده تولید سهم یا توکسین می نماید.

علائم مسمومیت کلسترویدیوم ولشای:

عبارت است از : تهوع، اسهال و درد شکم که بعضی مواقع همراه با تب و استفراغ مشاهده شده است.

روش آزمون:

توسط پی پت استریل 3 میلی متر از هر یک از رقتهای آماده شده برداشت کرده و به سه ظرف پتری خالی سترون (هر یک میلی لیتر ) بیفزائید، سپس حدود 15 تا 20 میلی لیتر از محیط sps که ذوب شده و حرارت آن به 45 تا 50 درجه رسیده به هریک از ظرفهای پتری افزوده و پس از مخلوط کردن و بسته شدن محیط در ظروف پتری آنها را بمدت 48 ساعت در بی‌هوازی و در گرمخانه C ْ37 قرار دهید و ظرف سوم هر رقت را بعنوان شاهد به مدت 48 ساعت در شرایط هوازی در دمای C ْ37 قرار دهید. در پایان مدت مذکور ظرفهای پتری را خارج و پرگنه‌های سیاه رنگی که روی ظرف پتری شاهد در شرایط هوازی رشد کرده اند از آن کم کنید . آنگاه تعداد را در رقت مورد آزمایش ضرب کرده (عکس رقت) و بر حسب گرم مادة‌ غذائی گزارش کنید.

شناسائی و شمارش استنامیکوکوکوس اورئوس

استافلوکوکوسها باکتریهائی هستند ثبت ، کاتالاز ثبت ، کروی شکل و بدون حرکت که بصورت دو بدو ، چهار تائی و خوشه‌ای مشاهده می‌شوند. این باکتریهای از تیرة میکروکوکاسه‌ها هستند و مهمترین آنها استافیلوکوکوس اورئوس میباشد که مولد آنتروتوکسین بوده او در شرایط هوازی گلوکز را تخمیر می نماید.

استافیلوکوک اورئوس یک پیگمان طلائی رنگ تولید کرده و پلاسمای خون را منعقد می‌نماید. انواعی از آنها نیز بتاهمولیتیک بوده و کوآگولاز مثبت میباشند که سبب بیماری میشوند و بعضی از آنها تولید سم آنتروتوکسین میکنند که عامل مسمومیتهای غذائی استافیلوکوکی هستند و بسیار خطرناک میباشند.

آنتروتوکسینهای استافیلوکوکوسها در میان سموم حیاتی در برابر حرارت بسیار مقاوم هستند، مثلاً فعالیتهای بیولوژیکی آنتروتوکسین در ph 3/7 بعد از 16 ساعت که به آن 60 درجه سانتی‌گراد حرارت داده شده باقی مانده است.

از میان غذاهای مختلف آنها که با دست تهیه می‌شوند و یا بعد از تولید در شرایط غیربهداشتی نگهداری می‌شوند بیشتر در معرض آلودگی هستند طبق گزارشهای موجود انواع گوشت قرمز، سفید، سبزیها، سالاد، شیر ، پنیر، خامه و انواع سس از مهمترین غذاهای ایجاد کنندة مسمومیت استافیلوکوکوسی بوده‌اند. بیشتر سویه‌های استافیلوکوک‌ طلائی در تراکم نسبتاً بالا از کلرور سدیم (15% الی 10%) رشد کرده و قادر به تخمیر مانیتول هستند. این صفت مشخصه‌ استافیلوکوکوس اورئوس می باشد.

علائم مسمومیت غذائی استافیلوکوکوس اورئوس:

تهوع، اسهال ، استفراغ ، دل پیچه ، سر دارد، ضعف و سستی ، عرق کردن زیاد و پایین آمدن درجه حرارت بدن که معمولاً 24 تا 48 ساعت طول میکشد از علائم شخصة مسمومیت استافیلوکوکی است (تلفات این مسمومیت بسیار کم است).

کشت استافیلوکوکوس اوروس:

هدف از کشت استافیوکوکها شناسائی و شمارش استافیلوکوکوس اورئوس کوآکوگاز ثبت در مواد غذائی می باشد.

کشت استافیلوکوکها روی محیط غنی کننده:

چون در برخی از مواد غذائی و یا حرارت دیده تعداد استافیلوکوکها کم مباشد لذا غنی کردن محیط و تکثیر مقدماتی آنها ضروریست

گزارش کاراموزی در شرکت فرآورده های گوشتی آمل(کاله)کاراموزی در شرکت فرآورده های گوشتی آمل(کاله)کارورزی در شرکت فرآورده های گوشتی آمل(کاله)دانلود گزارش کارآموزی در شرکت فرآورده های گوشتی آمل(کاله)شرکت فرآورده های گوشتی آمل(کاله)شرکتفرآورده های گوشتیآملکاله

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت فنی مهندسی کانرود سازه (طراح قالبهای مختلف)

گزارش کارآموزی در شرکت فنی مهندسی کانرود سازه (طراح قالبهای مختلف)

گزارش کارآموزی در شرکت فنی مهندسی کانرود سازه (طراح قالبهای مختلف) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	17 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	19

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت فنی مهندسی کانرود سازه (طراح قالبهای مختلف) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

آشنایی با مکان کارآموزی 1

طراحی قالب 5

ماشینهای پرس 6

پرسهای مکانیکی دوضربه ای 10

چگونگی انتخاب دستگاه پرس 11

برش 12

قالب برش 18

کفشک استاندارد 23

جزئیات ساخت قالب 25

ماتریس 28

صفحه توپی گیر و صفحه سنبه گیر 32

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

اطلاعاتی که می توانیم در این زمینه ارائه کنیم یکی در مورد موقعیت مکانی کارخانه است که در استان تهران سهروردی شمالی -شهید قندی - پلاک 110 واقع شده است مساحت تقریبی این کارخانه 4000 متر مربع و دارای زیر بنای 2000 متر مربع می باشد این کارخانه در سال 1368 با مدیریت جناب آقای مهندس دولت آبادی و با مشارکت 5 نفر به صورت سهام دارد احداث شده است و در سال 1372با تلاش وهمت پرسنل توانست مجوز استاندارد را دریافت کند . این کارخانه با نام شرکت فنی کانرودسازه شروع به کارکرد ومحصولات این کارخانه تولید قطعه های بزرگ برای کارخانجات و سوله ها و بعضی قطعه های الکتریکی بود و دارای سه سوله فعال می باشد .

1- سوله قالبسازی 2- سوله خط تولید 3- سوله مونتاژ

وسایل موجود در سوله قالبسازی عبارتند از : 2 دستگاه اره لنگ – 1 دستگاه دلر 32 تبریز – 1 دستگاه دلر 13 تبریز – 1 دستگاه فرز FP4M ساخت تبریز – 2 دستگاه تراش 2 متری تبریز – 1 دستگاه اسپارک 120 آمپر پیشتازان کوره آبکاری 1200 درجه ، دستگاه مغناطیسی SPD4D لهستانی مونتاژ ایران و علاوه بر دستگاه تعدادی قالبهای آماده شده و تعدادی در حال ساخت به طور کلی در این سوله ها کارهای ساخت و تعمیرات قالبها انجام می شود و اما در قسمت سوله خط تولید در این سوله دستگاههایی مانند پرس گرمکار 120 تن جهت قالبهای باکالیت دستگاه پرس ضربه ای 43 تن در سردکار جهت قالبهای فلزی ، دستگاه پرس ضربهای 10 تن سرد کار جهت قالبهای فلزی دستگاه تزریق مواد پلاستیکی 250 گرمی و در نهایت سوله مونتاژ که مرحله پایانی و مونتاژ و سپس بسته بندی محصولات می باشد .

از جمله مواد اولیهای که در این کارخانه مورد استفاده بود می توان مقداری مصالح فلزی و غیر فلزی مانند ورق های فولادی در اندازه ها و قطر های مختلف و آلیاژهای گوناگون و مواد پلاستیکی مانند پلی کربنات ، ابی رس ، اترومید ، و پلی آمید و … را می توان نام برد .

تعداد پرسنل و افراد مشغول به کار حدوداً 45 نفر می باشد که شامل مهندسین ، تکنسینها و کارگرها می باشند .

ب ) ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عملی کار آموز :

در این کارخانه مهمترین بخشی که مرتبط به رشته عملی ما بود بخش قالبسازی آن بود که شیوه ساخت یک قالب و اجزای آن مورد بررسی قرار می گرفت و پس نحوه سوار کردن اجزاء قالب از قبیل ماتریس ، سنبه ، میله راهنما و … بر روی یکدیگر و تشکیل یک قالب کامل و اماده برای قرار گرفتن و در خط تولید انجام می شود . و این قسمت کار با دستگاههایی مانند فرز ، تراش ، دلر هم می توانست برایمان مهم باشد .

ج ) آزمون آموخت ها و نتایج و پیشنهادات :

ما طراحی را که به صورت تئوری در دانشگاه آموخته بودیم حالا عملاً تجربه کردیم و همچنین کار با انواع دستگاهها و نحوه کار و انضباط کاری و احساس مسئولیت در محیط کار را فرا گرفتیم .

این کاراموزی دید ما نسبت به آینده شغلی را که برای خود انتخاب کرده ایم بازتر کرد .

در اولین روزی که وارد این کارخانه شدم با آقای مهندس دولت آبادی مدیر عامل کارخانه آشنا شدم و پس از آشنایی با آقای دولت آبادی با اتفاق ایشان از قسمتهای مختلف کارخانه و چند سوله آن دیدن کردیم و پس با سرپرست بخش قالبسازی آن آقای عباس زاده آشنا شدم که مسئولیت آموزش من را به عهده گرفت ، که مراحل ساخت قالب را برایم تشریح کرد .





طراحی قالب

مقدمه

به مجموعه عملیات فرم دادن و به شکل دلخواه در آوردن ورق ((کار روی ورق فلزات )) گفته می شود .

امتیازی که این روش ساخت نسبت به روش های دیگر دارد عبارت است از: تولید زیاد ، بهای واحد تمام شده ارزان ، هم شکل بودن قطعات و قابلیت تعویض آن و سبکی و استحکام قطعات ساخته شده .

امکانات ساخت این قطعات با اصلاح و بهبود خواص زیر بیش تر و بهتر شده است . این خواص عبارتند از :

جنس فلز مورد ساخت ،جنس مواد متشکله قالب ها ، پرس های با سرعت روز افزون و محاسبات معلومات فنی دقیق تر .

قبلاً قالب ها و به طور کلی افزار ها بدون دخالت یک سرویس فنی ساخته می شد ولی امروزه بیش تر کارخانه ها و کارگاه ها یک دفتر فنی برای طراحی و محاسبات لازم دارند .
ماشین های پرس

ماشینهایی که برای ((کار روی ورق فلزات به کار می روند )) پرس نام داردند و انها را نسبت به طرز کارشان طبقه بندی می کنند ، به طور کلی پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند :

1- پرس های مکانیکی و 2- پرس های هیدرولیکی

هر یک از این دو نوع نیز از نظر حرکتشان به دو دسته تقسیم می شوند :

الف ) پرسهای یک ضربهای و ب ) پرس های دو شربه ای .
پرس های مکانیکی یک ضربه ای

پرس ها بسته به نوع کارشان به انواع زیر تقسیم می شوند .

الف ) پرس های برشی و کششی ب ) پرس های خم کاری و سوراخکاری ج ) پرس های ضربه ای

و نیز نسبت به نوع حرکتشان چنین اند :

1- پرس های دستی

2- پرس های اصطکاکی

3- پرس های لنگی

4- پرس های میل لنگی

5- پرس های زانویی

1- پرس های دستی

طرز کار : پیچ فرمان پرس معمولاً پرس معمولاً چند راهه ساخته می شوند و در مهره ای می گردد که در قسمت فوقانی بدنه تعبیه شده است . این پیچ در بالا به وسط اهرمی متصل می شود که در دو سر آن دو وزنه قرار دارد .

قطر پیچ معمولاً متناسب با نیروی پرس است به عبارت دیگر هر چه قطر پیچ بیش تر باشد ابعاد پرس بزرگ تر می شود و لذا نیروی بیش تری دارد .

مورد استفاده : از این رس ها برای کارهای برشی ، خمشی و کششی که به نیروی زیادی نیاز ندارند استفاده می شود و به طور کلی در کارگاهایی که بخواهند قبل از قرار دادن قالبی روی ماشین پرس ، آزمایش هایی از نظر تنظیم قالب و یا کنترل نمونه روی آن انجام دهند .

2- پرس های اصطکاکی

طرز کار : با فشار دادن روی اهرم مخصوص فرمان یکی از چرخ های دوار یا چرخ لنگری که به پیچ پرس متصل است تماس گرفته آن را به گردش وا می دارد (کورش پایین رونده ) . با رها کردن اهرم چرخ دوم (که در همان جهت حرکت می کند ) . به نوبه خود با چرخ لنگر تماس پیدا می کند و آن را در جهت عکس می گرداند (کورس بالا رونده) .

مورد استفاده : از این پرس ها برای کارهای ضربه ای و خم کاری استفاده می کنند .

3) پرس های لنگی

بدنه این پرس ها به شکل های مختلف ساخته می شوند ، مانند بدنه بوته جقه ای ثابت ، بدنه بوته جقه ای خم شده و بدنه ستون دار (2 یا 4 ستونه) .

طرز کار : روی قسمت لنگ محور یک بوش قرار دارد که توسط یک دیسک هزار خاره می تواند به محور متصل شود . این دیسک هزار خاره که هنگام گردش محور شاتون را نیز می گرداند به کمک اهرم مخصوص روی محور حرکت کرده و از درگیری با بوش لنگ خلاص می شود و محور می تواند آزادانه بگردد . حالت قرار گرفتن بوش لنگ تعیین کننده مقدار لنگ و از انجا کورش کشویی پرس می باشد .

این پرس ها کلاچی دارند که اتصال چرخ طیار و محور را امکان پذیر می سازد و نیز ترمزی دارند که هنگام کلاچ گرفتن سرعت را کاهش می دهد.

4-پرس های میل لنگی

محور این نوع پرس ها را یک میل لنگ تشکیل می دهد بنابراین کورس کشویی ثابت بوده ومقدار کورس آن به علت وجود میل لنگ می تواند بیشتراز پرس های لنگی باشد .

برای این که این نوع پرس ها نیز طرز کار صحیحی داشته باشند به یک کلاچ و ترمز مجهز هستند . بدنه این پرسها معمولاً از نوع بدنه های ستوندار ساخته می شود .

5- پرس های زانویی

بدنه این پرسها نیز مانند پرس های میل لنگی از نوع ستون دار ساخته می شود و اختلاف آن با پرس میل لنگی فقط در نوع فرمانشان می باشد .

د) قالب اتوماتیک :

این قالب ها را روی کفشک سوار می کنند سنبه در این نوع قالبها روی کفشک تحتانی سوار شده و ماتریس و سنبه های سوراخ کن روی کفشک فوقانی جای می گیرند .

ماتریس بسته به جسم مورد برش از یک یا چند قطعه ساخته می شود یک سنبه پولک جدا کن جسم بریده شده را که به ماتریس چسبده است جدا می کند و در این هنگام جسم بردیده شده با هوای فشرده به پشت قالب پرتاب می شود لذا ورق توسط سه پین که دوتای آن روی کفشک ثابت شده وسومی را روی بیرون انداز سوار می کنند هدایت می شود .

در زیر پین سوم یک فنر تیغه ای قرار می دهند تا این پین بتواند در سوراخ خود حرکت کند مانع مخصوص پیش روی (استوپ) هم به همین ترتیب یعنی با قرار داردن یک فنر تیغه ای در زیر آن ساخته می شود معمولاً سطح مانع از پیرامون برش را برای تکیه دادن نوار به پشت آن انتخاب می کنند چون این سطح با استوپ تماس پیدا می کند بنابراین با فشار دادن نوار به جلو نوار به طرف پین های راهنما کشیده شده و به آنها تکیه می کند اگر در اطراف مورد برش سطح مانع نباشد می توان جسم را به طور مایل در نوار قرار داد از طرفی دیگر خود نوار هم باید نسبت به محور قالب مایل (با زاویه 45 درجه) باشد و امتیاز این عمل آن است که کارگر می تواند کار را بهتر ببیند .
کفشک استاندارد

امروزه تقریباً بیشتر قالب ها روی کفشک سوار می شوند و به همین دلیل عموم سازندگان قالب از کفشکهای استاندارد استفاده می کنند این کفشکها را معمولاً از چدن خاکستری مخصوص و گاهی نیز بنابر سفارش از فولاد ریخته گری می سازند از انواع متداولی که این کفشکها دارند چند نوع آن را که بیشتر کاربرد دارند انتخاب کرده نام می بریم .

1- کفشک با صفحه راهنما که تنها برای قالب های برشی از آن استفاده می شود .

2- کفشک بیضی شکل که برای قالب های اتوماتیک از آن استفاده می شود .

3- کفشک گرد با ستون های خلفی از این کفشکها برای خم کاری استفاده می کنند . چون ستون (گایدها) عقب قرار دارند فضای بیشتری برای خم کاری وجود دارد .

4- کفشک مستطیل شکل با ستون های خلفی دارای همان مشخصات کفشک قبلی است .

جزئیات ساخت قالب

سنبه

برای ساخت اجسام کوچک معمولاً سنبه را یک تکیه ای می سازند و برای ساخت قطعات با ابعاد متوسط ممکن است سنبه از دو قطعه ساخته شود که عبارتند از یک کف فولادی آب داده که با چند پیچ و چند پین به بدنه سنبه (قطعه دوم) که از فولاد نیم سخت ساخته شده متصل می شود . این روش ساخت سنبه را آسان و تغییر شکل سنبه هنگام آب دادن را کاهش داده و در استفاده از فولاد سخت صرفه جویی می شود برای اجسام با ابعاد بزرگ سنبه ها معمولاً از یک بدنه چدنی یا فولاد نیمه سخت ساخته می شود در قسمتی که سنبه باید کار کند تیغه هایی از فولاد آب داده قرار می دهند به علت تغیر شکل در هنگام آب دادن طول این تیغه ها نباید از 250 میلیمتر تجاوز کند ارتفاع سنبه های انتخابی برای قطعه مورد نظر با ارتفاع قطعه یکسان و یا حداکثر 15 تا 20 میلیمتر بیشتر است .برای اینکه سنبه های گرد با اقطار کوچک هنگام بار تحت نیروی کمانش قرار می گیرند سنبه که ابعاد مورد لزوم را دارد تا ارتفاع 8 تا 10 میلیمتر ساخته می شود و بقیه طول سنبه دارای قطر و یا ضخامت بیشتری است از طرفی دیگر این سنبه ها را می توان دو تکیه ای ساخت به این صورت که یک قطعه خود سنبه ایت که دارای اندازه های لازم می باشد و قطعه دیگر پوششی است برای ان که سنبه در روبنده هدایت شود در عمل برای اینکه سنبه نشکند حداقل قطر آن را برابر با ضخامت ورق مورد برش در نظر می گیرند .

گزارش کاراموزی در شرکت فنی مهندسی کانرود سازه (طراح قالبهای مختلف)کاراموزی در شرکت فنی مهندسی کانرود سازه (طراح قالبهای مختلف)کارورزی در شرکت فنی مهندسی کانرود سازه (طراح قالبهای مختلف)دانلود گزارش کارآموزی در شرکت فنی مهندسی کانرود سازه (طراح قالبهای مختلف)شرکت فنی مهندسی کانرود سازه (طراح قالبهای مختلف)شرکتفنی مهندسیکانرود سازه

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت علمی و تحقیقاتی اصفهان

گزارش کارآموزی در شرکت علمی و تحقیقاتی اصفهان

گزارش کارآموزی در شرکت علمی و تحقیقاتی اصفهان در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3822 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	32

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت علمی و تحقیقاتی اصفهان در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

آشنایی با دستگاههای مورد استفادهدر آزمایشگاههای متالوگرافی

1- دستگاه سنباده

2- دستگاه پولیش مکانیکی

3- دستگاه برش

4- دستگاه مانت

5- بررسی ریز ساختارهای انعکاسی با میکروسکوپ

6- پولیش شیمیایی - محلولهای اچ


الف ) آشنایی کلی با مکان کارآموزی
شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان
Isfahan Science & Technology Town




تاریخچه فشرده ای از روند شکل گیری شهرک

1372 تا 1376 : تعیین و تصویب اعضای هیأت موسس شهرک توسط شورای پژوهشهای علمی کشور، مکان یابی، تشکیل هیأت اجرایی به ریاست استاندارد و تأسیس دبیرخانه شهرک، تشکیل کمیته های تخصصی در شهرک، آغاز طراحی مرکز رشد فناوری، تهیه و تصویب اساسنامه در شورای عالی انقلاب فرهنگی و شروع فعالیتهای تحقیقاتی بر روی 35 پروژه در شهرک.

1377 تا 1378 : تصویب ردیف بودجه ملی برای شهرک، برگزاری اولین جشنواره شیخ بهایی، واگذاری 52 هکتار از اراضی مجاور دانشگاه صنعتی جهت احداث شهرک، انجام مطالعات اولویت یابی گرایشهای تخصصی شهرک.

1379 : راه اندازی مرکز رشد فناوری در ساختمان 22 بهمن، پذیرش و استقرار 17 واحد فناوری در مرکز رشد، ایجاد شبکه تحقیقاتی همکار، عضویت شهرک در انجمن جهانی پارکهای علمی (IASP) ، عضویت شهرک در انجمن پارکهای علمی آسیا.

1380 : راه اندازی دوره پیش رشد، راه اندازی آزمایشگاهها و کارگاههای تخصصی.

1381 : راه اندازی مرکز رشد فناوری تخصصی ICT و پیگیری استقرار مؤسسات مربوطه در ساختمان اصلی مرکز رشد در مجاورت دانشگاه صنعتی اصفهان، افزایش تعداد مؤسسات به 40 واحد.


کلیات و اهداف

شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان در شمال غربی شهر اصفهان، در مجاورت دانشگاه صنعتی واقع شده است و محلی است که واحدهای تحقیقاتی مستقل و یا وابسته به سازمانها و صنایع در آن متمرکز می شوند. این مجموعه که به صورت یک منطقه ویژه تحقیقاتی عمل می کند با ترویج فضای نوآوری و رقابت در میان شرکتها و مؤسساتی که فعالیت هایشان مبتنی بر علم و دانش است و همچنین با تعمیق ارتباط بین دانشگاهها و سازمانهای تحقیقاتی، واحدهای تولیدی و مراکز تصمیم گیری دولتی شرایط را برای رسیدن به هدف نهایی توسعه فناوری فراهم می سازد.

ایجاد مراکز رشد (انکوباتورها) و کمک به تشکیل و رشد مؤسسات نوپا در زمینه تحقیقات و فناوری از اقدامات بنیادینی است که این شهرک در جهت نیل به هدف فوق انجام می دهد.

کاهش فاصله فناوری با کشورهای توسعه یافته، نوسازی صنایع و افزایش توان رقابتی آنها، بومی سازی فناوری و ایجاد اشتغال مولد در بخش خصوصی برای فارغ التحصیلات جوان از دیگر اهداف این شهرک است.

شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان تحت نظارت عالیه هیأت امنا توسط سازمانی مرکزی که وابسته به وزارت علوم، تحقیقات و فناوری است اداره می شود.


نتایج حاصل از فعالیتهای شهرک

- گسترش واحدها و سازمانهای تحقیقاتی و شرکتهای خدمات مهندسی و تکمیل چرخه تحقیقات.

- کارآفرینی برای نیروهای محقق جوان (دانش آموختگان ارشد دانشگاهها).

- کاربردی کردن و تجاری کردن نتایج

- نوسازی صنایع موجود با بهره گیری از ابداعات یا دستیابی به فناوری به شیوه مهندسی معکوس.


شبکه واحدهای تحقیقاتی همکار

شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان با توجه به تنوع، تعدد و پراکندگی واحدهای تحقیقاتی، ضعف ارتباطات منطقی بین واحدهای تحقیقاتی موجود در منطقه و در جهت گسترش و ارتقاء فعالیتهای پژوهشی، شبکه ای متشکل از واحدهای تحقیقاتی همکاری ایجاد کرده است.

از اساسی ترین اهداف راه اندازی این شبکه ایجاد تعامل بین واحدهای تحقیقاتی موجود در منطقه از طریق افزایش ارتباط بین آنها بوده است. به این منظور یک بانک اطلاعاتی از پتانسیلهای نرم افزاری و سخت افزاری واحدهای عضو تهیه شده است که علاوه بر شناسایی پتانسیلهای تحقیقاتی موجود در منطقه امکان برنامه ریزی جهت تأمین تجهیزات و امکانات مورد نیاز منطقه را نیز فراهم می کند. با وجود این شبکه ارتباطات بین واحدهای عضو گسترش یافته و امکان مشارکت آنها در اجرای طرحهای ملی و بزرگ صنعتی در حد توان و امکانات فراهم می شود. واحدهایی که می توانند عضو شبکه همکار شوند:

- واحدهای تحقیق و توسعه صنایع

- شرکتهای خصوصی خدمات مهندسی و تحقیقاتی

- مراکز پژوهشی و پژوهشکده های دانشگاهها

- مؤسسات تحقیقاتی خصوصی

- مؤسسات تحقیقاتی دولتی





مزایای عضویت در شبکه همکار

- برخورداری از خدمات ستادی و پشتیبانی برای برقراری ارتباط ساده و روان با صنایع و بخشهای اقتصادی و سایر واحدهای تحقیقاتی.

- بهره گیری و استفاده از خدمات آزمایشگاهی و تجهیزاتی سایر مؤسسات عضو شهرک

- دسترسی به اطلاعات و نیازهای تحقیقاتی صنایع همکاری شهرک و برخورداری از راهنمایی تا مرحله عقد قرارداد.


واحدهای قابل استقرار در شهرک

واحدها و مؤسسات تحقیقاتی خصوصی، دولتی، وابسته به دانشگاهها و مراکز آموزش عالی و همچنین وابسته به صنایع و سازمانها نظیر مراکز تحقیق و توسعه و یا دفتر مطالعات و برنامه ریزی.



مرکز رشد فناوری

مرکز رشد فناوری (انکوباتور) شهرک با هدف ایجاد جاذبه برای شکل گیری شرکتهای خصوصی فناوری، کاهش ریسک مؤسسات نوبنیاد، کمک به اشتغال فارغ التحصیلان دانشگاه و رشد اقتصادی منطقه راه اندازی شده است. وظیفه این مرکز کمک به رشد هسته ها، شرکتها و مؤسسات فناوری، ارائه خدمات پشتیبانی به واحدهای مذکور و نظارت بر روند رشد آنها می باشد. خدماتی که مرکز رشد ارائه می دهد عمدتاً از نوع فنی و تخصصی، مشاوره ای، اطلاع رسانی و پشتیبانی و اداری است. ارائه خدمات در قبال دریافت هزینه بر اساس تعرفه های مصوب انجام می­گیرد و سیاست شهرک آن است که ارائه خدمات را به واحدهای خدماتی خصوصی واگذار کند. مؤسساتی که وارد مرکز رشد می شوند طی دوره ای 3 ساله به ترتیب مراحل پرورش ایده، رشد علمی، تولید محصول و بازاریابی را پشت سر گذاشته و در این مدت از خدمات زیر بهره مند می­شوند:

- خدمات عمومی شامل اسکان، منشی گری، تایپ و تکثیر، ارسال مراسلات

- خدمات اطلاع رسانی شامل شبکه داخلی (LAN) ، اینترنت، سایت اینترنتی، کتابخانه

- خدمات فنی و تخصصی شامل آزمایشگاه طراحی، آزمایشگاه متالوگرافی، آزمایشگاه الکترونیک، آزمایشگاه پایه شیمی و کارگاه ماشین ابزار.

- خدمات مشاوره ای شامل سمینارهای دوره ای مشاوره ای (حقوقی، مالی، بازاریابی) ، بهره گیری از مشاورین مالیاتی، حقوقی، بازاریابی و علمی.



شرایط کلی پذیرش مؤسسات فناوری

پذیرش مؤسسات متقاضی بر اساس 3 معیار ایده مناسب مبتنی بر فناوری. ترکیب نیروی انسانی متناسب با زمینه فعالیت مؤسسه، و برنامه کاری مبتنی بر شناخت بازار انجام می گیرد. شرط استقرار در مرکز رشد و برخورداری از خدمات موجود در دوره رشد برای مؤسسات پذیرفته شده، داشتن ماهیت حقوقی و یا آمادگی برای ثبت شرکت / مؤسسه می باشد. منظور از ترکیب نیروی انسانی متناسب، وجود حداقل دو نفر عضو تمام وقت است که یک نفر از آنها کارشناس ارشد و از اعضا مؤسس باشد.

مؤسساتی که در یکی از موارد ایده مناسب یا ترکیب نیرو ضعف داشته باشند در دوره پیش رشد پذیرفته می شوند.



دوره پیش رشد

در جهت تکمیل اهداف مرکز رشد فناوری شهرک، دوره پیش رشد وظیفه حمایت از
هسته های تحقیقاتی نوپا متشکل از فارغ التحصیلان و یا دانشجویان ممتاز مقاطع کارشناسی ارشد و دکتری رابه­عهده دارد. از اهم فعالیتهای این دوره کمک به پرورش ایده های تحقیقاتی توسعه­ای هسته­ها و فراهم نمودن فضای لازم برای رشد کیفی و کمی آنها به منظور انتقال به مرکز رشد به عنوان مؤسسه های حقوقی است. در این دوره خدمات برنامه ریزی شده بصورت محدود در اختیار هسته های مستقر قرار داده می شود. طول این دوره از 6 تا 9 ماه برنامه ریزی شده است.

کلیدهای شکل:

1 - mm SLR35 دوربین خانگی

2 – تطبیق دهندة T2

3 - f΄ بیرونی = mm 63 که روی T2 سوار می شود.

4 – تطبیق دهندة T2 / x 5/2 برای دوربین های SLR

5 - T2 / x 5/2 تطبیق دهندة comp

6 - T2 / x 5/2 تطبیق دهندة دوربین

8 و 11 – عدسی چشمی

9 – تطبیق دهندة دوربین میکروسکوپ (وضعیت تصویر mm 60)

10 – تطبیق دهندة دوربین میکروسکوپ (وضعیت تصویر mm 44)

12 – قید دوربین به قطر mm 40

13 – قید دوربین در وضعیت mm 44

14 – قید دوربین در وضعیت mm 60

16 – سطح تماس در axiover 25C/CFL/Cafront Prort

17 – تماس دوربین در قسمت جلویی M135 / 135 / M 35 / 35 axiover

18 – تلسکوپ یک چشمی

19 – عکس شبکة دوربین نجومی








6 – پولیش شیمیایی – محلولهای اچ

توضیح دستگاه:

این دستگاه با وارد آوردن ارتعاش به مایعی که درون آن می باشد باعث حذف لایه های جرم و کثیفی یا لایة اچ شدة فلز می شود و در واقع این دستگاه نوعی دستگاه پولیش می باشد.

گزارش کاراموزی در شرکت علمی و تحقیقاتی اصفهانکاراموزی در شرکت علمی و تحقیقاتی اصفهانکارورزی در شرکت علمی و تحقیقاتی اصفهاندانلود گزارش کارآموزی در شرکت علمی و تحقیقاتی اصفهانشرکت علمی و تحقیقاتی اصفهانشرکتعلمی و تحقیقاتیاصفهان

دانلود گزارش کارآموزی کنترل فرآیند آماری در شرکت شتاب کار (ساپکو)

گزارش کارآموزی کنترل فرآیند آماری در شرکت شتاب کار (ساپکو)

گزارش کارآموزی کنترل فرآیند آماری (کنترل فرآیند آماری “STATISTICAL–PROCESSCONTROL” “SPC”) در شرکت شتاب کار (ساپکو) در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	53 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کنترل فرآیند آماری در شرکت شتاب کار (ساپکو) در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان ردیف

آشنایی با شرکت شتاب کار ............................................................................................................

تاریخچه پروژه SPC در شرکت شتاب کار..................................................................................

مراحل انجام کار...................................................................................................................................

1-3 فصل اول ـ مفاهیم کلی..........................................................................................................

2-3 فصل دوم ـ مراحل پیاده‌سازی...............................................................................................

3-3 فصل سوم ـ‌ نمودارهای کنترلی............................................................................................

4-3 فصل چهارم ـ جمع‌بندی ـ نمودار و جدول......................................................................

نتایج بدست آمده.................................................................................................................................


مقدمه:

اصل بقای هرسازمانی، ارایه محصولات و خدمات با کیفیت، مطابق با استانداردهای جهانی و خواست مشتری است. شرکت شتاب کار با بینش جهانی شدن در زمینه تولید قطعات خودرو و ایجاد سازمانی نمونه، پیشرو و تأثیرگذار دراقتصاد ایران یکی از شرکت‌هایی است که کیفیت، رضایت مشتری و بهبود مستمر، پایه تمامی فرآیندهای آن می‌باشد و باتوجه به اینکه اهتمام کلیه کارکنان ارایه محصولات و خدمات با کیفیت است، لذا اجرای پروژه SPC در دستور کار واحدهای تولیدی این شرکت قرارگرفته است. دراین راستا شرکت شتاب کار کنترل فرآیند آماری (SPC) را درخط استکان تایپت واحد شماره یک خود به صورت آزمایشی اجرا نموده و پس از حصول نتایج موردنظر و با استفاده از تجربیات اکتسابی این ابزار را به سایر خطوط و واحدهای تولیدی خود تعمیم داد.

دراین مقاله سعی گردیده تا ضمن معرفی شرکت شتاب کار و بیان تاریخچه اجرای SPC در آن، مراحل اصلی انجام SPC دراین شرکت و نتایج حاصله از آن به اختصار بیان گردد. به امید آنکه این نوشتارگامی هرچند کوچک درجهت معرفی و اشاعه فرهنگ استفاده از این ابزار دربین صنایع این مرز و بوم گردد.

انشاء‌الله


1- آشنایی با شرکت شتاب کار

شرکت شتاب کار با هدف تأمین بخشی از نیازهای صنعت خودروی کشور و با سرمایه‌گذاری صددرصد شرکت طراحی مهندسی و تأمین قطعات خودرو داخلی (ساپکو) تأسیس گردیده است. این شرکت درسال 1362 با عنوان ساپکو 4 فعالیت خود را ادامه داد و در تاریخ 20/5/76 شرکت چدن نشکن (سهامی خاص) به ثبت رسیده و از سال 1375 به شکل رسمی به شرکت شتاب کار تغییرنام داد.

فعالیت‌های شرکت تولیدی شتاب کار در چهارکارخانه به شرح زیر انجام می‌گیرد:
واحد شماره یک

تولید استکان تایپت، انگشتی(چپ و راست)، پایه انگشتی، میل فرمان کوتاه پیکان درکارخانه شماره یک واقع درجاده آبعلی، خیابان سازمان آب، خیابان خورشید صورت می‌گیرد.
واحد شماره دو

تولید شاتون، پلوس، مونتاژ شاتون و پیستون و پروژه انژکتور و کیت گازسوز درکارخانه شماره دو واقع درکیلومتر 7جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.
واحد شماره سه

تولید محفظه آب جلو سرسیلندر پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو درکارخانه شماره سه واقع درشهرستان تاکستان انجام می‌شود.
واحد شماره چهار

مونتاژ جعبه فرمان پژو در کارخانه شماره 4 واقع درکیلومتر 17 جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.


2- تاریخچه پروژه SPC در شرکت شتاب کار

اجرای پروژه SPC در راستای تحقق اهداف زیر از اسفندماه 77 در واحد شماره یک آغاز گردید:

1- کاهش ضایعات و دوباره کاری‌ها

2- کاهش میزان نوسانات محصولات و خدمات

3- فراهم آوردن فرصت برای تمامی کارکنان جهت مشارکت درامر بهبود مستمر

4- کمک به مدیریت و کارکنان درامر اتخاذ تصمیمات اقتصادی درباره فرآیند

دراین پروژه خط تولید استکان تایپت بدلیل داشتنن بیشترین درصد ضایعات و حجم بالای تولید بعنوان خط نمونه انتخاب و کار بر روی آن آغاز گردید تا درصورت مثبت بودن نتایج و تجربیات حاصله به سایرخطوط تسری یابد.

پس از گذشت 4ماه از آغاز پروژه درخط استکان تایپت و دستیابی به نتایج قابل قبول و بکارگیری SPC درسایر خطوط تولید مدنظر قرارگرفت. دراین راستا SPC درخطوط تولیدی انگشتی چپ و راست با هدف کاهش ضایعات تا حد 8/0 درصد آغاز گردید.

با بکارگیری تکنیکهای SPC و ایجاد سیستم‌های انگیزشی مناسب در راستای اهداف SPC ، این پروژه درسایر خطوط نیز به نتیجه مطلوب رسید.

درحال حاضر نیز باتوجه به تجارب کسب شده درواحد شماره یک، استفاده از ابزار SPC به سایر واحدهای تولیدی توسعه داده شده است.

3- مراحل انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار

مراحل اصلی انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار به شرح ذیل می‌باشد:

1- بررسی نیاز به انجام SPC در سازمان

2- تشکیل کمیته اجرایی

3- انتخاب فرآیندی که بیشتری ضایعات را داراست (خط استکان تایپت)

4- تهیه زمانبندی اجرای پروژه بمنظور استفاده بهینه از زمان

5- امکان‌سنجی پروژه

6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات (شامل ضایعات و دوباره کاریها)

7- آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC

8- شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار(رسم OPC و تعیین مشخصه‌های کیفی)

9- ثبت تغییرات و تأثیرات تغییرات درفرآیند

10- تدوین دستورالعملهای لازم در SPC

11- تهیه و تدوین راهنمای استفاده از ابزارهای هفتگانه جهت دستیابی به راه‌حل بهینه

12- تهیه و بررسی آمار ضایعات

13- تهیه نمودار پاراتو وشناسائی مراحل اساسی منجر به ضایعات

14- شناسائی حدود کنترلی مشخصه‌های کیفی و تعیین مشخصه‌های بحرانی

15- مشخص کردن ابزار انداز‌ه‌گیری و حصول اطمینان از دقت ابزار و مهارت مسئول اندازه‌گیری (تست IC)

16- تهیه نمودارهای RUN CHART و اعمال حدود USL و LSL

17- تحلیل نمودار روند و شناسائی اقدامات اصلاحی

18- انجام اقدامات اصلاحی

19- بررسی اثر بخشی اقدامات اصلاحی انجام شده

20- تهیه نمودارهای کنترلی مناسب (XBAR R-CHART, P-CHART)

21- تدوین سیستم انگیزشی در راستای اهداف SPC

22- بهبود مستمر

23- اجرای SPC در سایر خطوط

در ادامه مراحل کلی انجام پروژه SPC بصورت شماتیک نشان داده شده است.


3-1- نیاز به انجام پروژه SPC در سازمان:

اعتقاد به بهبود کیفیت مستمر درکیفیت و بهره‌وری در راستای سوددهی سازمانی یک امرحیاتی است. استانداردهای دیروز مانند (AQI) کافی نیستند. برای عرضه محصولات در بازارهای جهانی نیاز به کیفیت برتر درسطح جهانی است مصرف‌کنندگان درجستجوی خرید محصولی با کیفیت برتر و قیمت کمتر هستند. هرسازمانی باید کلیه پرسنل را متعهد به پیروی از روشهای مؤثر درانجام فرآیندهای تولیدی و یا ستادی کند تا بهره‌وری وکیفیت درتولید محصولات رقابتی باشد.

کنترل فرآیند آماری: یک ابزار برای بهبود مستمر کلیه فرآیندهای سازمانی است.

3-2- تشکیل کمیته اجرائی و مهندسی:

هدف: کمیته مهندسی جهت تصمیم‌گیریهای کلان پروژه و تشکیل کمیته اجرائی جهت اجرای تصمیمات گرفته شده و پیگیری امور SPC

اقدامات انجام شده:

- تشکیل کمیته مهندسی

- تشکیل کمیته اجرائی

تشکیل جلسات هفتگی کمیته اجرائی برای اجرای SPC و تصمیم‌گیری درخصوص نحوه ادامه SPC

نتایج بدست آمده:

· بررسی مشکلات و موانع اجرائی و سعی درجهت حل آنها

· تدوین برنامه کاری هفتگی جهت اجرا

· تحلیل اطلاعات جمع‌آوری شده

3-3- انتخاب فرآیندی که بیشترین ضایعات را داراست:

هدف: تعیین یکی از خطوط تولید برای پیاده‌سازی SPC و کاهش ضایعات ماشینکاری و اطلاع از چگونگی جریان مواد درایستگاههای کاری خط انتخاب شده

اقدامات انجام شده:

- تعریف کل پروژه (اهداف و رویه…)

- شناسائی فعالیتهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژهگ

- تهیه برنامه زمانبندی اجرای پروژه وسیله نرم‌افزار M.S.PROJECT

نتایج بدست آمده:

· شناسائی فعالیت بحرانی

· درصد پیشرفت فیزکی پروژه درمقاطع مختلف زمانی

· پیش‌بینی زمان اتمام پروژه باتوجه به فعالیتهای انجام شده درهرمقطع زمانی

3-4 تهیه زمانبندی اجرای پروژه به منظور استفاده بهینه از زمان:

هدف: استفاده بهینه از زمان جهت اجرای پروژه وکنترل روند انجام آن.

اقدامات انجام شده:

تعریف کل پروژه (اهداف و رویه‌ها ….)

ـ شناسایی فعالیتهای لازم جهت انجام پروژه

ـ تهیه زمانهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژه

ـ تهیه برگه‌های FMEA جهت تشخیص علل بالقوه بروز عیب

ـ ثبت آثار خرابی بوجود آمده و علل بوجودآورنده آنها در برگه‌های FMEA

ـ ثبت کنترلهائی که باید جهت جلوگیری از بروز مشکل انجام شود.

ـ تهیه ماتریس CP بعنوان شناسنامه‌ای جهت اقدامات اصلاحی و پیشگیری

نتایج بدست آمده:

درطرح کیفیت آورده شده است.

3-5- امکان‌سنجی اقتصادی پروژه

هدف: اطمینان از اقتصادی بودن انجام و یا ادامه پروژه

اقدامات انجام شده:

- لیست قطعات ورودی و ضایعات ماشینکاری خروجی هرمرحله و تهیه فرمهای موردنیاز

- محاسبه کل هزینه‌های مربوط به هرمرحله

- میزان صرفه‌جوئی در هزینه‌ها جهت دو دوره سه ماهه اجرای SPC

- محاسبه هزینه‌های انجام پروژه

نتایج بدست آمده:

· پروژه ازنظر اقتصادی بودن مقرون به صرفه است.

3-6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات

شامل ضایعات برگشتی از مشتری و تعداد مردودیها و دوباره کاریها می‌باشد.

هدف: به صفر رساندن ضایعات و حداقل کردن دوباره کاریها

اقدامات انجام شده:

- دریافت قطعات برگشتی از مشتری و تهیه نظرات کارشناسان مربوطه جهت تهیه دلایل بوجود آمدن عیوب و انجام اقدامات اصلاحی

- طراحی و مکانیزه کردن سیستم ثبت اطلاعات ایستگاههای کاری

نتایج بدست آمده:

· آمار ضایعات طی بهمن و اسفندماه (آغاز پروژه SPC) متوسط 10/81 درصد بوده

· آمار ضایعات پایان تیرماه (پایان فاز اول پروژه) 3/75 درصد بوده است.

3-7- آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC

هدف: رسیدن به سطح اطلاعاتی مطلوب پرسنل مرتبط با SPC

اقدامات انجام شده:

- برگزاری کلاسها و جلسات آموزشی برای پرسنل و کارآموزان درگیر با پروژه

- تهیه جزوات و اطلاعات مربوط به SPC

- کنترل و نظارت برکار آموزش پرسنل و کارآموزان

نتایج بدست آمده:

فراگیری پروژه درسطح بالای اطلاعاتی برای پرسنل و کارآموزان SPC

3-8- شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار

هدف: شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار و تفکیک رده‌های مختلف، مشخصه‌های کیفی استکان تایپت و تعیین محدوده پذیرش و اهمیت آنها و مستندسازی این اطلاعات

اقدامات انجام شده:

- تهیه O.P.C. از قطعه خام تا محصول نهائی

- شناسائی و رده‌بندی مشخصه‌های کیفی محصول

نتایج بدست آمده:

مشخص شدن سه رده اولویتی به شرح زیر:

رده A : مشخصه کیفی بسیار مهم درکیفیت محصول

رده B : مشخصه کیفی که وجودش برای محصول اهمیت دارد و عدم وجود آن باعث معیوب شدن قطعه نهائی می‌شود.

رده C : مشخصه‌های بی‌اهمیت

-2- بررسی اثربخشی اقدامات اصلاحی انجام شده:

هدف: حصول اطمینان از اثر بخشی بودن اقدامات اصلاحی انجام شده

معمولاً پس از انجام اقدامات اصلاحی، مجدداً اقدام به تهیه نمودار روند می‌نمایند تا اثر اقدامات انجام شده را درکاهش نوسانات بررسی نمایند.

19-2- تهیه نمودارهای کنترلی مناسب:

هدف: انتخاب و بکارگیری نمودارهای کنترلی مناسب جهت تحت کنترل داشتن فرآیند و بهبود مستمر آن

انتخاب نوع نمودار کنترلی بستگی به نوع داده (متغیر یا توصیفی)، اندازه نمونه و همچنین انتظار ما ازنمودارهای کنترلی دارد. برای انتخاب نوع نمودار کنترلی می‌توان از شکل شماره 2 کمک گرفت. نحوه ترسیم نمودارهای کنترلی دربخش شماره 3 آورده شده است:

20-2- بررسی تحت کنترل بودن فرآیند:

هدف: حصول اطمینان از تحت کنترل بودن فرآیند و عدم وجود علل خاص ایجاد نوسانات

پس از رسم نقاط بر روی نمودار کنترلی، باید تحت کنترل بودن فرآیند بررسی گردد. برای این منظور موارد ذیل کنترل می‌گردد:

§آیا نقاط خارج حدود کنترلی وجود دارد.

§ آیا درنقاط رسم شده شیفت مشاهده می‌گردد.

§ آیا در بین نقاط رسم شده چرخه‌های مکرر مشاهده می‌گردد.

§ آیا دربین نقاط رسم شده کمبود نوسانات (تمرکز نقاط حول مرکز) مشاهده می‌گردد.

§ آیا دربین نقاط رسم شده حالات غیرنرمال مشاهده می‌گردد.

درصورتی که هریک از موارد فوق مشاهده گردد، بیانگر این خواهد بود که احتمالاً فرآیند از کنترل خارج شده و باید علت آن شناسایی و اقدام اصلاحی موردنیاز انجام گردد. برای کنترل و شناسایی روندهای فوق، می‌توان فاصله بین خط مرکزی نموداری کنترلی تا حدود بالایی و پایینی را به سه قمست مساوی تقسیم نموده (هرقسمت معادل یک d)‌ و این قسمت‌ها را از حدود کنترلی به سمت خط مرکزی به ترتیب C,B,A نام گذاری کرده و تست‌های ذیل را چک نمود:

§ وجود نقاطی خارج از محدود کنترلی

§ وجود هفت نقطه متوالی بالا و یا پائین خط مرکزی

§ وجود هفت نقطه متوالی که دریک جهت حرکت کنند (بالا و پائین)

§ وجود 14نقطه که متناوباً‌ افزایش و کاهش یابند

§ وجود 2نقطه از 3نقطه متوالی درناحیه A

§ وجود 4نقطه از 5نقطه متوالی درناحیه B

§ وجود 15نقطه متوالی درناحیه‌های C

§ عدم وجود 8نقطه متوالی درناحیه‌های C

گزارش کاراموزی کنترل فرآیند آماری در شرکت شتاب کار (ساپکو)کاراموزی کنترل فرآیند آماری در شرکت شتاب کار (ساپکو)کارورزی کنترل فرآیند آماری در شرکت شتاب کار (ساپکو)دانلود گزارش کارآموزی کنترل فرآیند آماری در شرکت شتاب کار (ساپکو)کنترل فرآیند آماری در شرکت شتاب کار (ساپکو)کنترلفرآیند آماریشرکتشتاب کارساپکوSTATISTICALPROCE

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت صوتی تصویری سروش

گزارش کارآموزی در شرکت صوتی تصویری سروش

گزارش کارآموزی در شرکت صوتی تصویری سروش وابسته به صدا و سیما در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	82 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	49

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت صوتی تصویری سروش وابسته به صدا و سیما در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

در حال حاضر بیشتر خانواده های ایرانی از انواع دوربین های فیلمبرداری برای ضبط لحظات و ثبت خاطره ها و وقایع جالب زندگی خود استفاده می کنند . لحظاتی از زندگی که برروی نوارهای دوربین ثبت می کنیم متعلق به ما و خانوادة ما بوده و جزء دارایی های معنوی ما محسوب می شوند . ما ایرانی ها به دلیل اعتقادات مذهبی و سنت هایی که داریم ، دوست نداریم تا لحظات و خاطره های خصوصی مان را با دیگران به اشتراک قرار دهیم ترجیح می دهیم تا حریم خصوصی زندگی و خانواده‌مان خدشه دار نشود . در عین حال مایلیم تا فیلم های گرفته شده در مقاطع مختلف را تدوین نموده و برخی صحنه ها را حذف کرده یا ترتیب برخی صحنه ها را تغییر داده و نیز افکت های زیبا را بر کلیپ ها اجرا نموده و یا موسیقی متن دلخواه را به فیلم اضافه کنیم . می خواهیم بتوانیم فیلم های خصوصی و خانوادگی را خودمان تدوین و میکس کنیم.

همچنین توضیحات و تمرینات مختلفی ارائه شده که می تواند مارا در حل مشکلاتی که در حین کار با 3D Studio با آن مواجه می شویم ، کمک کند .

تاریخچه سازمان:

با درک نیاز گسترش ارتباطات مردمی سازمان صدا و سیما، شرکت صوتی و تصویری سروش وابسته به این سازمان در سال 1362 پا به عرصه وجود نهاد و از همان ابتدا تولید و تکثیر آثار دیداری و شنیداری و تولید آگهی های رادیویی و تلویزیونی و ساخت و پخش برنامه های رادیویی و تلویزیونی بصورت مشارکتی را در دستور کار خود قرار داد.

این شرکت فعالیت خود را بتدریج در زمینه های مهمی چون امور فرهنگی، بازرگانی، و فنی توسعه بخشید و ضمن کسب نمایندگی چند شرکت بزرگ خارجی از جمله شرکت سونی در ایران و خاورمیانه، اقدام به تاسیس نمایندگی های فعال در استانهای مختلف از جمله در استان یزد نمود.


نمودار سازمانی و تشکیلات:

در حال حاضر امکانات سروش برای عرضه آخرین اطلاعات فنی و کاربردی در زمینه حرفه ای و چگونگی استفاده از فناوریهای نوین افزایش یافته و همراه با سطح بالای کارشناسی فنی و هنری در این شرکت موجب شده که سروش به عنوان منبعی قابل اعتماد اکثر دست اندرکاران فعالیتهای صوتی و تصویری حرفه ای در بخش های مختلف دولتی و خصوصی مورد مشاوره قرار گرفته و سفارشات متعدد برنامه های صوتی و تصویری از طریق این شرکت انجام شود.

شرکت صوتی و تصویری سروش یزد وابسته به صدا و سیمای جمهوری اسلامی ایران اکنون این توانمندی را دارد تا ضمن پشتیبانی از امور برنامه سازی رادیوئی و تلویزیونی در شبکه استانی، برنامه هایی را برای پخش از شبکه های سراسری نیز تهیه و تدوین نماید.

این توانمندی طیف وسیعی از خدمت را در بر می گیرد که از جمله آنها مشاوره در انتخاب تجهیزات و سیستم ها، طراحی سیستم های صوتی و تصویری استودیویی سالن های کنفرانس، سینما و تئاتر و نیز واحدهای سیار صدار یا تصویر است.


نوع محصولات تولیدی یا خدمات:

سروش یزد همچنین در زمینه فروش موردی تجهیزات و سیستم ها با قیمت های مشخص و ثابت همراه با خدمات گسترده پس از فروش و ارائه ضمانت با مشخصات شرکت های تولید کننده از جمله شرکت سونی، ساچلر آلمان، وکانن، فعالیت دارد.

این شرکت با هماهنگی دفتر مرکزی سروش تمام تجهیزات موجود در نمایشگاه مرکزی این شرکت را آماده عرضه دارد. از همین روست که فعالیت های برنامه سازی و تولید فیلم های داستانی، نماهنگ و امثال آنها در سروش یزد با بکارگیری تجهیزات پیشرفته و نیروی انسانی ورزیده روند رو به رشدی را طی کرده است. این شرکت همچنین از خطوط تولید مؤسسات و شرکت ها و همایش ها و سمینارها آثار ویژه ای تهیه و تولید کرده که مایه شگفتی است.


شرح فرآیند تولید یا خدمات:

در بعد تولید برنامه های تصویری، شرکت سروش با استفاده از امکانات انیمیشن و رایانه و تجهیزات پیشرفته تدوین به تولید برنامه های مستند و تیزرهای تبلیغاتی پرداخته است. در بخش انیمیشن کامپیوتری نیز انواع تولیدات شامل تیزرهای تبلیغاتی و میان برنامه های تلویزیونی با انواع تکنیک ها قابل ارائه است. تهیه عنوان بندی ها، ساخت کلیپ انیمیشن، زیر نویس، انجام کارهای گرافیکی از جمله این موارد است.

این بخش با امکانات نرم افزاری پیشرفته و بکارگیری تهیه کنندگان و کارگردانان و سایر هنرمندان متخصص و با تجربه در انواع آیتم های تبلیغاتی، نمونه مطلوبی را ارائه می نماید.

مرحله 7:

وارد محیط دو بعدی شده و Y را شکل جاری قرار دهید سپس وارد محیط حجم سازه شده و به Y حجم دهید این عملیات را برای تمامی اشکال تکرار کنید به اشکال حجم داده شده این اسامی را اختصاص دهید Bar3,Bar2,Bar1,X,Y

مرحله 8:

بعد از اینکه به همة‌موضوعات حجم دادید ، وارد محیط ویرایشگر سه بعدی شده و سه نور را مطابق استانداردی که در مقدمه توضیح داده ایم به صحنه اضافه کنید . همچنین یک دوربین را به منظور مشاهدة‌ قسمت مقابل طرح در صحنه قرار دهید و هنگام ایجاد دوربین در صحنه کلید Show Cone را فعال ( ON) نمایید

مرحله 9 :

به همة موضوعات‌، مادة RED PLASTIC را اختصاص دهید در این انیمیشین همة موضوعات خارج از صفحه نمایش را روی فریم صفر قرار داده و کل آرم را در بیش از 30 فریم حرکت خواهیم داد .

ممکن است به نظر برسد که ساده ترین راه برای حرکت دادن به موضوعات این است که موضوعات را برروی فریم صفر قرار داده و سپس به فریم 30 رفته و موقعیت مکانی آنها را برعکس موقعیت مکانشان در فریم صفر قرار دهیم انجام این عملیات بیشتر از آن چه که چاره ساز باشند ، مشکل آفرین هستند . و شما مجبور خواهید شد وقت زیادی را روی فریم 30 بگذارید تا تکه های طرح را به مسیرهای عکس برگردانید . یک راه حل ساده تر این خواهد بود که اسلایدها را روی فریم های صفر تا 30 کپی و سپس موضوعات را برروی فریم صفر تنظیم کنید .

مرحله 10:

برای انجام این کار ، وارد محیط فریم ساز شوید ، برروی کلید Track Info رفته و دکمة‌سمت راست ماوس را فشار دهید و

اطلاعات Track Info در مورد World نشان داده می شود البته دقت شود که در این جا موضوع خاصی به نام World وجود ندارد در و اقع World مجموعه‌ای است که به آسانی در اختیار شما قرار می گیرد تا امکان اداره کردن تمام موضوعات داخل صحنه را به یک باره داشته باشید .

مرحله 11:

برروی دکمة‌Copy‌واقع در انتهای جعبه رفته و کلید سمت چپ ماوس را فشار داده و سپس برروی مسیر بالایی ترین نقطه فریم صفر ، روی نمودار رفته (‌روی All Track) و دکمة‌ سمت چپ ماوس را فشار دهید برروی فریم 30 یک کپی تهیه کنید برروی کلید ok واقع در انتهای جعبة Track Info رفته و دکمة‌سمت چپ ماوس را فشار دهید .

مرحله 12:

اکنون تمام مشخصات فریم صفر را برروی فریم 30 کپی کرده اید . اطمینان حاصل کنید که روی فریم صفر قرار دارید برای فعال شدن زاویه‌دید اشاره گر ماوس را برروی آن برده و دکمة سمت چپ ماوس را فشار دهید سپس برروی انتخاب Zoom Out رفته ودو مرتبه پشت سر هم دکمة چپ ماوس را بزنید تا فضایی در اطراف آرام وجودداشته باشد .

مرحله 13:

در زاویه دید مقابل جداگانه؛‌تکه های آرام را از زاویة دید دروبین خارج سازید

به زاویة‌دید بالا رفته و یکی از تکه ها را به طرف دوربین حرکت دهید فواصل را برای هر موضوع تغیر دهید .

این باعث خواهد شد که تکه ها به صورتی تصادفی در مقابل بینندگان به پرواز درآیند.

مرحله 14:

از محو شدن کلیة‌قطعات درزاویة ‌دید دوربین ، اطمینان حاصل نمایید .

اکنون یک بار این انیمیشن را راندو کرده تا یک پیش نمایشی از این انیمیشن ایجاد شود . به پیش نمایش نگاه کنید قطعات به خوبی به پرواز در می آیند . امابه هنگام رسیدن به مقصد نهایی ، ناگهان می ایستند ، در ضمن هر قطعه ، دقیقاً برروی یک خط مستقیم در حرکت است .

آیا تابحال انیمیشن کامپیوتری را دیده اید و یا با خود فکر کرده اید که چرا این انیمیشن به نظر «‌کامپیوتری » می رسد ؟ انیمیشینی که هم اکنون ایجاد کرده‌اید در این دسته از انیمیشین ها قرار دارد.

در دنیای واقعی ، هیچ موجودی را نخواهید یافت که مستقیماً برروی یک خط صاف پرواز کند ، حرکت ها همیشه ، انحناء داشته و تندی و کندی سرعت در آنها وجود دارد .همچنین وقتی که جسمی می ایستد ، کمی قبل از توقف سرعتش را پایین می آورد این حرکت مستقیم وار انیمیشن و ایستادن ناگهانی آن باعث می شود که حرکت ها به نظر ساختگی و مصنوعی بیایند . خوشبختانه این مشکلات در محیط 3D Studio به آسانی حل می شود در ابتدا کمی انحناء به مسیر بدهید برای این کار ، مسیر حرکت به گرة‌(‌Vertex) جدیدی نیاز خواهد داشت .

مرحله 15:

دوربین و همة موضوعات را به غیر از موضوع Z پنهان سازید وارد فریم 30 شوید . فرمان Paths/Show-hide را انتخاب نموده و روی موضوعZ رفته ، کلید سمت چپ ماوس را فشار دهید ، مسیر مخصوص موضوع Z در تمام زاویه های دید نمایان می شود مسیر Z را در زاویة دیدبالا Zoom in نمایید مسیر را به فرم کامل در زاویة‌دید قرار دهید دستور Paths/Add Key را انتخاب نموده و روی قسمت وسط مسیر Z‌رفته و کلید سمت چپ ماوس را فشار دهید . در این جا راهی برای پیدا کردن مرکز مسیر وجود ندارد و می بایستی که آنرا به صورت چشمی انتخاب کنید .

هنگامی که گره‌ای را در مسیری درج می کنید در واقع درست در همان نقطه یک اسلاید ایجاد می شود .

بطور مثال اگر دکمة Track Info را زده و بعد از آن موضوع Z‌را انتخاب کنید متوجه خواهید شد که در جعبة محاورة Track Info کلید فریم در قسمت میانی فریم 30 انیمیشن ایجاد شده است قبل از ادامة‌کار از جعبة محاوره‌ Track Info بیرون بیایید و

مرحله 16:

دستور Paths/Move Key را انتخاب کرده و در حالی که روی گرة میانی مسیر Z قرار گرفته اید کلید سمت چپ ماوس را فشار دهید در زاویه دید بالا ،‌گره را به سمت چپ حرکت دهید تا مسیر کمی منحرف گردد .

حال ، موضوع می بایستی که برروی مسیر منحنی به حرکت درآید . دقت داشته باشید که اگرچه برروی فریم 30 قرار دارید اما فقط قسمت مرکزی آن را تغییر داده اید نمایش مسیر برای دیدن تمام حرکت انیمیشن راه خوبی به نظر می رسد . شما می توانید با حرکت دادن گره های مسیر ، برروی هر فریمی که بخواهید ، انیمیشن را اصلاح نمایید .

مرحله 17:

با انتخاب فرمان Paths/Show-hide و فشار دادن کلید سمت چپ ماوس در حالی که برروی مسیر Z هستید آن را پنهان کنید ، حال کلیة‌موضوعات را آشکار سازید .

مرحله 18:

از عملیات بالا برای ایجاد انحراف در مسیر تمام موضوعات استفاده نمایید . شما می توانید برای هریک از موضوعات ، گرة‌میانی را در جهت مورد نظر حرکت دهید .جهت خمیدگی را برای هر موضوع تغییر دهید در مرحلة‌بعد یک لغزنده Ease را برروی هریک از موضوعات قرار خواهید داد . این عمل سبب لغزش جسم به سمت موقعیت مکانی خود می گردد . یک لغزنده را برروی محلی که قرار است موضوع بایستد ، قرار داده تا سرعت جسم قبل از توقف کم شود .

برای روشن تر شدن مسئله ، مسیر مربوط به Z‌را نمایش دهید و بقیة‌مسیرها را پنهان سازید . نقاط قرمز روی مسیر را مطالعه کنید هر نقطه مکان موضوع را برروی یک فرم مشخص می کند اگر نقاط در فواصل نزدیک به هم قرار دارند به این معناست که موضوع به آرامی و بسیار نرم حرکت می کند و اگر نقاط دور از موضوع قرار گرفته باشند نمایانگر حرکت تند هستند موزون و یکنواخت قرار گرفتن نقاط نیز نشانگر یکنواخت بون سرعت خواهد بود. برروی مسیر موضوع Z‌ نقاط به صورتی موزون قرار گرفته اند ، پس نتیجه میگیریم که حرکت این انیمیشن یکنواخت خواهد بود در وهلة اول حرکت Z را تا قبل از ایستادن ، کم نمایید .

وارد نمودن تصاویر ساکن در پروژه

می توانید تصاویر ساکن موجود در کتابخانه برنامه یا سایر منابع را به پروژه خود وارد نمایید د راین تمرین از منابع موجود در کتابخانه برنامه استفاده می کنیم

1)‌در قسمت کتابخانه ( سمت راست بالای رابط اصلی ) پیکان فیلد کتابخانه را کلیک نموده و طبقه بندی Image را انتخاب کنید اکنون همة‌تصاویر موجوددر کتابخانه برنامه در اختیار شما قرار دارند .

2) داخل کتابخانه تصویر 101.jpg را یکبار کلیک کنید این تصویر داخل پنجرة نمایش نشان داده می شود به قسمت تنظیمات دقت نمایید که برگة image بطور خودکار فعال شده و تنظیمات تصویر ساکن را در اختیار شما قرار می دهد .

3)‌اکنون کادر تصویر 101.jpg را از کتابخانه کلیک نموده و کشیده و داخل نوار افقی تدوین رها کنید .

4)‌در قسمت تنظیمات داخل فیلد Duration برروی نماد ثانیه کلیک نموده و عدد 08 را وارد کنید تا طول اجرای این تصویر یبا طول اجرای کلیپ فیلم تقریباً یکسان باشد .

5)‌آیکن 90 درجه به راست را کلیک کنید سپس آیکن 90 درجه به چپ را کلیک کنید.

6)‌ زیر قسمت Resampling option گزینة Keep aspect ratio بطور پیش فرض انتخاب شده که باعث می شود تا نسبت جانبی بین طول و عرض تصویرثابت و بدون تغییر بماند پیکان این فیلد را کلیک نموده و گزینة‌Fit to project size را انتخاب نمایید .

گزارش کاراموزی در شرکت صوتی تصویری سروشکاراموزی در شرکت صوتی تصویری سروشکارورزی در شرکت صوتی تصویری سروشدانلود گزارش کارآموزی در شرکت صوتی تصویری سروششرکت صوتی تصویری سروششرکتصوتیتصویریسروشوابستهصدا و سیما

دانلود گزارش کارآموزی ابزار دقیق در شرکت ساتراپ صنعت بهار

گزارش کارآموزی ابزار دقیق در شرکت ساتراپ صنعت بهار

گزارش کارآموزی ابزار دقیق در شرکت ساتراپ صنعت بهار در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	28 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	36

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی ابزار دقیق در شرکت ساتراپ صنعت بهار در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه
ابزارهای اندازه گیری دقیق 1

تعریف اعداد اعشاری 2

حدود اندازه ها 5

تلرانس 7

جدول اعشاری 8

سیستم اندازه گیری متریک 9

گونیای مرکب 10

انواع مختلف عمق سنج 12

اندازه گیری به وسیله اتصال 17

پرگارها 18

فیوزها 21

برقگیرها 23

تستهای دوره ای تجهیزات کلیدخانه های فشار قوی 27

چک کردن رله بوخهلتز 33

زمین حفاظتی در تجهیزات الکتریکی 34

بازرسی و تست شبکه اتصال زمین 40

استفاده از فیلتر ترموسیفون در ترانسفورماتور 43

سکسیونر 46

سکسیونرهای قابل قطع زیر بار 50




ابزارهای اندازه گیری دقیق :

تقسیمات کسری از تقسیم یک اینچ به قسمتهای 2/1 ،4/1 ، 8/1، 16/1 ، 32/1 ، 64/1 حاصل می شد این تقسیمات برای اندازه گیری کارهای دقیق که در کارگاه ماشینهای ابزار صورت می گیرد کافی نخواهد بود .بهمین منظور برایایجاد دقت بیشتر در کارها و اندازه گیری قطعات نیاز بیشتری به اندازه های دقیقتر یعنی اندازه های کوچکتر از اندازه های شرح داده شده در بالا می باشد . بنابراین می بایستی از سیستم اعشاری نیزاستفاده شود. بطور کلی ابزارهای اندازه گیری که برای مدرج کردن آنها از سیستم اعشاری استفاده شده بمراتب دقیقتر از سیستم کسری می باشند .در این صورت اندازه هایی که برای کارگاه ماشین در نظر گرفته اند غالباً بر حسب اعشاری تعیین می شوند . این نوع کارها را می بایستی با تلرانس های مشخصی که در حدود یک هزارم اینچ ویا کمتر هستند تراشید .

در سیستم اعشاری یک اینچ را به دو قسمت مساوی تقسیم نموده که فاصله هر خط برابر یک دهم اینچ و نیز یک دهم اینچ را مجدداً به ده قسمت مساوی تقسیم کرده که فاصله هر خط برابر یک صدم اینچ و چنانچه اندازه دقیقتر نیز لازم باشد می توان یک صدم اینچ را به ده قسمت مساوی تقسیم نموده که فاصله هر خط برابر یک هزارم اینچ خواهد بود.





تعریف اعداد اعشاری :

برای شناسائی اعداد اعشاری غالباً از علامت خط 45 درجه (/) که آن را در زبان فارسی ممیز می نامند استفاده می شود . در زبان لاتین برای تعیین اعداد اعشاری بعد از اعداد صحیح نقطه بکار برده می شود . به طور کلی علامت ممیز و یانقطه بسیار مهم است ، که بایستی بعد از اعداد صحیح گذارده شود عدد سمت چپ نقطه یا ممیز را اعداد صحیح و عدد سمت راست را اعداد اعشاری می نامند . اندازه 025/5 اینچ به این معنی است که 5 اینچ کامل با اضافه بیست و پنج هزارم اینچ را نشان می دهد و خواندن اعداد به این صورت است که ابتدا سمت چپ اعداد صحیح و سپس علامت اعشاری که نقطه یا ممیز می باشد و آنگاه عدد سمت راست که به صورت اعشاری است خوانده خواهد شد . یعنی ابتدا تمام اعداد صحیح و بعد از ممیز اعداد اعشاری خوانده می شود .

مثلاً برای خواندن عدد 125/7 ابتدا عدد 7 و سپس یک صد و بیست وپنج هزارم اینچ خوانده می شود و یا عدد 250/12 که طرز خواندن صحیح آن 12 اینچ و دویست و پنجاه هزارم اینچ .

از طرفی دیگر می توان سیستم اعشاری را بواحد های کوچک تقسیم نمود . مثل یک میلیونیم اینچ که عبارتند از :

عدد 1/0 را میتوان نوشت 10/1 (یکدهم)

عدد 01/0 را می توان نوشت 100/1 (یکصدم)

عدد 001/0 را می توان نوشت 1000/1 (یک هزارم )

عدد 0001/0 را می توان نوشت 10000/1 (یک ده هزارم )

عدد 00001/0 را می توان نوشت 100000/1 (یک صد هزارم )

عدد 000001/0 را می توان نوشت 1000000/1 (یک میلیونیم)

اعداد سمت راست ممیز معمولاً دارای رقمهای محدود می باشد که می توانید در مثالهای مختلف مشاهده کنید .از طرفی هر چقدر اعداد بعد از ممیز بیشتر شوند دقت اندازه گیری زیادتر خواهد بود . در بعضی از موارد تا سه رقم اعشاری ولی بطور معمولی تا چهار رقم اعشاری مورد استفاده قرار می گیرد . در کارگاههای سنگ زنی اغلب تا 5 رقم اعشاری لازم می باشد .

خواندن اعداد اعشاری :

در کارگاه ماشینهای افزار معمولاً اعداد اعشاری را تا هزارم اینچ می خوانند در این صورت اعداد سمت راست که اعشاری می باشند بایستی بصورت سه رقمی نوشته شوند . در صورتیکه اعداد سمت راست یک یا دو رقمی باشند باید به سمت راست آن یک یا دو صفر اضافه نمود .

بنابراین برای عدد 12/0 (دوازده صدم ) باید یک صفر در سمت راست 12 اضافه کرد که می توان نوشت 120/0 و چنین خوانده می شود (یک صدو بیست هزارم ) چنانچه اعداد اعشاری یک رقمی باشد باید به سمت راست آن دو صفر اضافه کرد مثل 5/0 (پنج دهم) که باید به سمت راست آن دو صفر اضافه نمود تا بدینصورت خوانده شود 500/0 (پانصد هزارم) ولی به طور کلی صفرهای اضافه شده در سمت راست اعداد اعشاری تغییری در وضعیت عدد اعشاری نخواهد داد .

مثالهای زیر مطلب را روشن خواهند کرد :

550/0 یعنی پانصدو پنجاه هزارم

555/0 یعنی پانصدو پنجاه و پنج هزارم

055/0 یعنی پنجاه و پنج هزارم

005/0 یعنی پنج هزارم

001/0 یعنی یک هزارم

010/0یعنی ده هزارم

100/0 یعنی صد هزارم یا می توان نوشت 1/0 اینچ

اعداد بیشتر از سه رقم اعشاری را باید ماشینکار ابتدا عدد هزار و سپس صد و بلاخره در آخر ده هزارم را اضافه نماید . مثل عدد 4375/0 که می توان به این صورت خواند .چهار هزار و سیصدو هفتادو پنج هزارم اینچ یا میلیمتر یا واحد دیگر .

عدد چهارم سمت است اعداد اعشاری معنی دهم را می دهد مثل عدد 5 در مثال قبلی آنرا بصورت 10/5 یا پنج ده هزارم و یا دارای ارزشی برابر نصف عدد سوم اعداد اعشار است . از طرفی دیگر عدد 005/0 را باید به صورت پنج هزارم خواند ولی عدد 0005/0 را می توان بصورت ده هزارم خواند .

وقتی اعداد اعشاری را ملاحظه و ارقام آنرا تشخیص دادیم 2و یا 3 ویا 4 ویا 5 رقم در سمت راست علامت اعشاری است بعداً باید آنرا خواند مثل عدد 00001/0 که ابتدا ارقام آن مشخص و در این مثال تعداد ارقام آن برابر 5 است در این حالت آنرا بصورت 100000/1 یکصد هزارم و یا صد هزارم می توان خواند .

سکسیونرها

کلید های ایزولاتور یا سکسیونرها ، قطع کننده هایی هستند که نقش آنها جدانمودن کامل ، ایمن و قابل روئیت تجهیزات مختلف از شبکه قدرت جهت انجام تعمیرات و یا بازرسی ها آن می باشد.

علاوه بر این برای قطع و وصل ترانس ها یا خطوط انتقال برق د رحالت بی باری نیز می توان از این کلیدها استفاده نمود .

سکسیونرها به انواع مختلف زیر دسته بندی می شود:

الف ) سکسیونرها یچاقویی که در شبکه هایی 6 تا 10 کیلوولت به کار می رود و در آنها بازوهای کلید در یک جهت و حول یک محور افقی دوران نموده و مدار را قطع می نمایند .

ب ) سکسیونرها ی قیچی شکل که د رآنها بازوهای کلید در سطح افقی و از دو جهت حول محور ایزولاتور ستونی حرکت کرده و مدار قطع می نمایند.

ج ) سکسیونرهایی که بازوهای آن مدار را حول یک محور افقی قطع کرده و در عین حال م یتوانند حول محور خود نیز حرکت نموده و براحتی یخ موجود روی کلید را خرد نمایند که البته این نوع ایزولاتور در مناطق سردسیر که یخبندان شدید بوجود می آید . مورد استفاده واقع می شود.

د) سکسیونرهای ارت که جهت متصل نمودن خط به سیستم زمین پس از قطع آن توسط بازوهای اصلی بکار برده می شود.

در کلید خانه هایی که د رفضای بسته قرار دارند ، کلیدهای ایزولاتور معمولاً بصورت عمودی نصب می شوند تا مکان کمتری را اشغال نمایند.

ضمناً باز و بسته نمودن این کلیدها ممکن است به صورت دستی ، موتوری و یا به کمک هوای تحت فشار انجام پذیرد که البته موتوری آن جهت مدارهایی که جریان نامی آنها 3000 آمپر به بالاست بکار می رود.

کلیدهای ایزولاتور اعم از قابل قطع زیر بار و غیر قابل قطع زیر بار حداقل سالی یک یا دو مرتبه و نیز پس ا زبروز حادثه اتصال کوتاه ، باید بازرسی شده و در صورت لزوم تحت تعمیر قرار گیرند.

درخلال تعمیرات سطوح خارجی این کلیدها را باید با پارچه تمیز آغشته به گازوئیل رقیق ، تمیز کرده و وضعیت کنتاکتها را از نظر صاف بودن سطوح و استحکام کنترل نمود.

اگر در سطح کنتاکت اثر سوختگی ناشی از قوس الکتریکی مشاهده شود باید آنرا تمیز کرده و یا تعویض نمود. گریسهای کهنه باید به کمک نفت سفید پاک شده و به جای آن لایه جدیدی از گریس تازه استعمال شود. پیچ و مهره های شل و لق را باید محکم کرده و عملکرد کلید را با چند مرتبه باز و بسته کردن آن در شرایط بی برقی کنترل نمود.

برای تنظیم قسمتهای مکانیکی کلیدهای ایزولاتور سه فاز باید توجه داشت که اختلاف طولی د رلحظه بسته شدن فاز برای ولتاژهای 35 و 110 کیلو ولت بترتیب نباید از 3 و 5 میلیمتر تجاوز نماید .برای تنظیم همزمانی فازها در کلیدهای ایزولاتور مخصوص فضای بسته ، موقعیت تیغه های سه فاز را نسبت به یکدیگر تغییر داده و در کلیدهای ایزولاتور مخصوص فضای باز این تنظیم ا زطریق تغییر محل د رقطعه انتهایی کنتاکتها ی ثابت صورت می گیرد.

کلید ایزولاتور ا زنظر سهولت و کیفیت درگیری تیغه های آن د رداخل کنتاکت ثابت نیز باید کنترل شود. هنگام درگیری کامل کنتاکتها د رهمدیگر فاصله تیغه های کلید از خار استپ موجود در دههانه کنتاکت ثابت نباید ا ز3 تا 5 میلیمتر شود . برای این منظور می توان قطعه انتهایی تیغه و یا محل خار استپ را تنظیم نمود.

البته با تغییر محل جزئی مقره ستونی یا قطعه فلزی روی آن جهت محافظت کنتاکت ثابت تعبیه شده است نیز هدف فوق حاصل می شود. برای پیشگیری ا زپیدایش حرارت اضافی ، کنتاکتها باید دارای اتصال کامل بوده و محکم باشند.

کنترل این مسئله بوسیله فیلر به ضخامت 05/0 میلیمتر و عرض 1 سانتیمتر صورت می گیرد . فنر تیغه های کلید در وضعیت بسته و باز باید بررسی شده ،سطوح کنتاکتها با نفت خام که دارای مقدار کمی گرافیت است آغشته شود و در قسمتهایی که اصطکاک وجود دارد با استفاده ا زگریس با نقطهه انجماد پایین روغنکاری گردد.

گزارش کاراموزی ابزار دقیق در شرکت ساتراپ صنعت بهارکاراموزی ابزار دقیق در شرکت ساتراپ صنعت بهارکارورزی ابزار دقیق در شرکت ساتراپ صنعت بهاردانلود گزارش کارآموزی ابزار دقیق در شرکت ساتراپ صنعت بهارابزار دقیقشرکتساتراپ صنعت بهارمحاسبه و حسابرسی

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت سایوان (فرآیند جوشکاری)

گزارش کارآموزی در شرکت سایوان (فرآیند جوشکاری)

گزارش کارآموزی در شرکت سایوان (فرآیند جوشکاری) در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	22 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت سایوان (فرآیند جوشکاری) در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

سپاسگزاری

فرایندهای جوشکاری 1

فرایند جوشکاری مقاومتی نقطه ای 11

اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشکاری نقطه ای 21

جوشکاری مقاومتی غلطکی 25

اصطلاحات و بهسازی برای جوشکاری مقاومتی غلطکی 28

فرایند جوش جرقه ای 31

فرایند جوش سربه سر 32

فرایند جوش تصادمی 32

نکات ایمنی در جوشکاری و برشکاری 33




فرآیندهای جوشکاری «مقاومتی» Resistance Welding

مقدمه و کلیات : فرآیندهای جوشکاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت کلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الکتریکی در اثر عبور جریان الکتریکی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز میرسند که طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین میشود.Q=KRI2t

=I شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآیندهای قوس الکتریکی حرارت در روی کار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشکاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترک دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الکتریکی تولید و منتشر می شود . جریان الکتریکی مذکور از طریق الکترودها و تماس آنها به سطح کار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف کا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشکاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشکاری القائی نیز مرسوم شده است .

فاکتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل کنترل هستند ، اما مقاومت الکتریکی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه کار ، فشار بین الکترودها ، اندازه و فرم و جنس الکترودها و چگونگی سطح کار یعنی صافی و تمیزی آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الکتریکی کم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا می کنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الکتریکی و درجه حرارت قطعه کار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا کاهش داد . تمیزی سطح کار و الکترود و نیروی فشاری وارد بر الکترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .

از نظر اقتصادی لازم است که فاکتور زمان حتی المقدور کاهش یابد . که در نتیجه جریان الکتریکی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشکاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمرکز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیکی بین الکترودهای ناقل جریان الکتریکی و قسمت هایی که باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور کلی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی یکی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .

دستگاههای جوشکاری مقاومتی شامل دو واحد کلی است : واحد الکتریکی (حرارتی) واحد فشاری(مکانیکی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .

منبع معمولی تأمین انرژی الکتریکی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است که برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشکاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .که سیم پیچ اولیه با سیم نازکتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم کلفتر و دور کمتر (اغلب یک دور ) به الکترودها متصل است .

جریان الکتریکی از طریق دو الکترود (فک ها) به قطعه کار و موضع جوش هدایت می شود که معمولاً الکترود پائین ثابت و بالایی متحرک است .الکترود همانند گیره یا فک ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الکتریکی برای لحظه معین عبور می کند که سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الکترود در سطح مشترک دو ورق می شود. جریان الکتریکی در سطح تماس باعث ذوب منطقه کوچکی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یکدیگر متصل می شوند .

الکترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact resistance) کم و استحکام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند .ازاین جهت الکترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است .
مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـکرم ، مس ـ کادمیم ، و یا برلیم ـکبالت ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند که در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .

همانطور که قبلاً اشاره شد قسمت هائی که قرار است بیکدیگر متصل شوند باید کاملاً برروی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومتهای الکتریکی «تماسی» R1 وR5 کاهش یابد . مقاومت الکتریکی بالا بین نوک یا لبه الکترود و سطح کار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است که علاوه بر استحکام کافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .

ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود .

روشهای مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است که دو سیستم آن معمول تر است :

الف : سیستم مکانیکی همراه با پدال ، فنر و چند اهرم

د : “ له کردنی ” Mash welding :

این روش در تولید شبکه های سیمی نظیر سبد یا محافظ های توری لامپ های مختلف یا اسکلت مفتولی برای بتونهای مسلح و یا سیم ورق نظیر چرخهای بعضی از انواع اتومبیل بمیزان فراوان بکار گرفته می شود . سیم ها با طرح لازم بر روی فک ها با الکترودیی که به صورت مسلح با شکاف های پیش بینی شده قرار می گیرند و با یک فشار و پائین آوردن الکترود جریان الکتریکی از محل تماس سیمهای رویهم قرار داده شده عبور کرده و بر اساس جوش مقاومتی ذوب موضعی در این محلها بوجود آمده و پس از پایان عبور جریان الکتریکی عمل اتصال انجام می گیرد .

ح : فرآیند جوشکاری “ کوک” Stich welding :

یکی از الکترودها در این فرآیند بنحوی طرح شده است که توسط سیستم کنترل شده ای حرکت متناوب رفت و برگشتی (بالا و پائینی) دراد و همزمان با این حرکت صفحه کار نیز شبیه پارچه در زی چرخ خیاطی حرکت انتقالی افقی می کند . بدین ترتیب یک سری جوش نقطه ای بطور متوالی با فاصله معین بین ورق ها ایجاد می شود که شبیه بخیه های دوخته شده در زیر چرخ خیاطی است . می توان فاصله نقطه جوش ها را آنچنان کاهش داد تا دکمه های جوش کمی بر روی هم سوار شوند . در این حالت به شدت جریانی بیش از حد عادی نیاز است چون مقداری از جریان الکتریکی از جوش مجاور عبور می کند .

و : جوش “ پیش طرحی” Projection welding :

اصول کلی این روش شبیه جوشکاری نقطه مقاومتی است . ورق ها قبلاً تغییر فرم مناسبی داده می شوند . بطورکلی محلهای جوش شامل برجستگی های لازم است و هنگامیکه دو ورق در زیر الکترود (که می تواند شبیه فکهای پرسکاری دارای فرمهای خاصی باشد ) قرار گرفت و فشار و جریان الکتریکی لازم در الکترود اعمال شد جریان الکتریکی از محلهای تماس یا موضع های بر آمده عبور کرده و مطابق با اصول کلی جوشکاری مقاومتی در این نقاط ذوب موضعی ایجاد و سپس دو قطعه بیکدیگر متصل می شوند .

تفاوت کلی این فرآیند همانطور که اشاره شد در شکل الکترودها است که شبیه فکهای پرس می باشد . همچنین فشار و شدت جریان بالاتر است . بدین ترتیب در یک سیکل عملیات چندین نقطه جوش داده می شوند . یکی از نکات حساس و مهم در این فر آیند جنس الکترود ها است که اولاً باید دارای ضریب هدایت الکتریکی و حرارتی کم و ثانیاً مقاومت و سختی خوب و درجه حرارت انیل شدن بالا باشند که قبلاً نیز به آنها اشاره شده است . از طرف دیگر سطوح این فکها باید کاملاً موازی باشند و به دلیل وسعت سطح آنها تا موازی بودن آنها موجب تغییرات در میزان فشار شده و درنتیجه چگالی جریان الکتریکی در نقاط تماس مختلف یکسان نخواهد شد . و در بعضی نقاط جوش ناقص و در برخی نقاط دیگر ممکن است جوش کامل باشد .

بدیهی این روش نیز برای مصارفی که میزان تولید زیاد است بسیار مناسب و اقتصادی است .

جوشکاری مقاومتی “ غلطکی ” یا نواری Seam welding :

این فرآیند نیز تقریباً نوع تکمیل شده فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای می باشد و برای جوشکاری اشکال استوانه ای و بشکه ای و لبه های بر روی هم مناسب است . برای اتصال کافی است که لبه های بر روی هم ورق ها در زیر غلطک های دستگاه گذاشته شود تا عملیات جوش انجام گیرد . دو غلطک ورق کار را در میان خوفشار داده و جریان از داخل غلطکها عبور کرده و بطور متناوب قطع و وصل می شود که زمان قطع و وصل قابل تنظیم است و می تواند تا 50/1 ثانیه یا یک سیکل جریان متناوب HZ 50 تقلیل یابد . با قطع و وصل جریان الکتریکی و حرکت متناوب یا دائم قطعه کار بین غلطک ها دکمه های جوش به طور متوالی بین سطح مشترک دو ورق بوجود می آید . همانطور که در جوش “ کوک” اشاره شد دکمه های جوش در اینجا نیز می توانند از همدیگر فاصله داشته و یا بر روی یکدیگر سوار شوند.

اصول دستگاه از نظر ترانسفورماتور ، سیستم فشار دهنده و غیر شبیه بقیه دستگاههای جوش مقاومتی است . همچنین نکاتی که درمورد جنس الکترودها و مشخصات آنها قبلاً توضیح داده شده است در این مورد نیز صادق می باشد ، بویژه اینکه چگالی جریان بالا لبه تماس غلطک با سطح کار کم (حدود 4 ـ 3 میلیمتر ) می باشد .چسبیدن اکسیدها و ناخالصی ها بر روی لبه غلطک و یا گرم شدن زیاد و احیاناً تغییر شکل آن شرایط عملیات جوش “نواری ” را تغییر می دهد .برای این منظور معمولاً تدابیر خاصی برای پاک کردن و سرد نمودن غلطک ها در ضمن کار پیش بینی می شود. کنترل شدت جریان و نحوه قطع و وصل آن نکته تکنیکی و قابل توجه دیگری است که در طرح دستگاههای جوش نواری یا باندی در نظر گرفته می شود.

غلطکها معمولاً به چندین روش بر وری دستگاه قرار می گیرند که دو نوع مهم آن به صورت یک عمود و در دومی موازی سطح جلو دستگاه هستند . البته حالت قائم نیز طرح شده است .

شکل و اندازه الکترودها برحسب میزان شدت جریان و زمان گرم و سرد شدن و طرح اتصال قطعه متفاوت است . قطر دیسکها از 60-5 سانتی متر و ضخامت آنها معمولاً 18-9 میلیمتر می باشد .لبه های الکترودها چهار نوع مسطح ، یکطرفه پخ ، دو طرفه پخ و قوسی می باشد . علاوه بر قطر ، ضخامت و شکل لبه غلطک ، شکل کلی غلطک و زاویه محور غلطک آن و همچنین انتخاب مناسب غلطک های کوچک و بزرگ نکات تکنیکی دیگری است که متناسب با طرح قطعه کار انتخاب می شود.

گزارش کاراموزی در شرکت سایوان (فرآیند جوشکاری)کاراموزی در شرکت سایوان (فرآیند جوشکاری)کارورزی در شرکت سایوان (فرآیند جوشکاری)دانلود گزارش کارآموزی در شرکت سایوان (فرآیند جوشکاری)شرکت سایوان (فرآیند جوشکاری)شرکتسایوانفرآیند جوشکاری

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی)

گزارش کارآموزی در شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی)

گزارش کارآموزی در شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی) در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	21 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی) در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب


عنوان صفحه

عایقهای الکتریکی 1

اضافه گرمایش مجاز درهادیهای تجهیزات الکتریکی 5

ژنراتورهای سنکرون 9

راه اندازی مجدد موتورها پس از برگشت ولتاژ 13

شرایط غیرنرمال درکار موتورهای ونحوه رفع عیب در آنها 19

بهره برداری و نگهداری از ترانس ها و اتو ترانس ها 22

خنک کردن ترانسفورماتورها و نگهداری از سیستم های خنک کننده 25







عایقهای الکتریکی

اصولاً قسمتهای عایق ماشینهای الکتریکی ، ترانسفورماتور ها ،خطوط هوایی و غیره به صورتی طراحی می شود که بتوانند به طور مداوم تحت ولتاژ معینی کارکرده و ضمناً قدرت تحمل ضربه های ولتاژ را در لحظات کوتاه داشته باشند .

هر نوع تغییرات ناگهانی و شدید در شرایط کاری شبکه، موجب ظهور جهشها یا پالسهای ولتاژ می شود . برای مثالمی توان اضافه ولتاژ های ناشی از قطع و یا وصل بارهای زیاد به طور یکجا ، جریانهای اتصال کوتاه ، تغییر ناگهانی مدار و غیره رانام برد .

رعد و برق نیز هنگامی که روی خطوط شبکه تخلیه شود ، باعث ایجاد پالسهای فشار قوی با دامنه زیاد و زمان کم می شود .

لذا عایق های موجوددر ماشینهای الکتریکی و تجهیزات فشار قوی باید از نظر استقامت در مقابل این نوع پالسها نیز طبقه بندی شده و مشخص شوند . عایقهای الکتریکی با گذشت زمان نیز در اثر آلودگی و جذب رطوبت فاسد شده و خاصیت خود را از دست می دهند .

در مهندسی برق سطوح مختلفی از مقاومت عایقی تعریف شده است که هر کدام بایستی در مقابل ولتاژ معینی استقامت نمایند . (ولتاژ دائمی و ولتاژ لحظه ای هر کدام به طور جداگانه مشخص می شوند )و البته طبیعی است که ازدیاد ولتاژ بیشتر از حد مجاز روی عایق باعث شکست آن می شود . در عمل دو نوع شکست برای عایق ها می توان باز شناخت ،حرارتی و الکتریکی .

زمانی که عایق تحت ولتاژ قرار دارد ، حرارت ناشی از تلفات دی الکتریکی می توان باعث شکست حرارتی شود . باید توجه نمود که افزایش درجه حرارت باعث کاهش مقاومت اهمی عایق و نتیجتاً افزایش تصاعدی درجه حرارت آن خواهد شد .

خلاصه اینکه عدم توازن بین حرارت ایجاد شده در عایق با انچه که به محیط اطراف دفع می نماید ، موجب افزایش درجه حرارت آن شده و این پروسه تا زمانیکه عایق کاملاً شکسته شده و به یک هادی الکتریسته در آید ، ادامه می باید .

شکست الکتریکی در عایق ها به دلیل تجزیه ذرات ان در اثر اعمال میدان الکتریکی نیز صورت می گیرد .

با توجه به آنچه گذشت ، عایقهای الکتریکی عموماً در معرض عواملی قرار دارند که باعث می شود در ولتاژ نامی نیز حالت نرمال خود را از دست بدهند . لذا در انتخاب عایقها ، عایق با کلاس بالاتر انتخاب می شود . اندازه گیریهای مختلفی که جهت شناسایی نواقص موجود در عایق ها انجام می گیرند عبارتند از :

اندازه گیری مقاومت D.C عایق یا جریان نشتی ان ، تلفات دی الکتریک ، ظرفیت خازنی عایق ، توزیع ولتاژ در عایق ، دشارژهای جزئی در عایق و میزان پارازیتهای حاصل از آن و تست استقامت الکتریکی عایق .

تعیین میزان و تلفات یک عایق ومقایسه آن با مقادیر اولیه ، معیار خوبی برای ارزیابی وضعیت آن می باشد . اصولاً افزایش تلفات در عایق های جامد ناشی از جذب رطوبت و در روغن ها به دلیل افزایش در صد آب یا آلودگیهای دیگر درآن می باشد .

باید دانست که مقدار تلفاتی که در مورد یک ترانس اندازه گیری می شود ، جمع تلفات روغن و ایزولاسیونجامد سیم پیچ بوده و هرگاه تلفات عایق یک ترانس از مقدار مجاز تجاوز نماید ، ابتدا باید روغن را به طور جداگانه مورد آزمایش قرار داد تا بتوان وضعیت ایزولاسیون سیم پیچی را ارزیابی نمود .

با توجه به انکه با تعیین مقدار تلفات به طور مطلق و بدون در نظر گرفتن ابعاد فیزیکی و جنس عایق نمی توان قضاوت صحیحی در مورد ان به عمل آورد ، بهترین پارامتری که می تواند وضعیت ایزولاسیون را مشخص نماید نسبت مولفه اکتیو به راکتیو جریان نشتی عایق می باشد . با اندازه گیری ظرفیت تلفات عایق می توان وضعیت ان را از نظر استقامت حرارتی ، میزان رطوبت جذب شده و عمر عایق ارزیابی نمود .

تجربه نشان داده است که در موارد زیر خطر اتصال کوتاه در ایزولاسیون تجهیزات الکتریکی که مستقیماً به فساد عایق مربوط باشد ، وجود ندارد :

الف : وقتیکه ایزولاسیون دارای ضریب تلفات عایق ثابتی است و با مروز زمان افزایش نمی یابد .

ب: وقتیکه ضریب تلفات عایق روغن بوشینگ دژنکتورهای روغنی که مستقیماً روی کلید اندازه گیری شده است ، بدون توجه به اندازه گیری قبلی در حد استاندارد باشد .

با اندازه گیری ظرفیت خازنی ایزولاسیون تجهیزات الکتریکی در دوفرکانس و یا دو درجه حرارت مختلف می توان اطلاعاتی مشابه با نتیجه تست تلفات دی الکتریک از وضعیت عایق بدست آورد .

وجه تمایز تست ظرفیت خازنی در دو فرکانس مختلف با دستگاههایی که جهت همین کار ساخته شده اند در این است که در هر درجه حرارتی قابل انجام بوده و احتیاجی به گرم کردن ترانس و یا تجهیزات دیگر نیست و به همین جهت پرسنل را از حمل و نقل دستگاهها و ادوات نسبتاً سنگین که برای گرمایش بکار می روند بی نیاز می سازد .

در این روش اساس کار بر این اصل مبتنی است که ظرفیت خازن با تغییر فرکانس تغییر می نماید . تجربه نشان داده است که در مورد ایزولاسیون سیم پیچ هایی که آب زیادی به خود جذب نموده اند نسبت بین ظرفیت خازنی در فرکانسهای 2 و 50 هرتز حدود دو بوده و در مورد ایزولاسیون خشک این نسبت حدود یک خواهد بود .

اندازه گیری فوق معمولاً بین سیم پیچ هر یک از فازها و بدنه در حالتیکه بقیه سیم پیچ ها نیز ارت شده اند انجام می گیرد . دقیقترین روش برای بررسی نتایج بدست امده در هر آزمایش مقایسه آن با مقادیر کارخانهای و یا تستای مشابه قبلی می باشد که البته در این عمل باید ارقام بر اساس یک درجه حرارت واحد اصلاح شد باشند . چنانچه مقایسه فوق به عللی تحقیق پذیر نباشد ، می توان به بعضی از اتسانداردهایی که در این زمینه موجود است مراجعه نمود . برای مثال پس از انجام تعمیرات ، میزان مقاومت D.C عایق نباید کاهش بیش از 40 در صد (برای ترانس 110 کیلو ولت به بالا 30 در صد ) ، نسبت ظرفیت خازن در فرکانس 2 هرتز به ظرفیت خازن در فرکانس 50 هرتز افزایش بیش از ده درصد و ضریب تلفات عایق افزایش بیش از 30 در صد نسبت به نتایج قبل از تعمیرات را نشان بدهند .

دردرجه حرارتهای 10 و 20 درجه سانتیگراد نسبت ظرفیت خازن در فرکانس 2 هرتز به ظرفیت خازن در فرکانس 50 هرتز باید به ترتیب مقادیری حدود 2/1 و 3/1 را داشته باشند .
اضافه گرمایش مجاز در هادیهای تجهیزات الکتریکی

روشن است که عبور جریان نامی به طور مداوئم در هادیهای الکتریکی موجب گر شدن آنها و ایزولاسیون مجاورشان می شوند . این پدیده عاملی است که محدودیت اساسی را برای باردهی تجهیزات الکتریکی بوجود می آورد .

بر اساس استاندارد های معتبر ، حداکثر درجه حرارت مجاز در انواع مواد عایقی بین 90 تا 180 درجه سانتیگراد معین شده است .

درمورادی که قسمتهای حامل جریان و یا قطعات فلزی بدون جریان تجهیزات ، در تمای با عایق ها نباشند ، اضافه دماهای زیادتری مجاز دانسته شده است . در مورد هر ماشین الکتریکی ، حد مجاز برای افزایش درجه محیط تعیین می شود که اصولاً به نوع مواد عایقی موجود در آن بستگی دارد ولی به خاطر پاراکترهای مختلفی که در این زمینه دخالت دارند درجه حرارت مجاز از طریق آزمایشهای ویژه ای که در شرایط بار نامی صورت می گیرد مشخص می شود .

در ماشینهای الکتریکی که با گازها خنک کی شوند ،جریان نامی بر اساس ماکزیمم حرارتی که گاز خنک کننده قادر به دفع آن است تعیین می شود و اصولاً بکارانداختن ماشین در شرایطی خارج از محدوده فوق به جز دو موارد استثنایی که می توان ان را برای مدت کوتاهی تحت اضافه بار قرار داد به هیچ وجه مجاز نمی باشد .

لازم به ذکر است که شرایط اضافه بار معمولاً در مدارک فنی ماشین ثبت شده است . درجه حرارت مجاز در مورد ترانسفورماتورها بر این اساس مشخص می شود که ایزولاسیون سیم پیچها باید 20 تا 25 سال عمر مفید داشته باشد ،بدین منظور درمناطقی که درجه حرارت محیط به 35 درجه سانتیگراد می رسد ، اضافه سیم پیچهای ترانس (اضافه بر دمای محیط ) نباید از 70 درجه سانتیگراد تجاوز نماید . (غالباً ترانس ها را برای کار در شرایط 35 درجه سانتیگراد حرارت می سازند .)
بهره برداری و نگهداری از ترانس ها و اتو ترانس ها

ترانسفورماتورهایی که در نیروگاهها و پستهای برق بکار برده می شوند ممکن است کاهنده و یا افزاینده ، دو سیم پیچه یا سه سیم پیچه ، تک فاز یا سه فاز باشند . اصولاً استفاده از یک ترانس سه فاز به جای سه ترانس تکفاز با ظرفیت معادل مقرون به صرفه تر بوده و بهره برداری و تعمیرات ان نیز ساده تر انجام می پذیرد .

ولی به هر حال در مواردیکه حمل یک ترانس سهفاز به محل بهره برداری مشکل بوده و یا ترانس سه فازی با ظرفیت مورد نظر وجود نداشته باشدعملاً از سه ترانس تک فاز استفادهمی نمایند .امروزه ترانسها با ولتاژهای مختلفی تا 750 کیلو ولت و ظرفیت تا چندین صد هزار کیلو ولت آمپر نیز ساخته می شوند .

در حالیکه در ظرفیتهای 10MVA به بالا علاوه بر آن از فنهای دمنده نیز استفاده شده و رادیاتورها و تانک روغن توسط وزش اجباری هوا خنک می شوند . در بعضی موارد نیز ترانسهای پر ظرفیت یا کولرهای آب و یا کولرهای هوایی طراحی می شوند و که در آنها روغن ترانس مرتباً در یک مدار بسته و تحت فشار از داخل کولر عبور می نماید .

در مواقعی که کاهش سطح اتصال کوتاه مورد نظر باشد ترانسهای سه سیم پیچه که دارای دو ثانویه مشابه هستند بکابر برده می شوند . نوع متداولی از ترانسهای فوق که در اغلب مراکز نیرو بکار برده می شود ترانس سه سیم پیچه ای است با اولیه 110 یا 220 کیلو ولت و دو ثانویه مشابه با ولتاژ 6 تا 10 کیلوولت.

روغن در ترانسفورماتو هم نقش سیال خنک کننده را داشته و هم به عنوان عایق مایع جهت ایزولاسیون سیم پیچ ها نسبت به بدنه بکار می رود و کنسرواتور یا تانک انبساط به خاطر اطمینان از پربودن ترانس، جبران فعل و انفعلات ناشی از انبساط و انقباض حرارتی روغن و هر چه کمتر کردن تماسروغنبا هوا که موجب اکسیده شدن آن می شود مورد استفاده قرار می گیرد .لوله ای که انتهای آن توسط ورقی از جنس سبک و شکننده مسدود شدهاست در بالای تانک ترانس تعبیه می شود که نقش سوپاپ اطمینان را داشته و ترانس را در مقابل افزایش بیش از حد فشار روغن محافظت می کند.

ترانسها معمولاً با ولتاژ نامی پیم پیچهیشان مشخص می شوند ولی باید دانست که در ترانس تحت بار اگر ولتاژ اولیه برابر ولتاژ نامی باشد ، ولتاژ به میزان افت ولتاژی که ناشی از جریان بار است از مقدار نامی خود کمتر می شود . ترانسهای تا 15 کیلو ولت به صورت خشک ساخته می شوند که فقط با جریان طبیعی هوا خنک شده و نوعی از انها با ظرفیت 1600 KVA که برای کار در فضای بسته و غیر حساس د رمقابل آتش سوزی طراحی شدهاند ، معمولاً جهت تغذیه مصرف داخلی در نیروگاهها ،پستها و مراکز صنعتی دیگر بار برده می شوند .

گزارش کاراموزی در شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی)کاراموزی در شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی)کارورزی در شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی)دانلود گزارش کارآموزی در شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی)شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی)شرکتساتراپ صنعتساختعایقهای الکتریکی

دانلود گزارش کارآموزی شرکت ذوب فلزات زندیه(ریخته گری)

گزارش کارآموزی شرکت ذوب فلزات زندیه(ریخته گری)

گزارش کارآموزی شرکت ذوب فلزات زندیه(ریخته گری) در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	32 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت ذوب فلزات زندیه(ریخته گری) در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه 1

ماسه قالبگیری 3

منشاء پیدایش ماسه در طبیعت 5

هوازدگی 7

عوامل موثر در هوازدگی 11

انواع ماسه های طبیعی 13

آماده سازی ماسه 14

خواص فیزیکی ماسه قالبگیری 17

قالبگیری قطعات آلومینیومی (دو درجه ای) 27

ذوب ریزی 31

انواع بوته 32

مذاب مصرفی 36

قسمتهای مختلف کوره زمینی 36

انواع مدل 37

چدن ریزی 38

افزودن منیزیم به مذاب 40

قالبگیری قطعات سنگین 44

قالبگیری قطعات سبک 45

ذوب 47

انواع سلاکس 47

مخلوط کن ماسه CO2 48

تاثیر سرعت سرد کردن بر روی اعوجاج 54

نتایج 50

اهمیت سرعت های سرد کردن بر چقرمگی فولادهای کار گرم 54

تاثیر سرعت سرد کردن به چفرمگی قالب 55

بهداشت و ایمنی در واحدهای ریخته گری 57

کلیاتی راجع به مواد منتشره 57

نوع سوخت مورد استفاده 59

تنظیم مشعل 59

روشهای تهویه برای کوره های شعله ای 60

مواد منتشره از کوره های ذوب در فرایند تولید فلزات غیر آهنی 61

برنج ، برنز و سایر آلیاژهای مس 61

آلیاژ آلومینیوم و منیزیم 64







تاریخچه :

این شرکت ریخته گری در سال 1368 آغاز به کار کرده است . از همان ابتدا کار خود را با ذوب آلومینیوم توسط یک کوره زمینی شروع کرده و درصدد بود تا بتواند محصولات تولیدی خود را هر چه بیشتر توسعه داده و در زمره شرکت های ریخته گری مطرح ایران قرار دهد این شرکت با تولید قطعات ریختگری سبک وزن آلومینیومی کار صنعتی خود را شروع کرد و هم اکنون علاوه بر ذوب آلومینیوم ،چدن داکتیل یا SG نیز توسط کوره های دوار ذوب کرده و قطعات مختلف صنعتی را تولید و به بازار عرضه می کند. امروزه ذوب چدن بسیار زیاد در صنعت مطرح است و روز به روز قطعات مختلف را با آلیاژهای متفاوت چدن ریخته گری شده و عرضه می شوند.

1- اره چدنی – لوله های چدنی (در سایزهای مختلف )– دریچه فاضلاب(در سایزهای مختلف) – پمپ – واترپمپ – رنده – منی فولد – اگزوز – سر سیلندر- قطعات سایپا دیزل-


تجهیزات شرکت :

1- 2 عدد کوره زمینی

2- تعداد 7 عدد کوره دوار

3- جرثقیل ذوب ریزی

4- بوته های مختلف با ظرفیت ههای متفاوت

5- دستگاه مخلوط کن ماسه Co 2

6- دستگاه آلات تراشکاری

7- ریل مخصوص بوته

8- دستگاه شات بلاست

محصولات شرکت

1- لوله های چدنی شامل زانویی –سه راهی و ….

2- اره های چدنی

3- دریچه های فاضلاب

4- پمپ

5- واتر پمپ

6- رنده

7- منی فولد

8- اگزوز

9- سر سیلند

10- قطعات مختلف سایپا دیزل

11- کلاهک چراغ

12- پایه صندلی

13- پوسته گیربکس شیرهای گاز با اینچ بالا

این کارخانه دارای قسمتهای زیر می باشد :

1- محل تولید قطعات ،آلومینیومی

2- گود ماسه دان جهت قالبگیری قطعات آلومینیومی

3- محل تولید قطعات چدنی کوچک

4- محلی برای قرارگیری کوره های دوار

5- انبار مخصوص مواد اولیه ریخته گری

6- گود ماسه دان بزرگ برای قالبگیری قطعات چدنی سبک

7- قسمت تولید قطعات چدنی سنگین وزن

8- قسمت تراشکاری

ماسه قابگیری

بخش عمده تولید قطعات ریختگری در قالب های ماسه ای انجام می شود برای تولید یک تن قطعه ریختگی ممکن است به 4 تا 5 تن ماسه قالبگیری نیاز باشد.نسبت ما بین مقدار ماسه – فلز می تواند از 10 به 1 تا 1 به 25/0 متفاوت باشد که این نسبت به اندازهقطعات ریختگی و روشن قالبگیری مورد استفاده ،بستگی دارد . در هر حال مقدار ماسه ای که باید دریک کارگاه ریخته گریبا ماسه نگهداری شود زیاد است و کیفیت آن نیز باید کنترل شود تا قطعات ریختگی سالم تولید شود.

انواع مختلفی از ماسه برای قالبگیری به کار می رود فرآیند های ریخته گری در ماسه (Sand – Casting Processes) متنوع هستند و هر یک بااستفاده از قالب های تهیه شده از ماسه تر (green sand) ماسه خشک (dry sand) ،ماسه ماهیچه (core sand) ، ماسه با چسب سیمان .

(Cement - bonded sand) ،ماسه قالبگیری پوسته ای (shell – molding sand) و قالبگیری بدون درجه (Flaskless molding) و نظایر آنها ،انجام می شود . شکل (1)مقابل قالب هایی را که برای ریخته گری قطعات فولادی تهیه شده است نشان می دهد. در تصویر (2) دیگر قالبگیری در گودال که از طریق مونتاژ ماهیچه های ماسه ای بزرگ آماده شده است ملاحظه می شود.

منشأ پیدایش ماسه در طبیعت

در بسیاری ا زنقاط پوسته جامد کره زمین محل هایی را می توان یافت که در آنها تجمعی از ماسه وجود دارد . اینگونه محل ها که به معدن طبیعی ماسه موسوم هستندبواسطه عوامل مختلفی بوجود آمده اند . در معادن مختلف طبیعی می توان ماسه هایی با شکل و اندازه و جنس متفاوت یافت . ماسه در زمره سنگهای رسوبی است که طی فرآیندهای بیرونی تغییر دهنده زمین وبر اثر یک سلسه . تحولات بواسطه خرد شدن و تجزیه سنگ ها و سپس انتقال و رسوب گذاری پدید آمده است . فرآیندهای بیرونی تغییر دهنده زمین شامل فرآیند های تخریبی و فرسایشی (erosion) مختلفی است که طی آنها خرد شدن و تجزیه و تفکیک شدن و سپس حمل (transpor tation) مواد به نقاط دیگر انجام می شود. بنابراین در ابتدا تحولات تخریبی – فرسایشی باعث خود و ریز شدن ،تجزیه و تفکیک شدن سنگ ها می شود و سپس عوامل دیگر ذرات را به مناطق دیگر جابجا می کنند و بر اثر رسوب گذاری (depostion) تجمعی از شن ، ماسه ، خاک رس و امثال آنها پدید می آید .















شکل(3) مقابل نموداری از تحولات و فرآیندهای بیرونی زمین را نمایش می دهد.

فرآیندهای بیرونی تغییر دهنده زمین که منجربه پیدایش تجمعی از ماسه و امثال آن در نقاط مختلف می شود را می توان با توجه به تحولات و عوامل زیر مورد بررسی قرار داد.











هوازدگی

(Weathering) فرآیندی است که مورد متراکم و پیوسته سطح زمین را به موادی نرم و ناپیوسته تبدیل می کند این فرآیند اثر عوامل فرسایش دیگررا در جابجا کردن مواد آسانتر می کند . به طور کلی «هوازدگی » عبارت است از «خرد شدن » و تجزیه شیمیایی سنگ ها در محل خود به علت تأثیرات آب ،هوا و موجودات زنده .

فرآیند هوازدگی به سه گروه ،هوازدگی فیزیکی،هوازدگی شیمیایی و هوازدگی زیستی تقسیم بندی می شود.

1- هوازدگی فیزیکی

در این نوع فرآیند هوازدگی ،عوامل فیزیکی باعث خردشدن و متلاشی شدن سنگ ها می شوند .

الف – انجماد آب در شکاف سنگ ها

در اثر یخ بستن آب تقریباً‌ 9 درصد به حجم آن افزوده می شود و در محیط بسته فشاری معادل 140 کیلو گرم بر سانتی متر مربع اعمال می نماید. اگر آب در شکاف سنگ منجمد شود و این عمل به طور مکدر انجام می شود . فشارهای ایجاد شده بیش از مقاومت سنگ است و می تواند سخت ترین و مقاوم ترین سنگ ها را نیز درهم بشکند . شاید مهمترین عامل خرد شدن سنگ ها ، یخ بستن آب در داخل حفره ها و شکاف های آنها باشد.

ب- تغییرات درجه حرارت

اغلب اجسام بواسطه بالا رفتن دما انبساط (expension) و بواسطه کاهش دما انقباض (contraetion) حاصل می کنند. سنگ ها نیز بواسطه تغییرات شبانه روزی یا سالیانه درجه حرارت چنین واکنشی نشان می دهند. انبساط و انقباض مکدر سنگ ها سرانجام به خرد شدن سطحی آنها منجر می شود. زیرا اولاً قابلیت هدایت حرارتی سنگ ها کم است و باز شدن درجه حرارت ،سطح یک سنگ بیش از قسمتهای داخلی آن منبسط می شود و ثانیاً‌ کانیهای گوناگون تشکیل دهنده یک سنگ ،دارای ضریب انبساط حرارتی یکسان نیستند و در نتیجه ، تغییر درجه حرارت موجب می شود که کانیهای مختلف به مقدار متفاوتی تغییر حجم دهند.

تغییرات درجه حرارت به تنهایی عامل مهم هوازدگی نیست بلکه این عامل به همراه آب نقش مهمی را ایفا می کند.

ج – رشد بلورها

اگر محلول نمک ها به هر علتی به داخل شکاف یا منفذ سنگ ها راه یابد و در آنجا متبلور شود . احتمال دارد باعث خرد شدن سنگ شود . اگر چه تبلور یک محلول با انجماد ساده یک مایع کاملاً‌ متفاوت است ولی رشد بلورها در شکاف سنگ ها می تواند اثری شبیه به یخ بستن آب ولی ضعیف تر به جا بگذارد.

د - تشکیل کانیهای جدید

اگر کانیهای یک سنگ به کانیهای جدیدی تبدیل شود و حجم کانیهای جدید پیش از کانیهای اولیه باشد ،این ازدیاد حجم می تواند سبب فشرده شدن ذرات کانیها به یکدیگر و خرد شدن سنگ شود.

ه – فرسایش بخش سطحی توده سنگ ها
در پاره ای از سنگها یک سری درز به موازات سطح خارجی دیده می شود . احتمالاً علت تشکیل این گونه درزها آن است که تا وقتی که سنگ ها (مثلاً توده ای آذرین ) در زیر زمین قرار دارند تحت فشار سنگ های بالایی هستند ولی اگر فرسایش سنگ های فوقانی باعث ظاهر شدن سنگ های زیرین در سطح زمین شود . آنجایی که این سنگ ها فشار طبقات فوقانی آزاد می گردند ، قسمتهای سطحی آنها انبساط پیدا می کند .در نتیجه این انبساط،یک سری درز به موازات سطح خارجی آنها به وجود می آید. این نوع هوازدگی موجب ورقه شدن (exfolition) قسمت های سطحی توده می شود . در شکل 4 چگونگی این پدیده نشان داده شده است .



















نتایج

با کوئنچ مستقیم ماده درC31 در هر دقیقه J19 حاصل شد و طبق استاندارد DC 9999-1 ،80% حد نهایی ،یعنی J22 ،است .

روش کوئنچ منقطع در مقایسه با کوئنچ مستقیم کاهش اندکی را نشان داد ،ولی کماکان بالای 80% حد نهایی می باشد و یک تأثیر به سزایی را براعوجاج داشته است .

جهت کنترل دقیق سیکل عملیات حرارتی ،یعنی درجه حرارت سختی ،زمان ماندن در دمای داخل قالب کار گذاشته شوند. مورد نظر و سرعت سرد کردن ،سوراخ های ترموکوپل باید به

بسیا رمهم است که مغزه ترموکوپل در مرکز مقطع حاکم قالب قرار داده شود؛بخصوص اگرکوئنچ منقطع انجام شود که باید در قسمت های قطور قرار داشته باشد. استفاده از کانالهای آب برای ترموکوپل به علت دقت لازمه در خواندن درجه حرارت مغزه توصیه نمی شود.

سرعت سرد کردن C 28 در هر مینیمم دقیقه جهت بهبود ،چقرمگی ماده ضروری می باشد اعوجاج حاصله طی سریع سرد کردن می تواند با مرحله کردن کوئنچ کاهش یابد که خود این عمل یکسان سازی درجه حرارت های سطح و مغزه ،قبل از کوئنچ با تشکیل منطقه مارتنزیتی و بدون کاهش چقرمگی را موجب می گردد . این مسئله لازم است در قسمت های قطور انجام شود.

مسلماً استفاده از سوراخ های ترموکوپل و به این ترتیب ،کنترل صحیح و دقیق درجه حرارت های سطح و مغزه با عملیات های حمام نمک یا بستر سیال ممکن نمی باشد به این دلیل است که عملیات کوئنچ در خلأ با فشار گاز در نظر گرفته می شود.

علاوه بر این ،امکان تعیین حد نهایی چقرمگی ماده وجود دارد. همچنین سیکل عملیات حرارت کنترل می شود که 80% از حد چقرمگی ایجاد شده و به این ترتیب عمر قالب بهببود می یابد.

نتیجه سختی 46 تا 47 راکول است . چهار آزمایش با استفاده از سرعت های مختلف سرد کردن در یک کوره خلأ انجام شد که شکل 2 یک نمونه سیکل عملیات حرارتی را نشان می دهد.

آنچه که درپایان عملیات و درنتایج حاصله مشهود بود (شکل 3 را ببینید) این است که افزایش سرعت سرد کردن سطحی ،چقرمگی ماده را بهبود می بخشد . مشخص است که میزان سرد شدن سطحی C 8/28 به ازاء هر دقیقه میزان چقرمگی را حدود 80% حد نهایی چقرمگی موجب می گردد.

سریع سرد کردن از تشکیل کاربیدهای مرزدانه ای جلوگیری کرده و امکان ایجاد فاز بینهایت را کاهش داده یا از تولید آن ممانعت می کند .رسوب مرزدانه ای و تشکیل بینایت به عنوان دو عامل کاهش دهنده چقرمگی سطح قالب شناخته شده اند.

مقایسه ریز ساختارها نسبت به سرعت سرد کردن رد شکل 4 نشان داده شده اند. ریزساختار نمونه آزمایشی که در C16 به ازاء هر دقیقه سرد شده است ،وجود کاربید مرزدانه ای را نشان می دهد که این امر خود کمابیش بر کاهش چقرمگی تأثیر می گذارد . دیاگرام CCT برای مواد نمونه آزمایشی در شکل Δ نشان داده شده است .

قابل توجه است که درانجماد C40 به ازاءهر دقیقه ،افزایش مقاومت به ضربه را موجب نمی گردد. سرعت سرد کردن روغنی در مقایسه باکوئنچ 5bar در نیتروژن می تواند 10 بار سریع تر صورت گیرد . بنابراین ،افزایش جزیی در چقرمگی ممکن است تنها با افزایش قابل توجهی در سرعت سرد کردن حاصل گردد.







با انجام آزمایشی بر روی نمونه های مختلف همراه با عملیات حرارتی قالب ها ،مقاومت به ضربه بالایی با سرعت انجماد سطحی به میزان C28 به ازاء هر دقیقه به دست آمده است.

عدم موفقیت در ایجاد مقاومت به ضربه بالا که مدنظر می باشد تنها یک بار اتفاق افتاد وبا انجام تحقیق و بررسی ،کاربیدهای اولیه در ماده دلیلی بوده است بر پایین بودن سطح چقرمگی که درشکل 6 این امر مشهود است .این کاربیدهای اولیه در ماده آنیل شده یافته شده اند.





اهمیت سرعت های سرد کردن بر چقرمگی فولادهای کار گرم

مقدمه

دستیابی به بهترین خواص گرم موجود در فولادهای کارگرم مصرفی برای قالبهای ریخته گری فشاری ،به کنترل دقیق و جدی فرآیند عملیات حرارتی نیازمند می باشد.

جهت بهبود عملکرد قالب ؛درجه حرارت ،زمان نگهداری و سریع سرد کردن باید طی فرآیند سختی به دقت عمل شده و کنترل گردند. با کنترل این پارامترها ؛چقرمگی قالب می تواند با کاهش اثرات اندازه دانه درشت ،کاربیدهای مرزدانه ای و تشکیل فازهای پرلیت و یا بینیت و در آخر ،بهبود عملکرد قالب به بیشترین حد برسد. تأثیر متقابل این پارامترها بر یکدیگر و عواملی که موجب ایجاد بهترین روند کاری می گردند مورد بررسی قرار گرفته است.انتخاب و کنترل درجه حرارت های سختی و زمان های نگهداری به آسانی با کوره های پیشرفته خلأ هماهنگ می شوند. با توجه به این مسئله ،در این مقاله عمدتاً سریع سرد کردن و اثر آن بر روی ریزساختار و چقرمگی مورد بررسی قرار می گیرند.

تأثیر سرعت سرد کردن به چقرمگی قالب

برای انجام آزمایشات قالبی با ابعاد 16×62×87 میلی متر مورد استفاده قرار می گرفت . برای تحلیل مشخصات عملیات حرارتی 4 قالب دارای سوراخ های سطحی ترموکوپل به عمق 16 میلی متر و قطر 3 میلی متر و سوراخ های ماهیچه های دوقلو که درمرکز قطورترین قسمت کار گذاشته شده اند ،به کار رفت . دو نمونه آزمایشی در نزدیکی سوراخ سطحی ترموکوپل به آنها جوش داده شد. (شکل 1 ) .

گزارش کاراموزی شرکت ذوب فلزات زندیه(ریخته گری)کاراموزی شرکت ذوب فلزات زندیه(ریخته گری)کارورزی شرکت ذوب فلزات زندیه(ریخته گری)دانلود گزارش کارآموزی شرکت ذوب فلزات زندیه(ریخته گری)شرکت ذوب فلزات زندیه(ریخته گری)شرکتذوب فلزاتزندیهریخته گری

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت تولیدی صنعتی اخشان (تولیدکننده کمربند ایمنی)

گزارش کارآموزی در شرکت تولیدی صنعتی اخشان (تولیدکننده کمربند ایمنی)

گزارش کارآموزی در شرکت تولیدی صنعتی اخشان (تولیدکننده کمربند ایمنی) در 38 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	37 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	38

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت تولیدی صنعتی اخشان (تولیدکننده کمربند ایمنی) در 38 صفحه ورد قابل ویرایش

چکیده:

ضایعات انسانی و مادی فراوان حوادث ناشی از کار که آمارها مبین وسعت کثرت آنها هستند، اقدامات لازم را برای پیشگیری از آنها وظیفه ای بس خطیر و ضروری بلکه اجتناب ناپذیر می سازد.

همه ساله میلیونها حادثه ناشی از کار در دنیا اتفاقم یافتد. بعضی از این حوادث باعث مرگ و برخی دیگر موجب از کار افتادگی کلی یا جزئی می شود که ممکن است پیامدهای طولانی داشته باشد. همه حوادث برای قربانیان خود موجب درد و رنج می شود. پاره ای از آنها موجب اضطراب و ناراختی شدید خانوادة قربانی خود می شوند .ممکن است در زندگی خانوادگی فرد و نیز برای اجتماع اثرات وخیم، نامطلوب و فلاکت باری داشته باشد.

به طور کلی همه حوادث موجب اتلاف وقت و پول و کاهش تولید می شود.در اثر حوادث ناشی از کار ( برون در نظر گرفتن شدت وخامت مورد) بیشتر از تلفات مربوط به عملیات یک جنگ بزرگ بوده است.

رنجها، ناراحتیها تلفات و ضایعاتی که از این حوادث نصیب بشر می شود، ارقام وحشت آوری را نشان می هند. به این جهت است که جلوگیری از آنها برای مصالح و منافع عمومی انسانها یک وظیفه اساسی، فوری و اجتناب ناپذیر است.

اصولاً ایمنی، حفاظت فنی و بهداشت صنعتی شاخة وسیع و گسترده ای است که تحت عنوان « حفاظت صنعتی» به مجموعه تدابیر، اصول و مقرراتی گفته می شود که با به کار گرفتن آنها بتوان نیروی انسانی و سرمایه را در مقابل خطرات مختلف و در محیط های صنعتی به نحو مؤثری حفظ و حراست کرد و یک محیط کاری بی خطر و سالم جهت افزایش کارایی کارکنان به وجود آورد.

بنابراین می بایست از فرصت به دست آمده برای طی دورة کارورزی در شرکت تولیدی صنعتی اخشان نهایت استفاده را برده و در زمینه ایمنی و حفاظت فنی به تحقیق و تخصص می پردازیم. تصمیم داشتم حوادث شرکت را بررسی کرده و در هر چه کمتر شدن تعداد و شدت حوادث تلاش کنم. در آخر نیز به این نکته پی بردم که استفاده از وسیلة حفاظت انفرادی دستکش ایمنی می تواند کمک مؤثری به کارگران کند. همچنین حریق و خطر آتش سوزی شرکت را بررسی کرده و پیشنهاداتی را ارائه دادم. عوامل فیزیکی زیان آور محیط کار در شرکت نیز جای بحث دارد. این مسئله نیز بررسی شد.

امید است نتیجة تلاش های این حقیر در کمک به علاقه مندان نیز واقع شود و موجب رضایتمندی اساتید محترم مؤسسه آموزش عالی جهاد دانشگاهی واحد یزد را فراهم آورد.








فصل اول:

معرفی شرکت تولیدی صنعتی اخشان و اهداف گزارش







1-1- معرفی شرکت :

شرکت وتولیدی – صنعتی اخشان تولید کننده کمربندهای ایمنی در سال 1352 تاسیس گردیده است.

تا چند سال پیش این شرکت تنها تولید کننده کمربند ایمنی در ایران بوده است در حال حاضر با داشتن الگوی استاندارد ISO/TS 16949 بهترین تولید کننده کمربند در ایران می باشد.

این شرکت در شیراز – عادل آباد – بیست متری همایون واقع شده است. ساختمان شرکت شامل سه قسمت اصلی اداری و تولید و اتولیو است . دو بخش تولید و اداری در دو طرف به موازات هم واقع شده اند در بین این دو بخش حیاط و محل رفت و آمد می باشد در اتنهای حیاط به طور کلی بخش اتولیو قرار گرفته است.

بخش تولید شامل دو سالن مجزا ی باشد سالن یک یا مونتاژ که در آن مونتاژ جمع کن کمربند و یا قفل صورت می گیرد آقایان در این بخش فعالیت میکنند در سالن دو عمدتاً کارهای زیر مونتاژ توسط خانمها و بسته بندی توسط آقایان انجام می شود.

بخش اداری شامل دفتر اطلاعات – دفتر فنی مهندسی – دفتر صنایع – آموزش سیستم کیفیت – خدمات فنی – ایمنی و غیره می باشد که به صورت اتاقهای جدا ساخته است که در هر بخش نیروهای متعددی فعالیت می کنند حدود یکسال از تاسیس اتولیو می گذرد و هنوز به تولید انبوه نرسیده است این بخش تحت لیسانس سوئد بنا شده و هدف عمده آن تولید کمربندهای صادراتی می باشد.

بخش تولید این شرکت به صورت شبانه روزی فعال بوده و شیفتهای کاری آن به صورت زیر می باشد:

سه شیفت 12 ساعته : شیفت A از ساعت 7 صبح تا 7 بعد الظهر – شیفت B از ساعت 7 بعدالظهر تا 7 صبح شیفت C استراحت در هر بخش نیروی انسانی در طول این شیفتها به گونه ای الست که دو روز آن شیفت A دو روز بعد در شیفت B و دو روز دیگر در شیفت C . تعد اد پرسنل مشغول شرکت به قرار زیر است:

مونتاژ 97 نفر – خیاطی : 26 نفر – کنترل تولید : 3 نفر – حمل و نقل داخل خط:6 نفر- مهندسی صنایع : 4 نفر – کارگزینی : 4 نفر – ایمنی : 1 نفر – فروش : 3 مفر – تدارکات : 5 نفر بهداشت : 2 نفر – تاسیسات و تعمیرات : 10 مفر - انبار پایه کار : 2 نفر – سیستم کیفیت : 7 نفر – دفتر طراحی : 5 نفر – آزمایشگاه : 4 نفر – نگهبانی : 9 نفر- اطلاعات : 2 نفر دفتر فنی : 7 نفر – خدمات : 7 نفر – ورود کالا : 2 نفر – آشپزخانه : 5 نفر

مشتریان شرکت عبارتند از :

1- مشتریان اختصاصی شرکت: شرکت زامیاد – شرکت سایپادیزل – شرکت مرتب – که عموم سفارشات آنان توسط اخشان تامین می گردد.

2- مشتران شرکت اخشان و سایر سازندگان : ایران خودرو (ساپکو) – سایپا (سازه گستر)- پارس خودرو (دسکو) که در سایپا و سازه گستر ادغام گردیده است.

مشتریان قبلی که فعلاً غیر فعال می باشند: الف) شرکت کیش خودرو

ب) شرکت ایران خودرو دیزل

پ) شرکت دسکو (سابق) و حذف سفارش رنوئی طی چند سال اخیر که عمدتاً به علت قیمت بالاتر اخشان بوده است.

ت) شرکت شهاب خودرو (به علت قیمت بالاتر اخشان)

ث) شرکت بهمن (به علت قیمت بالاتر اخشان)

اضافه می نماید که با توجه به قراردادهای فعال و منعقد و توافقات فیمابین سهم اخشان در ایران خودرو قریب به 60% می باشد و سازه گستر سهم اخشان بین 30 تا 50% در سال بوده است که تلاش می شود در 50 % استقرار یابد.

بررسی بازار: در این شرکت زمانی که موجودی انبار به نقطه سفارش میرسد درخواستی مبتنی بر نیازقطعی تهیه می گردد. این درخواست به مدیر خرید داده می شود و مدیر خرید برخرید موظف است در فرصت طول سفارش از یکی از تامین کنندگان خرید قطعه را انجام بدهد.



مقدار سفارش : در این شرکت به اندازه حداقل سفارش که در برابر نقطه سفارش می باشد سفارش داده
می شود.

نحوه محاسبه نفطه سفارش در این شرکت

نقطه سفارش برای یک قطعه= (مقدار سفارش کمربند در مدت طول سفازش * ضریب مصرف قطعه مربوط در هر واحد کمربند) + 10% + 8%

در رابطه فوق طبق گفته کسانی که چنین فرمولی را برای شرکت تشخیص داده اند منظور از 10% - 2% مقدار بدست آمده در آیتم قبلی یعنی نیاز قطعه در مدت طول سفارش می باشد و منظور از 8% - - 8% این آیتم است. به عبارت دقیق تر در این شرکت نقطه سفارش را مقدار قطعی مورد نیاز در مدت طول سفارش (lead time) به اضافه 10% این مقدار برای موجودی اطمینان در نظر می گیرند.

طول سفارش (lead time) : در این شرکت طبق توافقهای قبلی طول سفارش را برای قطعاتی که از سپیدان و تهرات تامین می کنند وبیست روز در نظر می گیرند هفت روز برای تاخیرات احتمالی در نظر می گیرند و به طور کلی طول سفارش برای این قطعات یک ماه در نظر گرفته می شود. برای قطعات خارجی طول سفارش به تفصیل بیشتری تعیین می شود. چرا که طبیعتاً تهیه اینگونه قطعات مراحل بیشتری را طی می کند.

با توجه به توضیحاتی که در صفحه قبل داده شد برنامه ریزی برای مواد به گونه ای تعیین می شود که به اندازه نیاز طول مدت سفارش موجودی قطعات درانبار داشته باشند.

نمودار روبرو نحوه سفارش دهی در شرکت می باشد.

Op یا order point : نقطه سفارش

زمانی که موجودی انبار به این مقدار می رسد سفارش داده می شود.

Q یا quantity : مقداری که سفارش داده می شود این مقداربرابر نقطه سفارش در نظر گرفته می شود.

L.T (lead time) : مدت زمانی که طول می کشد سفارش داده شده را دریافت کنند. که همان مدت طول سفارش می باشد.

به دلیل نداشتن جمع دقیق کل ساعات خالص و مفید کاری کارکنان و تعداد روزهای تلف شده کاری قادر به محاسبه ضریب شدت و تکرار حادثه نیستیم .

آمار حوادث سال 80 را در جدول شمارة 3_2 و3_3 نشان داده شده است با بررسی این جداول و مقایسه آنها با مدت مشابه پی می بریم که حوادث در سال 80 نسبت به حوادث سال گذشته افزایش یافته است.خوصوصاً اینکه در شـــش ماهة دوم سال 80 افزایش چشمگیری داشته است. بنابراین همان طور که قبلاً نتیجه گیری شد فصل سرما در واقع شــــش ماهة سال مدت زمان پر حادثه برای شرکت اخشان به شمار می آید . همین طور قابل ذکر است که خط مونتاژ نیز دارای بالاترین تعداد حادثه است که این نیز به بیشتر بودن تعداد کارکنان این پست کاری نسبت به سایر پست های کاری بر می گردد.



نمودارهای شمارة 5-3 تا 3-16 مربوط به حوادث هر کدام از ماه های سال 81 می باشد

در این نمودارها نیز حوادث ایجاد شده در خط مونتاژ بیش از سایر پست های کاری می باشد اما نکتة قابل توجه در مورد کارکنان شرکت این است که هیچ کدام از آنها از لوازم و تجهیزات ایمنی استفاده نمی کنند . خصوصاً اینکه استفاده از دستکش بسیار ضروری به نظر می رسد و همان طور که در اکثر نمودارها و جداول مشاهده می کنیم بیشتر حوادث مربوط به زخم شدن دست ها ( زخم سطحی ) ، بریدگی انگشت و سایر حوادث در عضو دست می باشد . بنابراین استفاده از دستکش برای تمامی کارکنان یک امر ضروری است.



در جدول شماره 3_7 و نمودار شماره 3_17 آمار حوادث شرکت اخشان را در شــــش ماهة اول سال 84 بر حسب سن مشاهده می کنیم و در یک ارزیابی کوتاه به این نکته پی می بریم که گروه سنی 20 تا 32 سال بالاترین میزان حادثه را داشته اند. این عامل به جنبه های انسانی علـل ایجاد حادثه از نقطه نظر روانی و رفتاری مربوط می شود. بسیاری از این کارکنان در حین کار از شوخی های نابجا و صحبت های غیر ضروری اجتناب نمی کنند و این یکی از دلایل ایجاد حادثه می باشد .

پیشنهادات

1- با توجه به اینکه با شروع فصل سرما حوادث در شرکت افزایش می یابد استفاده از رنگ های گرم برای سالن تولید در فصول پاییز و زمستان مناسب می باشد .



2- تأمین وسیله حفاظت فردی دستکش برای تمامی کارکنان و الزام آنها در استفاده از دستکش های ایمنی امری حیاتی است.



3- همة کارکنان توصیه شود از صحبت ها و شوخی های بیجا و نا مناسب خود داری کنند ، زیرا این امر به هر چه ایمن تر شدن محیط کار آنها کمک به سزایی می کند .

گزارش کاراموزی در شرکت تولیدی صنعتی اخشان (تولیدکننده کمربند ایمنی)کاراموزی در شرکت تولیدی صنعتی اخشان (تولیدکننده کمربند ایمنی)کارورزی در شرکت تولیدی صنعتی اخشان (تولیدکننده کمربند ایمنی)دانلود گزارش کارآموزی در شرکت تولیدی صنعتی اخشان (تولیدکننده کمربند ایمنی)شرکت تولیدی صنعتی اخشان (تولیدکننده کمربند ایمنی)شرکتتولیدی صنعتیاخشان

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت کامپیوتری

گزارش کارآموزی در شرکت کامپیوتری

گزارش کارآموزی در شرکت کامپیوتری در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	14 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	15

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت کامپیوتری در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان


صفحه

مقدمه......................................................................................................................................................

تاریخچه ی محل کار آموزی.............................................................................................................

فعالیت های محل کارآموزی.............................................................................................................

گزارش کارآموزی................................................................................................................................

نتیجه گیری...........................................................................................................................................




مقدمه:

در ابتدای کار که من وارد شرکت شدم متوجه شدم که کار خود را باید با برنامه فلش Flash Mx آغاز کنم. یعنی فهمیدم که قبل از آغاز به کار باید برنامه ی فلش را کامل بشناسم و بتوانم طرز استفاده ی درست و به موقع ابزار را بلد باشم. سپس توانستم با بهره گیری از اطلاعات و تجربه های مدرس کار آموزیم، با برنامه فلش کاملاً آشنا شوم. درابتدای کار، دست من زیاد آزاد نبود و مدرس کارآموزی نیز من را در انجام کارها راهنمایی می نمود اما در اوایل هفته ی سوم من به تنهایی کار خود را آغاز نمودم و دیگر از نقطه نظرات وی استفاده نکردم. و خواستم که خودم به تنهایی در ایجاد صفحات کوچک فلش سهیم باشم. بنابراین با ایجاد چند صفحه ی کوچک از برنامه ی فلش توانستم توجه مدرس کار آموزیم را نسبت به کارهای اجرایی جلب کنم. در ضمن من همچنین در این شرکت در کارهای photoshop در زمینه های مختلف مانند ترمیم و باز سازی عکس ها فعالیت چشمگیری داشتم.


تاریخچه:

این شرکت گرافیکی از سال 1376 شروع به کار نمود. این شرکت با تولید نرم افزار هنر هفتم کار خود را نیز آغاز نمود. در ابتدای کار CD های تولید شده چند رسانه ای نیز بود. در سال 1377 با تولید CD های طالع بینی، ویندوز فارسی نوین، تهران قدیم، و صدور یک کتاب کامپیوتری و موسیقی کلاسیک عملاً کار خود را به عنوان تولید کننده های نرم افزاری و گرافیکی آغاز نمود. همچنین این شرکت در کارهای خود نیز از دیزاین‌های بسیار جالب گرافیکی نیز استفاده می نماید. نام این شرکت در ابتدای کار یا شاید بهتر باشد که گفت از آن زمان به نام شرکت مهندسی پژوهشی نوین نیز بود اعم فعالیت های شرکت عبارتند از تهیه و تولید و جمع آوری اطلاعات تاریخ سینمای ایران درقبل و بعد از انقلاب به صورت 2 زبان و همچنین استفاده از طرح ها و ایجاد کمپوزیسیون جذاب و دیدنی در کار ناگفته نماند که این شرکت نه تنها از تولید و ایجاد نرم افزارها دست داشته، بلکه در کارهای گرافیکی این CD نیز نقش بسیار مهم را ایفا کرده است. بنابراین هر جا که مانامی از این CD های نرم افزاری می آوریم، باید توجه ی اقدامات و فعالیت های گرافیکی برای جمع آوری تولید و این CD ها شویم. از فعالیت های دیگر این شرکت می توان از CD های آموزشی با بیست از شصت عنوان، مبتکر تهیه و تولید CD های بازی فارسی با بیش از 40 عنوان از جمله فیضا، جک فردور، مجری علامت، سام، جراجد، اقامتگاه شیطان و غیره را نام برد. بزرگترین تولید کننده ی محصولات آموزشی زبان با بیش از 20 عنوان از قبیل American Headway ,Ture toLife, New interchana و انجام پروژه های متعد برای شرکت ها و موسسات مختلف در حال حاضر این شرکت نام تجاری آریانا با بیش ار 80 عنوان محصول در بازار ایران به عنوان یکی از قطب های تهیه و تولید CD های آموزشی و تفریحی و فرهنگی شناخته شده است.


فعالیتهای این شرکت:

فیفا 2004 به همره برتر ایران، تیم ملی ایران، همواره با چهره واقعی بیشتر بازیکنان ایرانی و .....

فیفا 2003 فارسی با گزارشگری عادل فردوسی پور به همراه تیم ملی ایران، لیگ برتر ایران جام باشگاه های آسیا، جام باشگاه های اروپا، مفسر ورزشی، اسامی بازیکنان ایرانی، تاریخچه تیمهای معتبر اروپایی و ....

مجموعه سه بازی معروف، اکشن و پر فروش علیات جهانی، فرمانده جنگ و سام ماجراجو که تمامی آنها در این مجموعه گرد آوری شده اند و با امکانات فارسی اضافه شده لذت بیشتری خواهید برد.

دو بازی مهیج 12 کماندو و مجموعه تمامی ترسها در یک بسته ......

تدوین ومیکس فیلمها، وارد نمودن تصاویر ساکن و کلیپ های رنگ در پروژه برش کلیپ اجرا تنظیمات افکت ها روی هم نهادگی Overlay تیتراژ فیلم، افزودن ، ضبط، میکس وتنظیم صدا آموزش کلیه منوها و میانبرها در برنامه، آموزش برنامه DVDe factory انجام عملیات رایت و تکثیر و تبدیل فیلم ها و ....

آشنانی با محیط کاری سازماندهی و ویرایش کلیپها، کار با پروژه ها، تدوین برنامه های ویدئویی اعمال کلیپها و کار با کلیپها، آشنایی با کلید ها افزودن صدا و فیلتر ها و انیمیشن،‌استفاده از جلوه های ویژه، تلفیق کلیپها، حرکت و بکارگیری آن استفاده از کنترل رنگها، زندگی بخشیدن به کلیپها.

گرد آوری کلیپهای ویدئویی، ویرایش کلیپها در پنجره Time Line انجام یک ویرایش Rolling به کار بردن ترنزیشن ها، دگرگون سازی شکل یک کلیپ حرکت دادن یک کلیپ ساخت Title تیتر سازی کار با Audio Mixer روش اعمال کردن یک افکت و به همراه سی دی آموزش نرم افزار Holywood FX


گزارش کار آموزی

گزارش کارآموزی:من از دوره ی کار آموزی تجربه های بسیاری کسب نمودم. در ابتدا که وارد شرکت شدم مدرس کارآموزی من با اندک صحبتی با من کرد فعالیتی را که من می بایست درشرکت استفاده می نمودم را برای من توضیح داد. در این شرکت من از دویست وچهل ساعت زمانی که برای کار آموزی داشتم بیشترین وقت خود ر ا صرف یادگیری برنامه ی Flash Mx نیز کردم. و همچنین تولید صفحات بسیار کوچک از Flash ، در دانشکده ی خود نیز قبلاً با برنامه ی فلش آشنا بودیم. در ابتدا فکر می کردم که من آشنایی نسبتاً کاملی از این برنامه دارم. اما بعد از گذشت زمان و با آشنایی بیشتر من با برنامه ی فلش در این شرکت متوجه شدم که بسیاری از نکاتی را که در واقع در میانه ی کار بسیار حائز اهمیت می باشند را نیز فرا نگرفته ام. نکات بسیار ریزی که شاید قابل اهمیت به نظر نمی رسید، با بی توجهی به این نکته کار جالبی و جذابیت خود را از دست می داد در کل در 2 هفته ی اول کار، که من کار خود را از ساعت 10 صبح آغاز و تا 5 بعدازظهر همزمان با ساعت تعطیلی شرکت ادامه می دادم یادگیری با سرفصل ها و نکات مهم درفلش بود. مثلا یاد گرفتم که چگونه در یک کار فلش می تومان از عکس یا لگو یا هراسمی دیگر استفاده نمود. همچنین بطور کامل طرز استفاد از تمام ابزارها و استفاده ی به موقع از آنها را نیز فرا گرفتم. نا گفته نماند که من در حاشیه ی کار خودم یعنی یادگیری و ایجاد صفحات کوچک فلش، کارهای کوکی از برنامه ی Photoshop را انجام می دادم. برای مثال ترمیم و باز سازی عکس ها و صفحاتی که این شرکت با جمع آوری آنها به تولید و پخش CD های آموزشی و تفریحی می پرداختند. و کارهای بسیار کوچک دیگر که می توانند از فعالیت های من در این شرکت به حساب آیند. من در این شرکت استفاده از برنامه ی فلش توانستم تعدادی از صفحات فلش ایجاد کنم که در بسیاری از آنها لگوی این شرکت یعنی آریانا (ariana) استفاده نمودم و همچنین در پروژه ی آفرم در این شرکت. از 2 لگوی (aniana) آریانا و امین (amin) استفاده نمودم و با تلفیق این 2 لگو و ایجاد پس زمینه های و استفاده از آلمان هایی نیز توانستم صفحه ای کوچک از فلش ایجاد کنم .

گزارش کاراموزی در شرکت کامپیوتریکاراموزی در شرکت کامپیوتریکارورزی در شرکت کامپیوتریدانلود گزارش کارآموزی در شرکت کامپیوتریشرکت کامپیوتریشرکتکامپیوتر

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت توزیع برق میناب

گزارش کارآموزی در شرکت توزیع برق میناب

گزارش کارآموزی در شرکت توزیع برق میناب در 41 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	32 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	41

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت توزیع برق میناب در 41 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه آ

تاریخچه صنعت برق 1

هیتر 2

بویلر 3

توربین 7

ژنراتور 9

ترانسفورماتور 14

پست های فشار قوی 18

کلیدهای قدرت 19

پست های برق قدرت 22

پست 25

اجزای تشکیل دهنده پست ها 32

خصوصیات برقگیر 34

ترانسفورماتور 40

استقامت الکتریکی روغن 41

ترانسفورماتورهای جریان و ولتاژ 44

ترانسفورماتورهای تغذیه داخلی 46

سکسیونر قیچی ای 47

نکاتی در مورد نصب پایه ها و ترانس 50

تعویض پایه فیوز سوخته 52

چند نکته ای در مورد آزمایش اتصالات ایمنی ترانس 53

کنتاکتور 54

STOP & START 59

چراغ های سیگنال 59




تاریخچه صنعت برق :

صنعت برق در ایران از سال 1283 شمسی با بهره‌برداری از یک دیزل ژنراتور 400 کیلو واتی که توسط یکی از تجار ایرانی بنام حاج حسین‌ امین‌الضرب تهیه و در خیابان چراغ‌برق تهران (امیر کبیر) فعلی گردیده بود آغاز می شود.

این موسسه بنام دایره روشنایی تهران بود و زیر نظر بلدیه اداره می‌شد. این کارخانه روشنایی چند خیابان عمده تهران را تامین می‌کرد، خانه‌ها برق نداشته و تنها به دکانهای واقع در محله‌ها برق داده می‌شد و روشنایی آن از ساعت 7 الی 12 بود و بهای برق هم براساس لامپی یک ریال هر شب جمع‌آوری می‌شد. از سال 1311 اولین کارخانه برق دولتی به ظرفیت 6400 کیلووات در تهران نصب گردید، ولی مردم از گرفتن امتیاز خودداری می‌کردند و به‌ همین دلیل برای پیشرفت کارها برای کسانی که انشعاب برق می‌گرفتند یک کنتور مجانی به عنوان جایزه در نظر گرفته می‌شد. چند سال بعد وضع تغییر کرد و کار به جایی رسید که انشعاب برق سرقفلی پیدا کرد.







هیتر :

گرمکن یا هیتر دستگاههایی هستند که توسط آن آب ورودی به بویلر را گرم می‌کنند تا درجه حرارت آب بالا رود تا به تجهیزات و لوله‌های بویلر آسیب نرسد، این عمل توسط هیترها انجام می‌شود، هیترها به دو صورت وجود دارند :

1ـ هیترهای باز

2ـ هیترهای بسته

هیترهای باز : هیترهایی هستند که حرارت را مستقیم به آب منتقل می‌کنند.

هیترهای بسته : هیترهایی هستند که حرارت را از طریق لوله‌ها و محیط به آب منتقل می‌کنند.

به هیترهایی که قبل از پمپ تغذیه قرار می‌گیرند هیترهای فشار ضعیف گفته می‌شود و به هیترهایی که بعد از پمپ تغذیه قرار می‌گیرند هیترهای فشارقوی گفته می‌شود.

سوپر هیتر : بخاری که از درام خارج می‌شود دارای قطره‌های آب می‌باشد که باعث می‌شود پره‌های توربین آسیب ببینند و خوردگی و پوسیدگی در پره‌ها ظاهر شود برای اینکه بخار به توربین آسیب نرساند باید قبل از برخورد به پره‌های توربین به بخار خشک تبدیل شود، این عمل (خشک کردن) توسط سوپر هیتر انجام می‌شود.

فرق هیتر و سوپر هیتر این است که : هیتر باعث می‌شود که درجه حرارت آب ورودی به بویلر زیاد شود ولی سوپر هیتر باعث می‌شود بخار ورودی به توربی به بخار خشک تبدیل شود.

بـویـلـر :

آب پس از خروج از پمپ تغذیه (Feed Pump ) و شیر یکطرفه وارد اکونومایزر می‌شود که اولین قسمت دیگ بخار می‌باشد، که حاوی تعدادی لوله موازی است که در آخرین مرحله دود خروجی از بویلر لوله‌های اکونومایزر قرار دارند داخل این لوله‌ها آب تغذیه ورودی به بویلر جریان دارد این آبها مادامی که لوله‌های اکونومایزر را طی می‌کنند حرارت دود را جذب نموده و سپس به درام هدایت می‌گردند. بنابراین اکونومایزر سبب می‌گردد که راندمان بالا برود.

آب در درام با آبهای داخل آن مخلوط شده و سپس از طریق لوله‌های پائین آورنده به لوله‌های دیواره‌ای و محوطه احتراق وارد می‌شود، همانطور که از نام محوطه احتراق پیداست، فضایی است که عمل احتراق در آن صورت می‌گیرد. اطراف این محوطه تعداد زیادی لوله‌های موازی نزدیک به هم که به لوله‌های دیواره‌ای موسوم هستند پوشیده شده است. بخشی از حرارت حاصل از احتراق از طریق تشعشع و جابجایی به این لوله‌ها منتقل می‌گردد، اینها نیز حرارت را به آب داخل خود منتقل می‌نمایند. بنابراین در کوره هر سه نوع انتقال حرارت با یکدیگر انجام می‌گیرد. حاصل این تبادل حرارت جذب حرارت توسط آب داخل لوله‌ها و تبدیل آن به بخار است. به عبارت دیگر کلیه بخاری تولیدی دیگ در این لوله‌ها ایجاد می‌شود، از طرف دیگر جذب حرارت توسط لوله‌های دیواره‌ای باعث خنک شدن فضای اطراف کوره می‌شود و لذا شکلی از نظر عایقکاری دیواره‌های اطراف محفظه احتراق پیش نخواهد آمد پس می‌توان گفت که لوله‌های دیواره‌ای همانطور که از نامشان پیداست دیواره کوره را تشکیل می‌دهند.

حرکت جریان آب در داخل لوله‌های دیواره‌ای از پائین به بالاست هرچه آب در طول کوره به طرف بالا حرکت کند حرارت بیشتری را جذب نموده و در نتیجه بخار بیشتری تولید می‌گردد. در بویلرهای گردش طبیعی، این حرکت به صورت طبیعی انجام می‌گیرد و لذا در خاتمه در لوله‌های دیواره‌ای، مخلوطی از آب و بخار خواهد بود که به محض ورود به درام آب و بخار از یکدیگر جدا می‌شوند. در بویلرهای گردش اجباری، جریان آب در داخل لوله‌های دیواره‌ای به کمک یک پمپ که در مسیر لوله‌های پائین آورنده نصب است انجام می‌گیرد.

در بویلرهای بونسون نیز این جریان به کمک پمپ آب تغذیه انجام می‌گردد و ساختمان این بویلر به گونه‌ای است که احتیاج به درام نمی‌باشد و بخار تبدیل شده مستقیماً به سوپر هیتر می‌رود.

بطور کلی درام دو وظیفه اصلی را بعهده دارد :

1ـ عمل نمودن به عنوان یک مخزن ذخیره که جهت دیگ بخار :

درام می‌تواند با ذخیره آب و یا بخار در خود در شرایط بحرانی بهره‌برداری از بویلر مقداری از نیازهای ضروری آب و یا بخار را تامین نماید.

2ـ تقسیم آب و بخار :

آب و بخار ایجاد شده در لوله‌های دیواره‌ای وارد درام شده و به وسیله تجهیزاتی که در داخل درام وجود دارد آب و بخار کاملاً از هم جدا شده و به این ترتیب امکان عبور بخار بدون ذرات آب بطرف سوپر هیتر فراهم می‌شود.

در درام اعمال دیگری نظیر تقسیم یکنواخت آبهای ورودی از طریق اکونومایزر و یا تزریق محلولهای شیمیایی به بویلر نیز انجام می‌گیرد. هوای مورد لزوم احتراق توسط فنهای FD.Fan تامین می‌شود بنابراین فن با توجه به مکشی که ایجاد می‌نماید هوای محیط را مکیده و در کانالهایی که در نهایت به محوطه احتراق (مشعلها) ختم می‌شود به جریان می‌اندازد. فنها دارای انواع و اقسام می‌باشند، نظیر فنهای جریان شعاعی و یا فنهای جریان محوری و یا ترکیبی که در طراحی دیگ بخار با توجه به مقدار هوای لازم و فشار آن و همچنین راندمان مورد نظر یکی از این انواع انتخاب می‌گردند.

برای کنترل مقدار هوای ورودی به بویلر و از دریچه‌های کنترل هوای استفاده می‌گردد. غالباً این دریچه‌ها به صورت اتوماتیک کنترل می‌گردند، البته طبیعی است که با دست نیز قابل کنترل هستند در مسیر دود نیز چنین دریچه‌هایی وجود دارد که به صورت باز یا بسته عمل می‌کنند.

GR.Fan : این فنها مقداری از گازهای خروجی از بویلر را پس از اکونومایزر گرفته و مجدداً در کوره بویلر به جریان می‌‌اندازد این کار معمولاً جهت کم کردن حرارت دودی که از دودکش خارج می‌شود است. اکونومایزر باعث می‌شود راندمان بالا رود زیرا آب حرارت دود را جذب نموده و در قسمتهای بعد سوخت کمتری برای بالا بردن درجه حرارت آب لازم است.

آخرین مرحله مسیر دود، دودکش است که گازهای خروجی از بویلر را به محیط بیرون هدایت می‌نماید. طبیعی است ارتفاع دودکش نقش تعیین کننده‌ای در هدایت دود و عدم آلودگی محیط دارد.

سوخت دیگهای بخار در کشورمان، سوختهای مایع و گاز تشکیل می‌دهند که بیشتر مازوت و گاز طبیعی برای سوخت مشعلهای محفظه احتراق استفاده می‌شود. آب ورودی به بویلر باید دمای آن حداقل 195 باشد تا به لوله‌ها و تجهیزات بویلر آسیب وارد نکند.

تـوربـین :

توربین‌های بخار دسته‌ای از توربو ماشینها را تشکیل می‌دهند که عامل در آنها بخار آب می‌باشد توربین بخار برای نخستین بار در پایان قرن گذشته به عنوان ماشین حرارتی بکار گرفته شده و از ان زمان تا کنون پیشرفت‌های زیادی در طراحی، ظرفیت، تولید و راندمان انها حاصل شده که امروزه به صورت گسترده در نیروگاههای حرارتی و نیز برخی از واحدهای صنعتی دیگر بکار گرفته می‌شوند.

بخار سوپر هیتر ورودی به توربین که حاوی مقدار قابل ملاحظه‌ای انرژی حرارتی است در آنجا به انرژی جنبشی تبدیل شده و در نهایت بصورت کار مکانیکی برروی روتور بدل می‌گردد. مزایای عمده توربین بخار نسبت به سایر محرکهای مکانیکی سرعت بالا (توربین‌های بخار در صورتی که مستقیماً با ژنراتور کوپل شوند، دارای دور 3000 RPM و در صورتی که از طریق جعبه دنده به هم مرتبط گردند، دور آنها می‌تواند بیشتر باشد)، ابعاد کوچک و امکان تولید قدرت بالای آنها می‌باشد.

ترانسفورماتور تغذیه داخلى :

همانطوریکه از نام پیدا است از این ترانسفورماتور براى تغذیه تجهیزات داخلى پست استفاده مى شود در پست هایی که ثانویه ترانسفورماتور به صورت اتصال مثلث باشند این ترانسفورماتور برای ایجاد اتصالتا زمین به منظور حفاظت کردن وکنترل نیز مورد استفاده قرار می گیرد . در این گونه موارد به منظور ایجاد یک اتصال زمین از طریق نقطه صفر و نصب رله های جریانی در مسیر آن جهت حفاظت شبکه در زمان به وجود آمدن اتصال کوتاه در شبکه استفاده می شود .

خازن ها :

یکی دیگر از اجزای پستها خازن ها می باشند .خطوط انتقال در بارهای سنگین ،ترانسقورماتورها و بلاخره بعضی از مصرف کنندگان از قبیل موتورها باعث پایین آمدن ضریب قدرت شبکه می گردند .

پایین آمدن ضریب قدرت به علت افزایش اثرات سلفی باعث افزایش جریان و در نتیجه افزایش تلفات و افزایش افت ولتاژ می گردد .

راکتورها :

در بارهای بس بیک در خطوط انتقال طویل (در حدود 1بعد از نیمه شب ) مقدار جریان خط کم شده و جریان کاپاسیتو (خازنی )خط افزایش یافته و در نتیجه اثرات خازنی خط افزایش و اثرات سلفی خط کاهش می یابد چون افت ولتاژ از مجموع برداری افتهای مقاومتی ، سلفی و خازنی بدست می آ ید در اینحالت ولتاژ طرف بار از ولتاژ منبع بیشتر می شود لذا برای برقراری تعادل بین قدرت راکتیو خازنی و سلفی از راکتور استفاده می کنند .

در زمستان احتیاج به نیروی اضافه برای باز کردن آنها نیست .

سکسیونر دورانی به صورت یک فاز ساخته می شود و بیشتر به نوع شین بندی شبکه ،سه تایی آن به صورت متوالی در کنار هم و یا به صورت سری در شبکه سه فاز نصب می گردد . تمام قطبها توسط اهرم و میله به طور میکانیکی به هم متصل و مرتبط می شود و دارای فرمان واحدی می باشند که معمولاً کمپرسی و در حالت اضطراری دستی است .

به طوری که در موقع قطع و یا وصل سکسیونر پایه ها حول محور خود در جهت خلاف یکدیگر به اندازه 90 درجه می چرخد و باعث قطع و وصل کنتاکت ها می شوند .

سکسیونر قیچی ای :

این سکسیونر برای فشارهای خیلی زیاد باس بار مناسب است زیرا سمت اینکه کنتاکت ثابت آن را شین با سیم هوایی تشکیل می دهد احتیاج به دو پایه عایقی مجزا از یکدیگر که در فشارهای خیلی زیاد بسیار مناسب باعث بزرگی ابعاد و سنگینی وزن آن می شود ، ندارد و فقط شامل یک پایه عایقی است که جنگ یا تیغه قیچی مانند کنتاکت دهنده روی آن نصب می شود و با حرکت قیچی مانندی با شین ، با سیم هوایی ارتباط پیدا می کنند .

مورد استعمال سکسیونر قیجی ای که به آن سکسیونر یک ستونی نیز گفته می شود در شبکه است که دارای دو شین به ازای هر فاز در سطوح و ارتفاع مختلف نسبت به زمین و بالای هم باشد و سکسیونر ارتباط عمودی بین این دو شین را فراهم می سازد.

ب) کلیدهای قابل قطع زیر بار

به علت اینکه در بیشتر شبکه ها و پست های کوچک ،کلید قدرت و سکسیونر در وسایل اضافی مربوط به آنها منابع زیادی از مخارج و هزینه های کل تاسیسات را شامل می گردد و به علت اینکه در اغلب موارد نصب کلیدهای قدرت قطع و وصل سریع آن حتماً لازم و ضروری نیست و کلید قابل قطع زیر بار مورد استفاده قرار می گیرد . این کلید در ضمن اینکه وظیفه یک سکسیونر را انجام می دهد باید قادر باشد مانند یک دژنکتور قدرتهای کوچک الکتریکی را نیز قطع کند .لذا در سکسیونر قابل قطع زیر بار باید وسیله ای برای قطع فوری جرقه باشد .

این نوع کلید ها دارای قدرت وصل زیاد جریانهایی حدود 25-75KA را به نحوی وصل نیست کند و لی قدرت کم و از 150-400A یعنی در حدود جریان نامی آن تجاوز نمی کند لذا نتیجه می شود که این کلید برای اتصال کوتاه ساخته شده و مناسب هم نیستند به همین دلیل در صورتی می توان آن را در شبکه فشار قوی به کار برد که آن را مجهز به قطع کننده جریان اتصال کوتاه از قدرت قطع کلید را توسط فیوز محدود و مهار کرد .

از آنچه گفته شد می توان نتیجه گرفت که سکسیونر قابل قطع زیر بار فقط برای جریان نامی شبکه مناسب است و جریان اتصال کوتاه را فیوز قطع کند البته باید متذکر شد پس از قطع جریان اتصال کوتاه توسط سوختن فیوز باعث قطع کلید به طور خودکار و سر فاز می گردد .

ج) کلید قدرت یا دژنکتور

کلیدی که برای عبور جریان مدار در شرایط نرمال و قطع آن در حالت نرمال و یا شرایط اتصالی به کار می رود . کلید قطع کننده مدار یا دیژنکتور یا Circuit Breaker نامیده می شود .

دژنکتور دارای مکانیزمی است که به طور مکانیکی (با استفاده از فنر های شارژ شده) مغناطیس های الکتریکی ،هیدرولیکی با هوای فشرده کنتاکتها را باز و بسته می کند . روغن عایق ، هوا ،هوای فشرده و خلاء به عنوان محیط قطع کننده قوس و همچنین به عنوان دی الکتریکی که کنتاکتها را بعد از قطع قوس عایق می نماید به کار می رود .

اگر لازم است که مدار به طور اتوماتیک در موقع اضافه بار یا اتصال کوتاه قطع شود از دژنکتوری که دارای مکانیزم تریپ می باشد استفاده می گردد بنابراین دژنکتورها در جاهایکه مدار مانند اتصال کوتاه و اضافه بار مورد نظر می باشد نیز به کار می رود (نیروگاه ها و پستهای فشار قوی ).

دژنکتورهای قشار قوی معمولاً به وسیله یک کلید یا وسیله کنترل از راه دور و یا به وسیله رله هایی که از پیش تنظیم شده با استفاده از مدار جریان مستقیم عمل می نماید .

دستورالعمل در ارتباط با قطع و وصل بریکرها :

1- بعد از هر فرمان وصل به بریکر بایتس در سوئیچ یا رد بازدید تا مطمئن شوید کلید نشان دهنده های پل های بریکر در وضعیت وصل قرار دارد و چنانچه یکی از پلها در وضعیت قطع قرار داشت ، سریعاً بریکر را از اطلاق فرمان و در صورت لزوم در محل سوئیچ یا در قطع و موضوع را به مرکز کنترل گزارش دهید .

2- بعد از هر فرمان قطه به بریکر نیز بهتر است از محل (سوئیچ یارد ) بازدید و وضعیت قطع کامل را مشاهده نماییم .

3- هر گاه روغن عایقی (در بریکرهای روغنی )و یا گاز (بریکرهای SF6) از قسمت محفظه خارش کننده (Arcinychamer) به علت نشت یا هر علت دیگر تخلیه گردد ضمن اطلاع سریع به مرکز کنترل ،سرپرست بهره برداری پست (مسئول پست )و یا واحد تعمیرات بایستی از طریق سایر بریکر ها ، بریکر عیوب ایزوله و وقتی کاملاً بی برق گردید سپس نسبت به قطع آن اقدام گردد /.

4- برای جلوگیری از ایجاد اختلال در عمل کرد بریکر ها می بایستی مسیر های آن در فصل سرما روشن و به طور مرتب مورد بازدید قرار گیرد . معمولاً هر کوبیل دارای دو نوع هیتر می باشد که یکی از آنها به طور دائم روشن و هیتر دیگر با ترموستات به طور معمول بین 17 تا 20 درجه تنظیم می گردد قطع و وصل می گردد .

گزارش کاراموزی در شرکت توزیع برق مینابکاراموزی در شرکت توزیع برق مینابکارورزی در شرکت توزیع برق مینابدانلود گزارش کارآموزی در شرکت توزیع برق مینابشرکت توزیع برق مینابشرکتتوزیع برقمیناب

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت ترانس اصفهان (تولید کننده ترانسفورماتور)

گزارش کارآموزی در شرکت ترانس اصفهان (تولید کننده ترانسفورماتور)

گزارش کارآموزی در شرکت ترانس اصفهان (تولید کننده ترانسفورماتور) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	18 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	19

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت ترانس اصفهان (تولید کننده ترانسفورماتور) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

آشنایی کلی با مکان کارآموزی


تاریخچه سازمان

این سازمان یا بعنوان دیگر شرکت از سال 1376 آغاز بکار کرده است. با نام شرکت نیرو ترانس سپاهان و هدف از تشکیل این شرکت تولید و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها است.

این شرکت دارای گواهی نامه فعالیت صنعتی از سازمان صنایع در زمینه ترانسفورماتورهای فشار قوی دارد. با مدیریت یک کارشناس رشته برق در زمنه قدرت.

هم اکنون این سازمان در اصفهان در حال انجام فعالیت صنعتی است و از انواع دانشجویان رشته های برق و جوشکاری کارآموز می پذیرد.



نوع محصولات تولیدی خدماتی واحد صنعتی

با توجه به نیاز مبرک مملکت و جامعه ما به سوی خودکفایی و صنعت مستقل ملی این واحد صنعتی با نام شرکت نیرو ترانس سپاهان اقدام به تولید و تعمیر انواع ترانس های کوچک و بزرگ کرده است.

امروزه کمتر مرکزی وجود دارد که یکی از انواع ترانسفورماتورهای کوچک و بزرگ در آن مورد استفاده قرار نگیرد. گسترش کاربرد این دستگاه ساده ایجاب می­کند که اطلاعات فنی و دقیقی در اختیار تولید کنندگان ، دست اندرکاران و علاقه مندان گذاشته شود تا بتوانند برای ساختن ترانسفورماتور، مانند هر دستگاه الکتریکی دیگر ابتدا طراحی و محاسبه نمایند، سپس به امر تولید اقدام نمایند.

ساخت ترانسفورماتورها وقتی می تواند با موفقیت همراه باشد که دستگاه ساخته شده از کیفیت قابل قبولی برخوردار بوده و هزینه ساخت آن برای عرضه به بازار مناسب باشد. برای این منظور، سازنده باید به تمام نکات فنی و ظرایف کار واقف باشد و تئوریهای کاربردی لازم را بداند حتی کسانی که می­خواهند مشابه سازی کنند. قبلاً باید اطلاعات کافی در مورد کاری که انجام می­دهند بدست آورند.

ایمد است که به این ترتیب کمک بیشتری به صنعت نوپای ترانسفورماتور سازی ایران که بیشتر جنبه تقلیدی داشته، شده باشد.



موقعیت کارآموز در واحد صنعتی

در مورد ترانسها اطلاعات بدست می آورد.

موقعیت کارآموز:

هم کار می کند هم کار یاد می گیرد و کار کشته می شود.



در این کارخانه کارآموز رسماً در یک قسمت شروع بکار می کند ولی می تواند در همه امور و قسمتهای عملی کمک و کار یاد بگیرد. و اطلاعات بیشتری در مورد ترانس بدست آورد.


امور جاری و امور آینده در دست اقدام

امور جاری بروجن دو عدد ترانس kv 63 به kv 20 که برای مونتاژ کردن ترانسها و نیز کوله و تصفیه روغن در حال بهره برداری است.



آینده:

تعمیر ترانس kvA1250 ، ترانس kvA 200 کاشان، دو عدد ترانس kvA 200 زابل، تعمیر ترانسkvA 500 فرودگاه اصفهان تعمیر ترانس kvA 800 – مونتاژ کردن 2 عدد ترانس kvA400.
نوع قطعاتی که جوشکاری یا مورد مصرف هستند

قطعات مورد استفاده بیتر ورق هستند با ورقهای نمره 2 و 5/1، نبشی 5 و بیشتر مخازن در ترانس جوشکاری می شوند.

ورق هستله دینا موبلش است، که ورقه ورقه شده است.

ورق، تانکهایش ورق آهن است.

ورق سفید و ورق نبشی.



WPSها

استانداردهای JDE آلمان 532/54 .

آلمان 532.IEC 76

استانداردهای الکتریکی هستند.


شرح مختصری از فرایند تولید یا خدمات

با توجه نوع عمل این شرکت، فعالیت بیشتر بصورت مونتاژ کردن یک ترانس است یعنی به برطرف کردن مشکلات یک ترانسفورماتور که می تواند انواع داشته باشد می پردازند. و ترانس را تعمیر می کنند. که فرایند عمل کرد تعمیر یک ترانس به این صورت است که ابتدا درب ترانس را باید باز کنیم. که این کار با شروع کردن پیچهای درب ترانس آغاز می شود. لازم به ذکر است در هنگام باز کردن و بلند کردن درب ترانس بوسیله چرخ بالابر نباید لاستیک درب آن از بدنه جدا شود.

بعد از جدا کردن درب باید بدنه را از قسمت درونی جدا کنیم و بیشتر مشکلات یک ترانس در هسته و سیم پیچ آن است و خیلی کم پیچ پیش می آید قسمتهای دیگر ترانس مانند سری و پره و کفی مشکل داشته باشد.

بعد از جدا کردن قسمت داخلی شروع به انجام فعالیت و مونتاژ می کنیم (تخریب) که این فعالیت تخریب بوسیله تکنسین جوشکار یا جوشکار تجربی انجام می شود که نوع استفاده از فرایند جوشکاری از نوع اکسی استیلن است.

بعد از عملیات تخریب با توجه به نگاهی که به سیستم می کنند متوجه مشکل آن می شوند که بطور معمول مشکل در سیم پیچ است.

سیم پیچها بر حسب نوع ترانس تعداد آنها مختلف است که بعد در مورد چگونگی سیم پیچی در این کارگاه توضیح می دهم. هسته ها معمول این است که سالم هستند در غیر این صورت هسته هایی که در کارگاه تهیه شده بعد از تمیزکردن آنها بوسیله کارگر بوسیلة تکنسین برق و با توجه به قدرت ترانس که می خواهیم استفاده کنیم هسته ها را می بندیم، یوقه نگهدارنده هسته است. سیم پیچهایی که در سه ردیف استوانه ای با توجه به نوع ترانس هر ردیف 3 تا یا 4 تا
می گذاریم دورشان را عایق می­گیریم و بعد روی آن هسته ها را می­گذاریم.

سیمهای که از سر سیم پیچها جدا شده اند یا بیرونی را به تاب وصل می کنیم تاب همان کلید تنظیم ولتاژ است. کلیدهای سیم هم به مقعرهای فشار قوی می رود مقعره همان قسمت سفالی مانند است که در سر ترانس وجود دارد که همان سیمی است که برق اولیه ولتاژ فشار قوی را تنظیم
می کند. باید دور سیم هایی که تاب می رود با ورقهای عایق بپوشانیم و برای وصل کردن هر سیم به قسمت دیگر یعنی سیمی که از سیم پیچ می آید و سیمی که از تاب باید این دو باید بوسیله جوشکاری گاز بهم متصل شوند و همچنین وقتی که می خواهیم سرفازها را به هم وصل کنیم جوشکاری کنیم و از نوع جوشکاری های دیگر که قابل استفاده است چوش نقره جوش است.

از دیگر اقداماتی که در این شرکت در زمان تعمیر یک ترانس انجام می شود این است که باید بدنه ترانس باید کاملاً برای دوباره استفاده کردن آماده شود که این کار بوسیله کارگر انجام
می شود که ابتدا باید بدنه ترانس را با آب کاملاً شست و داخل آن را از زدگی پاک کرد یا سمباده زنی شود و بعد از خشک کردن آن باید سوراخها و پوسیدگی آن کاملاً مشخص شود و بعد بوسیله یک جوشکار ماهر تمام سوراخها و پوسیدگیها جوشکاری شوند و برای اطمینان از سوراخ نبودن آن درون ترانس را از روغن پر می­­کنند اگر دیگر ترانس نشر نکرد پس ترانس آماده کار است و می توانیم ترانس را داخل آن بگذاریم و لازم به ذکر است به این علت جلوگیری
می­کنند از سوراخ و پوسیدگی چون داخل ترانس ها از روغن پر است، تا روغن بیرون نریزد.

روغن مورد استفاده برای این شرکت از شرکت زنگان وابسته به کارخانه ایران ترانسفور – روغن شیمی تهیه می شود.



خلاصه:

ترانسها برق از لحاظ قدرت و ولتاژ ورودی و خروجی با هم فرق دارند.

ترانس kvA 200 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

ترانس kvA 100 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

ترانس kvA 50 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

ترانسkvA 25 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

بعضی ترانس ها ترانس خاص می باشند. مثلاً ولتاژی به ترانس داده می شود. و از طرف ولتاژ خروجی آن، ولتاژ کم ولی آمپر زیادی از آن می گیرند. مثلاً کارخانه ذوب آهن به ترانس ها ولتاژ kv 20 اعمال می شود و از طرف دیگر آن ولتاژ کم ولی آمپری معادل A 1000 می گیرند.



ترانسفورماتور های جوشکاری با قوس الکتریکی

جوشکاری با قوس الکتریکی می تواند به شرح زیر انجام شود.

الف) با الکترودهای آهنی سخت، (در جریان مستقیم، جوشکاری با الکترود آهنی بدون روپوش امکان پذیر است.

ب) با الکترودهای آهنی روپوش دار

ج) با الکترودهای کربنی

در جوشکاری با قوس الکتریکی، عملاً دو الکترود، اتصال کوتاه می شود. به همین دلیل برای جوشکاری با قوس الکتریکی داشتن یک مولد جریان خاص ضروری است این مولد جریان خاص می تواند:

یک گروه یکسو کننده ها، یک ژنراتور مخصوص، یا یک ترانسفورماتور مخصوص باشد. یک ترانسفورماتور جوشکاری دارای 2 خصوصیت زیر است:

1 – جریان اتصال کوتاه ترانسفورماتور نباید از جریان نرمال ترانسفورماتور بیش از چند درصد (10 تا 20 درصد) تجاوز کند.

2 – جریان جوشکاری را می توان به آسانی بین دو حد گسترده تنظیم کرد.

برای انجام یک جوشکاری یکنواخت که در آن جریان جوشکاری به اندازه کافی ثابت باشد باید ترانسفورماتور را طوری ساخت که بتواند افت فشار بسیار زیادی را تولید کند. به عبارت دیگر ولتاژ ترانسفورماتور باید بطور خودکار تنظیم شود. برای این منظور می توان سر راه ترانسفورماتور یک مقاومت غیر القایی قرار داد. انتخاب این روش به دلیل اثر ژولی، حرارت زیادی تولید
می کند. و افتهای اهمی افزایش می یابد و در نتیجه بازده تأسیسات را پائین می آورد.

باید توجه داشت که ولتاژ بی باری باید به ولتاژ جوشکاری افت پیدا کند به عبارت دیگر ولتاژ بار داری که نهایتاً مورد استفاده قرار می گیرد . 36% ولتاژ بی باری است به همین دلیل ترجیح داده می شود که مقاومت غیر القایی با یک بوبین القایی قابل تنظیم جایگزین شود. این بوبین با ثانویه ترانسفورماتور سری بسته می شود. افت مسی و آهنی در این بوبین نسبت به افت در داخل یک مقاومت غیر القایی بسیار ضعیف است.

گزارش کاراموزی در شرکت ترانس اصفهان (تولید کننده ترانسفورماتور)کاراموزی در شرکت ترانس اصفهان (تولید کننده ترانسفورماتور)کارورزی در شرکت ترانس اصفهان (تولید کننده ترانسفورماتور)دانلود گزارش کارآموزی در شرکت ترانس اصفهان (تولید کننده ترانسفورماتور)شرکت ترانس اصفهان (تولید کننده ترانسفورماتور)شرکتترانساصفهانتولید کنندهترانسفورما

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو (بخش ریخته گری)

گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو (بخش ریخته گری)

گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو (بخش ریخته گری) در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	100 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو (بخش ریخته گری) در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

عنوان صفحه

مقدمه................................................................................................................................................

کارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو..........................................................................

تولید سیلندر با دستگاه HP.....................................................................................................

فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو............................................................................................

ماهیچه گذاری و تست کیفیت..................................................................................................

کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو...................................................................................

اطلاعاتی در مورد چدن خاکستری...........................................................................................

مشخصات مواد قالبگیری موقت.................................................................................................

نحوه تهیه ماسه قالبگیری...........................................................................................................

واحد قالبگیری................................................................................................................................

واحد ذوب........................................................................................................................................

شارژ بار کوره...................................................................................................................................

کنترل درجه حرارت مذاب چدن..............................................................................................

واحد شات بلاست.........................................................................................................................

واحد سنگ زنی.............................................................................................................................

واحدواتر تست................................................................................................................................

واحد کنترل نمایی........................................................................................................................

واحد آزمایشگاه .............................................................................................................................

تولیدماهیچه....................................................................................................................................

روش Cold Box.......................................................................................................................

روش Hot Box..........................................................................................................................

مهمترین عیوب در ریخته گری.................................................................................................


مقدمه



این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد.

کارخانه ایران خودرو در کیلومتر 14 جاده مخصوص کرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:

ریخته گری ،‌ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.

عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.




کارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.

در مورد گاز زدایی در این کوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی

AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11 که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم.



تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است.

1) فک ثابت:

2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود.
واحد قالب‌گیری

خطوط قالب‌گیری چدن شامل دو بخش مجزا می‌باشد.

الف) خط BMM : ماسه این خط مخلوطی از ماسه سیلیس و بیتونیت و پودر زغال و ب می‌باشد. درجه‌های خالی در قسمت Shake out به روی ریل غلتک منتقل می‌شود و بر روی ریل‌ها حرکت می‌کند تا در کنار ماشین قالب‌گیری ضربه‌ای ـ فشاری قرار گیرد درجه‌ها توسط بالابر اتوماتیک از ریل به روی میز کار و دستگاه قرار می‌گیرد و با کشیدن اهرم ماسه بر روی درجه‌ها ریخته و آن را پر می‌کند سپس با اعمال ضربه‌های پیاپی و سپس اعمال فشار مخلوط قالب‌گیری شکل مدل را به خود می‌گیرد و دارای استحکام کافی می‌شود لازم به تذکر است در مورد Cope راهگاه و تغذیه و سوراخهای هوا رعایت می‌شود.

سپس ماهیچه‌های تولید شده بوسیله دستگاه در داخل قالب ( درجه زیری ) قرار می‌دهند و یک فیلتر سرامیکی در جلوی راهگاه قرار می‌دهند تا هم از شدت سیالیست مذاب کم کند و هم جلوی ذرات ناخالص را بگیرد سپس درجه‌های بالایی و پائین را بر روی هم قرار داده و به علت اینکه چدن دارای فشار فرو استاتیک می‌باشد و ممکن است در حین ذوب ریزی درجه‌ها جابه‌جا شوند یک وزنه H شکل به وزن 250kg بر روی درجه قرار می‌دهند سپس مذاب توسط کارگر از پاتیل به داخل قالب ریخته می‌شود.

ب) خط قالب‌گیری واگز: خط واگز تمام اتوماتیک است و توسط یک شرکت آلمانی با همین نام ایجاد شده است. تمامی مراحل قالب‌گیری و خروج قطعه از قالب و ذوب‌ریزی بوسیله دستگاههای اتوماتیک صورت می‌گیرد. که تمامی مراحل توسط اپراتور و در اتاق کنترل، تحت نظر قرار می‌گیرد.

ذوب قسمت واگز توسط دو کوره 2 تنی که هر دوی آنها القائی می‌باشند تأمین می‌شود. شارژ کوره همان قراضه‌های راهگاه و تغذیه‌های قبلی هستند و بقیه آن ورقهای قسمت پرس که بصورت مکعب پرس شده‌اند هست. دمای مذاب توسط المنت‌های حرارتی که روی‌ آن فیلتر سرامیکی قرار می‌گیرد اندازه‌گیری می‌شود. سپس ذوب از داخل کوره به داخل بوته ریخته شده توسط جرثقیل به کوره نگهدارنده حمل می‌شود سپس عملیات سرباره‌گیری انجام می‌شود مذاب از کوره نگهدارنده به صورت اتوماتیک وارد قالب می‌شود. در بالای راهگاه قالب، هنگامی که ذوب ریخته می‌شود لوله‌ای قرار دارد که جوانه زا را که شامل ذرات ریز و پودری سیلیس می‌باشد به مذاب اضافه می‌کنیم. مدل در قالب‌گیری روی صفحه دایره‌ای قرار می‌گیرد و قالب‌گیری می‌شود و ماهیچه بر روی درجه قرار می‌گیرد و بصورت اتوماتیک دستگاه درجه‌ها را برروی هم قرار می‌دهد.

چگونگی کارکرد دستگاههای Cold Box

ماهیچه در این دستگاه در دمای معمولی سخت می شود و عامل سخت کننده آنها تری‌متیل آمین است. قالب‌های جفت شده به زیر هوپر ماسه قرار می‌گیرند و در طی 6 تا 8 ثانیه ماسه با فشار 4تا 6 بار به داخل کویته‌‌ها ( قالب) شوت می‌شود. پس از آن قالب از هوپر جدا شده به جای خود بر می‌گردد پس از قالب‌گیری، قالب‌ها از هم باز شده و ماهیچه‌های تولید شده را از قالب جدا می‌کنند رزین که در Cold Box به کار می‌‌رود عملاً دو قسمتی است که در قسمت اول ترکیبات فنل و در قسمت دوم ترکیبات ایزوسیاناتی Nco می‌باشد که این دو قسمت در حضور کاتالیست فعال شده و به هم می‌چسبند. کاتالیست‌ها گازهای DEMA یا TEA می‌باشند و دمش اول در 45 ثانیه گازتری میتل آمینی که بین 80 تا گرم شده و دمش دوم نیز در مدت 45 ثانیه هوای معمولی گرم دمیده می‌شود تا گازهای باقیمانده از داخل ماهیچه خارج شود زیرا در این صورت ترد و شکننده خواهد بود. ماهیچه مذکور را نمی‌توان مدت زیادی انبار کرد زیرا گاز کاتالیست اثر خود را به مرور زمان از دست می‌دهد و سمی‌می‌باشد.

روش Hot Box

ماسه خنک و تمیز به داخل یک میکسر استاندارد و تمیز شارژ شده و به آن رزین اضافه می‌شود. هنگامی که رزین با ماسه مخلوط می‌شود مقادیر توصیه شده کاتالیست به آن اضافه می‌گردد. عمل مخلوط کردن تا هنگامی که رزین و کاتالیست به طور کامل مخلوط شود ادامه دارد. ماسه مخلوط شده آماده استفاده می‌باشد و زمانیکه بدون محفظه داغ ماهیچه (دمای محفظه در حدود 200 درجه سانتیگراد می‌باشد ) دمیده می‌شود، مخلوط رزین و ماسه به سرعت در زمان 10 تا 45 ثانیه بسته به مقطع عرضی ماهیچه پخته و سخت می‌شود.

گزارش کاراموزی در شرکت ایران خودرو (بخش ریخته گری)کاراموزی در شرکت ایران خودرو (بخش ریخته گری)کارورزی در شرکت ایران خودرو (بخش ریخته گری)دانلود گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو (بخش ریخته گری)شرکت ایران خودرو (بخش ریخته گری)شرکتایران خودروریخته گری

دانلود گزارش کارآموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیک

گزارش کارآموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیک

گزارش کارآموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیک در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	25 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	28

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیک در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

برخی از استانداردهای تابلوها 2

تعاریف تابلو ها 4

شرایط کار عادی 6

اطلاعات و لوح ویژگیها 9

اینترلاکها 10

طبقه بندی درجه حفاظتی تابلوها 12

علائم به کار رفته 13

کات اوت فیوز – برقگیر 19

سکسیونر قابل قطع زیر بار 20

تابلوی ان – اف 21

باردهی ترانسفورماتور 22

تنظیم ولتاژ 26

مراقبت و نگهداری از ترانسهای قدرت 30

روشهای خشک کردن ترانسها 35

مقدمه

نکاتی در مورد ساختمان تابلوها :

تابلو می تواند از یک یا چند صفحه از جنس عایق که جاذب رطوبت و خود سوز نباشد (فیبر الکتریکی ) تشکیل شده یا تمام فلزی باشد .چنانچه تابلو در محلی که افراد غیر متخصص در آن رفت و آمد می کنند نصب شده باشد نباید هیچ یک از قسمتهای برق دار آ‎ن در دسترس یا قابل لمس باشد . به عبارت دیگر ، تابلو باید با صفحات یا درب های عایق یا فلزی محصور شده باشد . برای دسترسی به قسمتهای برق دار تابلو باید بتوان صفحات محافظ یا درهای سرویس آن را با استفاده از نوعی ابزار پیاده کرد .

علاوه بر این ، در چنین محلهایی تابلو باید مجهز به در قفل شو باشد ، به نحوی که کلیه کلیدها و لوازم و تجهیزات کنترل تابلو در پشت آن قرار گرفته باشد .

یادآوری 1 : چنانچه تابلو مجهز به کلیدهای کنترل روشنایی و نظایر آن باشد ، این کلیدها می توانند موقع قفل بودن در تابلو در دسترس باقی بمانند از محل نصب کلیدها نباید امکان دسترسی به ترمینالهای آنها یا داخل تابلو وجود داشته باشد .

یادآوری 2 : برای کمک به خنک شدن لوازم داخلی تابلو می توان آن را به منافذ عبور هوای خنک کننده مجهز کرد مشروط بر اینکه آب ترشح شده نتواند به قسمتهای برق دار آن سرایت کند .

تابلو باید ساخت کارخانه و مطابق استاندارد های ملی یا بین المللی معتبر باشد .
برخی از استاندارد تابلوهای «قدرت و فرمان » فشار قوی و ضعیف

تعاریف :

1- تابلو تمام بسته : عبارتست از مجموعه سوار شده در شرکت که تمام جوانب آن ، جزء سطح نصب که ممکن است باز باشد به نحوی بسته باشد ، که حداقل درجه حفاظت IP20 داشته باشد .

2- تابلو تمام بسته ایستاده : منظور تابلویی که دسترسی برای فرمان ، تعویض فیوز و لوازم ، اتصال سر کابل و سیم و غیره کلاً از طرف جلو تابلو پذیر باشد و شامل یک یا چند سلول می باشد .

3- تابلو ایستاده دسترسی از پشت : عبارت است از تابلویی که وسایل اندازه گیری در جلو تابلو قرار گرفته و فرمانها از سمت جلو تابلو انجام می شود ، ولی دسترسی برای تعویض وسایل و اتصال کابلها و … از پشت تابلو امکانپذیر است .

ابعاد تابلو :

حداکثر ابعاد تابلوهای فشار ضعیف ایستاده قابل دسترسی از جلو و قابل دسترسی از پشت به قرار زیر است :

تابلو قابل دسترسی از جلو :

ارتفاع : 220 سانت عرض : 90 سانت عمق : 60 سانتی متر

تابلو قابل دسترسی از عقب :

ارتفاع : 220 سانت عرض : 90 سانت عمق 80 سانت

4- تابلو توزیع نیرو و روشنایی برای نصب در محوطه باز :

این نوع تابلو باید از نوع ایستاده و بااسکلت نگهدار از آهن گالوانیزه به فرم نبشی ، ناودانی و سپری و پوشش آن از ورقهای آهن گالوانیزه با ضخامت حداقل 2 میلیمتر یا بیشتر ساخته شود و به نحو مطلوب رنگ آمیزی شود . (پیوست ت ) بدنه این نوع تابلو ها باید به نحوی ساخته شود که کلیه جوانب آن کاملاً مسدود بوده و فقط از طرف جلو قابل دسترسی باشد .

سقف اینگونه تابلوها دارای شیب دو طرفه با لبه برگردان به طرف داخل باشد و حداقل پنج سانتی متر از هر چهار طرف بزرگتر از ابعاد سقف تابلو باشد .

ساختمان تابلو باید طوری باشد که دسترسی به کلیه لوازم و تجهیزات داخلی تابلو برای فرمان تعمیر ، تعویض ، بدون تداخل با کار قسمتهای دیگر امکان پذیر باشد .

اینگونه تابلو ها بر روی سکوهایی به ارتفاع 20 الی 25 سانتی متر بالاتر از کف نصب می شوند که در بند 1-2 جلد سوم کتاب استانداردهای توزیع تابلو تحت عنوان نصب و نگهداری تابلو ها آمده است .

ابعاد تابلو :

ابعاد تابلو های توزیع نیرو و روشنایی در محوطه باز به قرار زیر است .

ارتفاع :120 سانتی متر

عرض :بر حسب نیاز

عمق : 40 سانتی متر

قسمت اول:

تعاریف :

1- تابلوهای قدرت و فرمان :

ترکیبی از وسایل کلید زنی همراه با تجهیزات کنترلی ، حفاظتی و تنظیم است که شامل وسایل جنبی ، اتصالات مربوطه ، محفظه ها ، وسازنده های نگهدارنده آنها می باشد .

2- تابلو های قدرت :

ترکیبی از وسایل کلید زنی همراه با تجهیزات کنترل ، اندازه گیری ،حفاظت و تنظیم است که شامل وسایل جنبی …نیز می باشد و اصولاً در ارتباط با تولید ، انتقال و توزیع و تبدیل انرژی الکتریکی بکار می رود .

3- تابلو های فرمان :

مشخصات کلی این نوع تابلو همانند بالاست و اصولاً برای کنترل تجهیزات مصرف کننده انرژی الکتریکی ، بکار می رود .

4- بوشینگ :

ساختاری است که یک هادی را از میان یک پوشش و یا جداره عبور داده و آنرا نسبت به آنها عایق می کند و شامل متعلقات اتصالات به جداره پوشش نیز می باشد .

5- دمای هوای محیط :

دمای هوای اطراف محفظه خارجی تابلو قدرت یا فرمان است که تحت شرایط مشخص شده برای تابلو بدست می آید .

6- مدار فرعی :

کلیه قسمتهای هادی یک مجموعه که در تشکیل مداری برای کنترل ، اندازه گیری ، حفاظت و تنظیم ، و غیره بکار رفته باشد .

7- مقدار اسمی سطح عایق :

به مجموعه مقادیر ولتاژ (با فرکانس قدرت و جذبه ) که ایستادگی عایقی تابلو های قدرت و فرمان را در برابر تنش دی الکتریکی مشخص کند اطلاق می شود .

8- جریان ایستادگی کوتاه مدت :

مقدار موثر جریانی است که یک مدار تابلوی قدرت یا فرمان در زمان کوتاه مشخص و تحت شرایط تعیین شده می تواند تحمل کند .

9- جریان ایستادگی پیک :

مقدار پیک جریانی است که مدار تابلو های قدرت و فرمان می تواند تحت شرایط مشخص ، در برابر آن ایستادگی کند .

شرایط کار عادی :

تابلو های قدرت و فرمان با پوشش فلزی طرح شده مطابق این استاندارد ، تحت شرایط زیر مورد استفاده قرار می گیرند .

باردهی ترانسفورماتور

ابتدا باید گفته شود که که مطلوب ترین شرایط برای کار یک ترانس این است که با تمام ظرفیت تحت سرویس بوده و ایزولاسیون آن نیز نباید از حد مجاز تجاوز ننمایند.

اضافه بار مجاز

عملا منحنی مصرف بار الکتریکی که در طول شبانه روز غیر یکنواخت بوده و در فاصله زمانی مشخصی مقدار ماکزیمم خود را خواهد داشت .

از طرف دیگر با توجه به این حقیقت که عمر مفید هر نوع از عایق های الکتریکی پس از جذب میزان معینی حرارت به اتمام می رسد , می توان در ماقع پیک بار , ترانس را به صورتی تحت اضافه بار قرار داد که اضافه فساد عایق در این پریود درست به اندازه کمبود فساد آن در زمان مینیمم بار باشد .

تنظیم ولتاژ

تنظیم ولتاژ در شبکه برق به کمک تپ چنجر و یا با کم یا زیاد کردن تعداد دورهای سیم پیچ ترانسفورماتور صورت می گیرد . اغلب ترانسفورماتورهای اصلی شبکه برق مجهز به تپ چنجر چنجر هایی هستند که زیر بار کار کرده و در طرف فشار قوی ترانس نصب می شوند . این تپ چنجرها در واقع وقتی که ولتاژ فشار قوی از حد مجاز انحراف پیدا کند , با تغییر دادن نسبت ولتاژ طرف فشار ضعیف را در مقدار نامی تثبیت می نمایند . از نطر نوع تپ چنجرها را به دو دسته می توان تقسیم نمود . در نوع اول نسبت تبدیل ترانسفورماتور در حالت قطع کامل از شبکه و به کمک چند حلقه سیم پیچ اضافی تغییر داده شده ودر نوع دوم تغییر نسبت تبدیل در حالت اتصال کامل به شبکه و زیر بار انجام می گیرد .

مثلا در ترانسفورماتورهای کاهنده توزیع برق , چهار تپ وجود دارد که به کمک آن ها می توان نسبت تبدیل ترانسفورماتور را در حالت بی باری و به میزان 5+ , 5/2 + , 5/2 _ , و 5_ درصد مقدار نامی تغییر داد .

تپ چنجر ها معمولا در مخزن جداگانه ای در مجاورت تانک ترانس (به طوری که از بیرون به صورت یکپارچه دیده می شوند) نصب شده و محور عمل کننده آن ها در بالای ترانس قرار دارد . طبیعی است که در لحظات تغییر یک تپ به تپ دیگر مدار ترانسفورماتور قطع خواهد شد . برای تثبیت ولتاژ وقتی که ولتاژ در ترمینال های طرف فشار ضعیف افزایش می یابد , باید تعداد دور سیم پیچ فشار قوی را به میزان مناسب کاهش داده و برعکس اگر ولتاژ در طرف فشار ضعیف کاهش یابد باید تعداد دور در طرف فشار قوی را به میزان مناسب افزایش داد .

بیشترین حوادثی که برای یک ترانس پیش می آید ناشی از عیوبی است که در سیتم تپ چنجر آن بروز می نماید . این عیوب عمدتا عبارتند از :

گرم کردن و سوختن کنتاکت ها , جام کردن محور تپ چنجر , شل و لق شدن اتصالات مکانیکی و ضعیف شدن کنتاکت های الکتریکی .

به همین جهت مکانیزم تپ چنجر باید به طور مرتب و دوره ای تحت مراقبت و بازرسی قرار گیرد . در تپ چنجرهای زیر بار معمولا با استفاده از یک زیر بار معمولا با استفاده از یک تپ کمکی مانع قطع مدار جریان در پریود تعویض تپ می شوند که این عمل که به کمک سوئیچ مخصوصی در داخل مخزن مخصوص تپ چنجر صورت می گیرد .

مکانیزم تپ چنجر زیر بار ممکن است از طریق تابلوی کنترل مربوطه فرمان داده شده ویا بطور اتوماتیک وتحت کنترل رله های ولتاژی عمل نماید .

گزارش کاراموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیککاراموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیککارورزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیکدانلود گزارش کارآموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیکشرکت تابلوسازیشرکتتابلوسازیتابلو برق در شرکت ایران تکنیک

دانلود گزارش کارآموزی برق در شرکت الکتروتکنیک رازی

گزارش کارآموزی برق در شرکت الکتروتکنیک رازی

گزارش کارآموزی برق در شرکت الکتروتکنیک رازی در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	28 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	33

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی برق در شرکت الکتروتکنیک رازی در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

موتورهای القائی 1

راه اندازی 2

ترمز الکتریکی 3
کنترل سرعت 9

محرکه های موتور القایی کنترل شده با فرکانس 15

بادهی ترانسفورماتور 21

تنظیم ولتاژ 26

مراقبت و نگهداری از ترانسهای قدرت 30

روشهای خشک کردن ترانسها 35

دژنکتور 36

سکسیونرها 40

ترانسفورماتور های ولتاژ P.T 45

ترانسفورماتورهای جریانCT 47







موتورهای القائی :

موتورهای القایی بخصوص موتورهای قفس سنجابی مزایایی نسبت به موتورهای DC دارند . از مواردی نظیر نیاز به نگهداری کمتری , قابلیت اطمینان بالاتر , هزینه, وزن , حجم و اینرسی کمتر , راندمان بیشتر , قابلیت عملرکد در محیط های با گرد و غبار و در محیط های قابل انفجار را می توان نام برد. مشکل اصلی موتورهای DC وجود کموتاتور و جــاروبک است , که نگهداری زیاد و پر هزینه و نامناسب بودن عملکرد موتور در محیط های بار گرد و غبار بالا و قابل انفجار را بدینال دارد. با توجه به مزایای فوق در تمامی کاربردهای , موتورهای القایی بطور وسیع بر سایر موتورهای الکتریکی ترجیح داده می شوند . با اینحال تا حدی پیش از موتورهای القایی فقط در کاربردهای سرعت ثابت استفاده شده است . و در کابردهای سرعت متغییر موتورهای DC ترجی داده شده اند. این امر ناشی از آن است که روشهای مرسوم در کنترل سرعت و موتوهای القایی هم غیر اقتصادی و هم دارای راندمان کم بوده است .

با بهبود در قابلیت ها و کاهش در هزینه تریستورها و اخیراً در ترازیستورهای قدرت و GTO ها امکان ساخت محرکه های سرعت متغییر با استفاده از موتورهای القایی بوجود آمده است که در برخی موارد حتی از نظر هزینه و عملکرد از محرکه های با موتور DC نیز پیشی گرفته اند. در نتیجه این پیشرفت ها , محرکه های موتورهای القایی در برخی کاربردهای سرعت متغییر بجای محرکه های DC مورد استفاده قرار گرفته اند . پیش بینی می شود در آینده موتورهای القایی بطور گسترده در محرکه های سرعت متغییر مورد استفاده قرار خواهند گرفت .

راه اندازی :

زمانیکه موتور القایی بطور مستقیم به ولتاژ خط متصل می شود . جریان راه اندازی بزرگی را می کشد. در شرایطی که امپدانس داخلی منبع تغذیه بزرگ و یا ظرفیت جریان خروجی آن محدود باشد و راه اندازی موتور موجب افت ولتاژ خط می شود . در نتیجه سایر بارهای متصل به آن منبع تغذیه دچار اشکال می گردند . لذا لازم است . با استفاده از روشهایی جریان راه اندازی محدود شود . رفتار موتورهای فقس سنجابی در شـــــرایط راه اندازی با توجه به نوع آن (کلاس موتور ) متفاوت می باشد. راه اندازی موتورهای روتور ســـــیم پیــــچی شده با افزایش مقاومت خارجی روتور انجام می شود و جریان راه اندازی نیز محدود می شود . روش های دیگری هم وجود دارد که هم در مورد موتورهای قفس سنجابی و هم در مورد روتور سیم بندی شده کاربرد دارند . بطور مثال می توان از کاهش ولتاژ تغذیه , تغییر فرکانس استاتور و یا افزایش امپدانس استاتور نام برد. در موتورهای رتور سیم بندی شده همچنین از تزریق ولتاژ در مدار رتور نیز به منظور کاهش جریان راه اندازی می توان استفاده نمود . از این روشها بجز روش افزایش امپدانس استاتور در کنترل سرعت موتورها نیز استفاده می شود که در قسمت های بعدی مورد بحث قرار می گیرند . از روشهای متعارف کاهش جریان را اندازی , کاهش ولتاژ تغذیه است که توسط کلیه ستاره ـ مثلث و یا اتوترانس انجام می شود . با تغییر سیم بندی از مثلث به ستاره وجریان و راه اندازی با ضریب 3/1 و گشتاور راه اندازی با ضریب3/1 تقلیل می یابند . موتورهای بزرگ معمولاً با دو سیم بندی در استاتور طراحی می شوند. بطوریکه در حالت عادی معمولاً هر دو سیم بندی بطور موازی در مدار قرار می گیرند و در طی مرحله راه اندازی فقط یکی از سیم بندی در مدار قرار می گیرند . این کار باعث افزایش امپدانس معادل موتور شده و در نتیجه جریان راه اندازی محدود می شود . این روش بنام روش راه اندازی با سیم بندی کسر (PORT WINDING STARTING) نامیده می شود .

ترمز الکتریکی :

در بخش های گذشته ضرورت استفاده از ترمز الکتریکی مورد بررسی قرار گرفت . همانند موتورهای DC روشهای متفاوتی در ترمز الکتریکی موتورهای القایی مورد استفاده قرار می گیرند . که به سه دسته زیر تقسیم می شوند :

1- ترمز ژنراتوری

2- ترمز با معکوس کردن تغذیه

3- ترمز دینامیکی یا رئوستایی

1- در حالت ترمز ژنراتوری ماشین القایی همانند ژنراتور آسنکرون رفتار مینماید و انرژی مکانیکی ناشی از بار و موتور به انرژی الکتریکی تبدیل می شود. انری فوق به منبع تغذیه باز گردانده می شود که می توان از آن بطور مفید استفاده نمود. واضع است که اگر منبع تغذیه امکان جذب انرژی بازگشتی ناشی از ترمز الکتریکی را نداشته باشد عملکرد محرکه در حالت ترمز ژنراتوری عملی نخواهد بود . زمانیکه سرعت موتور در بالاتر از سرعت سنکرون قرار می گیرد . سرعت نسبی بین میدان گردان رتور و استاتور منفی است . لذا ولتاژ و جهت جریان رتور عکس حالت موتوری خواهد گردید. بنابراین جهت جریان استاتور نیز عکس می گردد تا تعادل آمپر دور فاصله هوایی حفظ گردد. در نتیجه جهت قدرت الکتریکی نیز تغییر کرده و قدرت از سوی ماشین به منبع تغذیه جاری می شود و موتور همانند یک ژنراتور القایی عمل نماید . جریان مغناطیس کنندگی مورد نیاز برای ایجاد میدان گردان از منبع تغذیه استاتور تامین می شود. لذا عملکرد ژنراتور القایی امکانپذیر نمی باشد . مگر آنکه استاتور به منبع تغذیه متصل باشد برای قرار گرفتن در شرایط ترمز ژنراتوری لازم است سرعت موتور از سرعت سنکرون بیشتر باشد . زمانی که استاتور به منبع تغذیه با فرکانس ثابت متصل باشد . حالت ژنراتوری تنها با افزایش سرعت موتور به بالاتر از سرعت سنکرون امکان پذیر می گردد . ولی درصورتی که از منبع فرکانس متغییر استفاده شود. می توان فرکانس منبع را به گونه ای تنظیم نمود که سرعت میدان گردان همواره از سرعت موتور کوچکتر باشد .بنابراین ترمز ژنراتوری تا سرعت های کم عملی خواهد بود . زمانیکه با استفاده از ترمز ژنراتوری سرعت بارهای فعال ثــابت نــگاه داشته می شود افت کوتاه مدت ولتاژ تغذیه و یا افزایش لحظه ای گشتاور بار ممکن است نقطه کار را به ناحیه ناپایدار ببرد. لذا برای حفظ ایمنی در چنین وضعیتی از ترمز مکانیکی در کنار ترمز ژنراتوری استفاده می شود تا از افزایش شدید سرعت جلوگیری بعمل آید. در روش دیگر از خازن که با موتور سری می شود استفاده می شود . این عمل باعث می شود گشتاور ترمزی افزایش یابد . اگر از موتور با رتور سیم بندی شده استفاده شود. افزایش مقاومت روتور محدود ناحیه پایدار را افزایش می دهد.

2- در این حالت S>1 می باشد . اگر موتور به تغذیه با توالی مثبت متصل شود . S>1 وقتی بدست می آید که رتور در جهت عکس میدان استاتور دوران نماید. از آنجایی که سرعت نسبی میدان گردان روتور و استاتور مثبت است, گشـــتاورمــــوتور مثــبت است و موتور قدرت الکتریکی را از منبع جذب می­نماید. چون موتور در جهت عکس دوران می کند یک گشتاور مثبت حالت ترمزی را ایجاد می کند , قدرت مکانیکی بار و اینرسی موتور با قدرت الکــتریکتــی تبــدیل شده و همچنین قدرت تغذیه شده توسط منبع در مقاومت های موتور بصورت حرارت تلف می شود . بنابراین در این روش تمامی انرژی ترمزی بصورت حرارتی تلف می شود . لذا این روش یک روش بی بازده است . با ولتاژ توالی منفی وقتی موتور در جهت مثبت دوران کند. تغییر توالی ولتاژ استاتور باعث ایجاد حالت ترمزی می شود. تغییر توالی ولتاژ استاتور با جابجایی دو فاز تغذیه به سادگی انجام می شود. گشتاور موتور در سرعت صفر مخالف صفر است لذا برای توقف کامل موتور. در نزدیکی یا روی سرعت صفر بایستی موتور از تغدیه جدا شود . بنابراین لازم است از عناصر و یا وسایلی برای تشخیص صفر شدن سرعت و قطع موتور از منبع استفاده شود . چرا که در غیر این صورت موتور در جهت عکس شروع به شتاب گیری می کند . لذا بطور کلی این روش برای حالت توقف کامل مناسب نیست بلکه در جهت عکس شروع به شتاب گیری می کند . لذا بطور کلی این روش برای حالت توقف کامل مناسب نیست بلکه برای تغییر جهت گردش موتور مناسب است .

3- در این روش موتور از منبع تغذیه AC قطع و به منیع تغذیه DC متصل می شود . جریان DC که در سیم بندی استاتور جاری می شود . میدان مغناطیسی ساکن را در فاصله هوایی ایجاد می کند . اختلاف سرعت میان میدان ساکن استاتور و میدان گردانی ایجاد می کند که در جهت عکس حرکت روتور دوران می نماید تا میدان نتیجه آن نسبت به استاتور ساکن گردد . لذا بواسطه آنکه دو میدان گردان رتور و استاتور ساکن می گردند و جریان رتور معکوس حالت موتوری می باشد لذا در کلیه سرعتهای گشتاور ترمزی ایجاد میگردد در سرعت صفر ( در حالت سکون ) گشتاور ترمزی صفر می گردد . مقدار جریان DC که در استاتور جاری است به مقاومت استاتور , که دارای مقدار کوچکی , بستگی دارد لذا برای محدود ساختن جریان در حد مجاز یک ولتاژ DC کوچک کافی است . برای این منظور از ترانس کاهنده و پل دیودی استفاده می شود . در شرایطی که گشتاور ترمزی کنترل شده ای مورد نیاز باشد ( گشتاور ترمز متغییر با سرعت ) از پل تریستوری بجای پل دیودی استفاده می شود . در شرایطی که به ترمز سریع نیاز باشد گشتاور ترمزی بزرگی تولید شود. لذا در این حالت جریان استاتور می تواند تا ده برای جریان نامی نیز برای مدت کوتاه افزایش یابد. اما به محض توقف موتور بایستی منبع قطع شود یا جریان به زیر جریان نامی تقلیل یابد . در غیر اینصورت موتور دچار اضافه حرارت خواهد شد .

اندازه گیری زمان قطع و وصل کلید

کیفیت تنظیم مکانیزم های یک دژنگتور با اندازه گیری سرعت حرکت کلید و یا زمان لازم برای قطع و وصل ان ارزیابی می شود . به طور معمول سرعت قطع و وصل کلید در خلال تعمیرات دورهای وکنترل شده وبا توجه به وضیعت فن باز کننده کلید و همچنین لوازم دیگر مکانیزم قطع و وصل ,علل تاخیر را شناسایی کرده و برطرف
می سازند.

اندازه گیریهای مورد نیاز در این زمینه به کمک ویبراتور , میلی ثانیه شمار و یا اسیلوگراف انجام می پذیرد .

اگر مدار وصل دژنگتور عمل نکند , علل احتمالی آن ممکن است :

الف ) سوختن سیم پیچ سولنوئید وصل , سوختن سیم پیچ یکی از کنتاکت های موثر در این مدار و یا سوختن یک فیوز باشد .

ب ) ممکن است علت عمل نکردن مدار وصل , به وجود آمدن قطعی در مدار آن , جام کردن محور یک سولنوئید , کاهش قدرت الکترومغناطیسی در جذب قطعات مربوطه , محکم و خشک شدن بیش از حد فنرها , ضعیف شدن کنتاکت های الکتریکی در مدارات مختلف و یا کاهش ولتاژ در باس های قطع و وصل کلید باشد .

اگر سرعت قطع یک دژنگتور روغنی از حد معمول خود افت پیدا کند دو علت می توان برای آن باز شناخت :

الف ) خارج شدن از تنظیم و یا خرابی سولنوئید و لوازم دیگری که خار قفل فنر را بیرون کشیده و آن را جهت قطع آزاد کلید رها می سازند .

ب ) کاهش ولتاژ عمل کننده در مورد فوق .

اگر یک دژنگتور روغنی فرمان قطع نگیرد علل احتمالی آن عبارتند از :

الف ) سوختن سیم پیچ سولنوئید قطع , وجو یک اینترلاک در مدار قطع , انحراف محوری بیش از اندازه در سیستم , قطع آزاد کلید و یا جام نمودن محور یک کویل به اندازه فرسودگی و خرابی آن .

ب ) خرابی یا ایجاد قطعی در مدار تغذیه باس بارهای جریان مستقیم نیروگاه یا پست که به علت تخلیه زیاد یا اتصال کوتاه پیش آمده باشد .

سکسیونرها

کلیدهای ایزولاتور یا سکسیونرها , قطع کننده هایی هستند که نقش آن ها جدا نمودن کامل , ایمن و قابل رویت تجهیزات مختلف از شبکه قدرت جهت انجام تعمیرات و یا بازرسی ها می باشد , علاوه بر این برای قطع و وصل ترانس ها یا خطوط انتقال برق در حالت بی باری نیز می توان از این کلید ها استفاده نمود .

سکسیونرها به انواع مختلف زیر دسته بندی می شوند :

الف ) سکسیونرهای چاقوئی که در شبکه های 6 تا 10 کیلو وات به کار می روند و در آن ها بازوهای کلید در یک جهت و حول یک محور افقی دوران نموده و مدار را قطع می نمایند .

ب) سکسیونرهای قیچی شکل که در آن ها بازوهای کلید در سطح افقی و از دو جهت حول محور ایزولاتور ستونی حرکت کرده و مدار را قطع می نمایند .

ج ) سکسیونرهایی که بازوهای آن مدار را حول یک محور افقی قطع کرده و در عین حال می توانند حول محور خود نیز حرکت نموده و به راحتی یخ موجود روی کلید را خرد نمایند که البته این ایزولاتور در مناطق سردسیر که یخبندان شدید به وجود می آید , مورد استفاده واقع می شود .

د ) سکسیونرهای ارت که جهت متصل نمودن خط به سیستم زمین پس از قطع آن توسط بازوهای اصلی به کار می رود .

در کلید خانه هایی که در فضای بسته قرار دارند , کلیدهای ایزولاتور معمولا به صورت عمودی نصب می شوند تا مکان کمتری را اشغال نمایند .

ضمنا بازو بسته نمودن این کلیدها ممکن است به صورت دستی , موتوری و یا به کمک هوای تحت فشار انجام پذیرد که البته موتوری آن جهت مدارهایی که جریان نامی آن ها 3000 آمپر به بالا است به کار می روند .

کلیدهای ایزولاتور اعم از قابل قطع زیر بار و غیر قابل قطع زیر بار حداقل سالی یک یا دو مرتبه و نیز پس از بروز حادثه اتصال کوتاه , باید بازرسی شده و در صورت لزوم تحت تعمیر قرار گیرند .

در خلال تعمیرات سطوح خارجی این کلیدها را باید با پارچه تمیز آغشته به گازوئیل رقیق , تمیز کرده و وضعیت کنتاکت ها را از نظر صاف بودن سطوح و استحکام کنترل نمود .

اگر در سطح کنتاکت اثر سوختگی ناشی از قوس الکتریکی مشاهده شود باید آن را تمیز کرده و یا تعویض نمود . گریس های کهنه باید به کمک نفت سفید پاک شده و به جای آن لایه جدیدی از گریس تازه استعمال شود .پیچ و مهره های شل و لق را باید محکم کرده و عملکرد کلید را با چند مرتبه باز و بسته کردن ان در شرایط بی برقی کنترل نمود .

برای تنظیم قسمت های مکانیکی کلیدهای ایزولاتور سه فاز باید توجه داشت که اختلاف طولی در لحظه بسته شدن فازها برای ولتاژ های 35 و 110 کیلو ولت به ترتیب نباید از 3 و 5 میلیمتر تجاوز نماید . برای تنظیم همزمانی فازها در کلیدهای ایزولاتور مخصوص فضای بسته , موقعیت تیغه های سه فاز را نسبت به یکدیگر تغییر داده و در کلیدهای ایزولاتور مخصوص فضای باز این تنظیم از طریق تغییر محل در قطعه انتهایی کنتاکت های ثابت صورت می گیرد .

کلید ایزولاتور از نظر سهولت و کیفیت درگیری تیغه های آن در داخل کنتاکت ثابت نیز باید کنترل شود . هنگام درگیری کامل کنتاکت ها در هم دیگر فاصله تیغه های کلید از خار استپ موجود در دهانه کنتاکت ثابت نباید کمتر از 3 تا 5 میلیمتر شود . برای این منظور می توان قطعه انتهایی تیغه و یا محل خار استپ را تنظیم نمود .

البته با تغییر محل جزئی مقره ستونی یا قطعه فلزی روی آن که جهت محافظت کنتاکت ثابت تعبیه شده است نیز هدف فوق حاصل می شود .برای پیشگیری از پیدایش حرارت اضافی , کنتاکت ها باید دارای اتصال کامل بوده و محکم باشند .

کنترل این مسئله به وسیله فیلر به ضخامت 5 0/0 میلیمتر و عرض 1 سانتیمتر صورت می گیرد . فنر تیغه های کلید در وضعیت بسته و باز باید بررسی شده , سطوح کنتاکت ها با نفت خام که دارای مقدار کمی گرافیت است آغشته شود و در قسمت هایی که اصطکاک وجود دارد با استفاده از گریس با نقطه انجماد پائین روغن کاری گردد .

به توصیه کارخانه های سازنده سطح کنتاکت های سکسیونر قابل قطع زیر بار باید با دی سولفات مولیبدن پوشانده شود .

گزارش کاراموزی برق در شرکت الکتروتکنیک رازیکاراموزی برق در شرکت الکتروتکنیک رازیکارورزی برق در شرکت الکتروتکنیک رازیدانلود گزارش کارآموزی برق در شرکت الکتروتکنیک رازیبرقشرکت الکتروتکنیک رازیشرکتالکتروتکنیکرازی